5S现场管理5S员工培训手册.docx

5S现场管理5S员工培训手册.docx

《5S现场管理5S员工培训手册.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《5S现场管理5S员工培训手册.docx（41页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

5S现场管理5S员工培训手册

1章

5S概论

◎关于5S

◎推行5S的目的

◎5S的八大作用

◎5S之间的关系

第一节关于5S

1．5S的起源

5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。

1995年，日本5S宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿，”当时只推行前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清洁、修养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。

1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S热潮。

日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。

而在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一般新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S基础上增加了节约（Save）及安全（Safety）两个要素，形成“7S”。

也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成“10S”。

但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。

2、5S的含义

5S指的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO9GK（清扫）、SEIKEISU（清洁）、SHTSUKE（修养）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。

其中：

·整理：

区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品；

·整顿：

将寻找必需品的时间减少为零；

·清扫：

将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；

·清洁：

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；

·修养：

对于规定了的事，大家都要遵守执行。

前面阐述了5S的基本含义，可在实际推行过程中，很多人却常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速推广传播，很多推进者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、“顺口溜”、快板等。

用以下简短语句描述5S，也能方便记忆。

整理：

要与不要，一留一弃；

整顿：

科学布局，取用快捷；

清扫：

清除垃圾，美化环境；

清洁：

洁净环境，贯彻到底；

修养：

形成制度，养成习惯。

3、5S是企业管理的基础

作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。

而优质管理具体说来，就是在Q（quality：

品质）、C（cost：

成本）、D（delivery：

纳期）、S（Sservice：

服务）、T（technology：

技术）、M（management：

管理）方面有独到之处。

其中：

Q（品质）：

指产品的性能价格比的高低，是产品固有的特性。

好的品质是顾客信赖的基础，5S能确保生产过程的秩序化、规范化，为好品质打下坚实的基础。

C（成本）：

随着产品的成熟，成本趋向稳定。

相同的品质下，谁的成本越低，谁的产品竞争力就越强，谁就越有生存下去的可能。

通过5S可以减低各种“浪费、勉强、不均衡”，提高效率，从而达到成本最优化。

D（纳期）：

为适应社会需要，大批量生产已转为个性化生产（多品种少批量生产），只有弹性、机动灵活的生产方式才能适应纳期需要。

纳期体现公司的适应能力高低。

5S是一种行之有效的预防方法，能够及时发现异常，减少问题的发生，保证准时交货。

S（服务）：

众所周知，服务是赢得客源的重要手段。

通过5S可以提高员工的敬业精神和工作乐趣，使他们更乐意为客人提供优质服务。

另外通过5S可以提高行政效率，减少无谓的确认业务，可以让客人感到快捷和方便，提高客户的满意度。

T（技术）：

未来的竞争是科技的竞争，谁能掌握高新技术，谁就更具备竞争力。

5S通过标准化来优化技术，积累技术，减少开发成本，加快开发速度。

M（管理）：

管理是一个广义的范畴，狭义的可分为对人员的管理、对设备的管理、对材料的管理、对方法的管理四种。

只有通过科学化、效能化管理，才能达到人员、设备、材料、方法的最优化，取得综合利润最大化。

5S是科学管理最基本的要求。

由上可见，通过推进5S运动，可以有效达成Q、C、D、S、T、M六大要素的最佳状态，实现企业的经营方针和目标。

所以说，5S是现代企业管理的基础。

支柱

现代企业之屋

4、5S的说明书

5S为“广谱抗菌药”，能有效治疗各种情形的疾病。

长期服用能够提高免疫力，预防疾病的发生。

本品无任何副作用。

[成分]整理、整顿、清扫、清洁、修养。

[适用范围]

·生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；

·公共事务、供水、供电、道路交通管理等；

·社会道德、人员思想意识的管理。

[作用]消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。

主要作用有以下6种：

（1）5S让客户留下深刻的印象；

（2）用5S节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所；

（3）用5S可以缩短交货期；

（4）用5S可以使我们的工作场所的安全系数增大；

（5）5S可以推进标准化的建立；

（6）通过5S可以提高全体员工的士气。

[用法]内外兼服。

[用量]遵医嘱。

[注意事项]一旦开始服药，请不要中途停止。

第二节推行5S的目的

有些事情人们会不假思索地就做了，有的事情却好像很棘手，需要5S帮助我们分析问题、判断问题、处理问题。

实施5S活动为公司带来了巨大的好处。

一个实施了5S活动的公司可以改善品质、提高生产力、降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂士气。

概括起来，推行5S最终要达到八大目的：

1、改善和提高企业形象

整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时由于口啤相传，会成为其他公司的学习对象。

2、促成效率的提高

良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。

3、改善零件在库存周转率

整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。

工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。

4、减少直至消除故障，保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。

通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。

5、保障企业安全生产

储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。

如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。

6、降低生产成本

通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。

7、改善员工精神面貌，使组织活力化

人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。

8、缩短作业周期，确保交货期

由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。

第三节5S的八大作用

5S有八大作用：

亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。

因此这样的工厂我们也称之为“八零工厂”。

1、亏损为零——5S是最佳的推销员

·至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；

·无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多。

·知名度很高，很多人慕名来参观；

·大家争着来这家公司工作；

·人们都以购买这家公司的产品为荣；

·整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。

2、不良为零——5S是品质零缺陷的护航者

·产品按标准要求生产；

·检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；

·环境整洁有序，异常一眼就可以发现；

·干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；

·机械设备正常使用保养，减少次品产生；

·员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。

3、浪费为零——5S是节约能手

·5S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；

·避免库房、货架、天棚过剩；

·避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；

·避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；

·消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；

·避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。

4、故障为零——5S是交货期的保证

·工厂无尘化；

·无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械完效率高；

·模具、工装夹具管理良好，调找时间减少；

·设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；

·每日进行使用点检，防患于未然。

5、切换产品时间为零——5S是高效率的前提

·模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；

·整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅度上升；

·彻底的5S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。

6、事故为零——5S是安全的软件设备

·整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；

·物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；

·工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；

·人车分流，道路通畅；

·“危险”、“注意”等警示明确

·员工正确使用保护器具，不会违规作业；

·所有的设备进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；

·消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。

7、投诉为零——5S是标准化的推动者

·人们能正确地执行各项规章制度；

·去任何岗位都能立即上岗工作

·谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；

·工作方便又舒适；

·每天都有所改善，有所进步。

8、缺勤率为零——5S可以创造出来快乐的工作岗位

·一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；

·岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的人工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；

·工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；

·5S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；

·在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。

总而言之，通过5S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展对地区有贡献和影响力的世界级企业，并且最少达到四个相关方的满意：

（1）投资者满意（IS——InvestorSatisfaction），通过5S，使企业达到更高生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报；

（2）客户满意（CS——CustomerSatisfaceion）表现为高质量、低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性高等特点；

（3）雇员满意（ES——EmployeSatisfaceion），效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感。

（4）社会满意（SS——SocietySatisffaction），企业对区域有杰出的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。

第四节5S之间的关系

1、5S之间的关系

5个S并不是各自独立、互不相关的；它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。

整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和修养，则在企业形成整体的改善氛围。

5个S之间的关系可以用几句口诀表达：

只有整理没整顿，物品真难找得到；

只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；

整理整顿没清扫，物品使用不可靠；

3S之效果怎保证？

清洁出来献一招；

标准作业练修养，公司管理水平高。

5S的目标是通过消除组织的浪费现象和推行持续改善，使公司管理维持在一个理想的水平。

通过整理、整顿、清扫、清洁、修养这5个S的综合推进，互有侧重，效果纷呈。

概要

目的

活动例

整

理

·发生源对策

·层别管理

·没有无用品、多余物品

·尽可能减少半成品的库存数量

·减少架子、箱、盒等

·清除无用品，采取发生源对策

·明确原则，大胆果断清除无用物品

·防止污染源的发生

·推进文件编排系统

·空间的确保和扩大

整

顿

·有效、整齐地保管物品

·无“寻找时间”

·做到必要时能立即取出需要的物品

·决定正确的存放布局，以便充分利用狭窄的场所

·在提高工作效率的同时创造安全的工作环境

·高功能的保管和布局

·创造整洁的工作环境

·创造高功能的（质量、效率、安全）物品存放方法和布局

·彻底进行定点存放管理

·减少寻找物品的时间

清

扫

·清扫、点检

·环境的净化

·为维护机械设备的精度，减少故障的发生

·创造清洁的工作场所

·形成能早期发现设备、环境的不完备，及时采取措施的体制

·通过高功能要求的清洁化，实现无垃圾、无污垢

·维持设备的高效率，提高产品质量

·强化对发生源的处置对策

清

洁

·“一目了然”的管理

·标准化

·创造舒适的工作环境

·持续彻底的整理、整顿、清扫，以保障安全、卫生。

·强化公用设施的维护和管理

·努力使异常现象明显化，并通过观察进行管理

修

养

·培养良好的习惯

·创造有规律的工作环境

·创造能博得客户信赖的关系

·创造纪律良好的工作场所

·培养各种良好的礼节

·养成遵守集体决定的事项的习惯

所以，企业只有全面推行5S，才能取得显著成效，提高管理水平。

2、5S与其他活动的关系

有很多人都问过我：

“5S既然如此重要，那它与TPM、TQM又是什么关系呢？

能不能同时推进？

”

5S是管理的基础，是TPM（全员生产性维护）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000推选的捷径。

公司任何活动，如果5S已有一定基础的话，是可收到事半功倍的效果。

同样，连5S都推动不了的企业，一定无法成功推行其他活动。

所以北京泛澳认为，将5S运动作为实施其他活动的基础方法，导入企业中，可以对其他活动的推进起到良好的促进作用。

2．1营造整体氛围

5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。

有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

2．2体现效果，增强信心

大家知道，实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐藏的、长期性的，一时难以看到显著效果。

而5S运动的效果是立竿见影的。

如果在推行ISO、TQM、TPM等的活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

另外在实施ISO9000的过程中，许多顾问师都会建议他们的客户在正式审核之前先进行整理整顿。

这样被审核的公司就能给外部审核员留下一个整洁干净的好印象，使审核员对该公司所实施的ISO9000品质管理体系更有信心。

2．35S为相关活动打下坚实的基础

5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，则制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利推行。

通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

由此可见，在实施ISO、TPM、TQM的企业中推行5S运动，等于为相关活动提供了肥沃的土壤，为活动的成功推进提供了强有力的保障。

2章

5S推进重点

◎整理的推进重点

◎整顿的推进重点

◎清扫的推进重点

◎清洁的推进重点

◎修养的推进重点

第一节整理的推进重点

1、整理的含义

2、整理的作用

2．1整理有以下作用

·可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率

·减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；

·消除混料差错；

·有利于减少库存，节约资金；

·使员工心情舒畅，工作热情高涨。

2．2因缺乏整理而产生的各种常见浪费

·空间的浪费；

·零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；

·场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；

·管理非必需品的场地和人力浪费；

·库存管理及盘点时间的浪费。

3、推行要领

·马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；

·即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；

·在哪儿可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！

3．1明确什么是必需品

所谓必需品，是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响工作的物品。

而非必需品则可分为两种：

一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不生产产品的样品、图样、零配件、设备等。

一个月使用一两次的物品不能称之为经常使用物品，而称之为偶尔使用物品。

必需品和非必需品的区分和处理方法如下表：

类别

使用频度

处理方法

备注

必

需

物

品

每小时

放工作台上或随身携带

每天

现场存放（工作台附近）

每周

现场存放

非

必

需

物

品

每月

仓库存储

三个月

仓库存储

定期检查

半年

仓库存储

定期检查

一年

仓库存储（封存）

定期检查

两年

仓库存储（封存）

定期检查

未

定

有用

定期检查

定期检查

不需要用

定期检查

定期检查

不能用

变卖/废弃

定期检查

3．2增加场地前，必须先进行整理

好不容易将工场整理干净，如果还将不必要的物品也整齐地摆放在一起的话，那就会弄不清楚需要的物品为哪一个，而且因放置了不必要的物品，而放不下必需的物品。

所以当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！

4．推进整理的步骤

第一步：

现场检查

对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部、文件柜的顶部、桌子底部等位置。

第二步：

区分必需品和非必需品

管理必需品和清除非必需品同样重要。

我们先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法，如清除非必需品，用恰当的方法保管必需品，便于寻找和使用。

对于必需品，许多人总是混淆了客观上的“需要”与主观“想要”的概念。

他们在保存物品方面总是采取一种保守的态度，即“以防万一”的心态，最后把工作场所几乎变成了个“杂物馆”。

所以管理者区分是“需要”还是“想要”是非常关键的。

第三步：

清理非必需品

清理非必需品时，把握的原则是看物品现在有没有“使用价值”，而不是原来的“购买价值”，同时注意以下几个着眼点：

·货架、工具箱、抽屉、厨柜中的杂物，过期报刊杂志，空罐，已损坏的工具、器皿；

·仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆入的样品、零件等杂物；

·长时间不用或已经不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品；

·办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格、数据记录等。

第四步：

非必需品的处理

对非必需品的处理，一般有以下几种方法：

第五步每天循环整理

整理是一个永无止境的过程。

现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的必需品与明天的需求必有所不同。

整理贵在日日做、时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。

5．具体实例

5．1废弃无使用价值的物品

·不能使用的旧手套、破布、砂纸；

·损坏了的钻头、丝锥、磨石；

·断了的锤、套筒、刃具等工具；

·精度不准的千分尺、卡尺等测量器具；

·不能使用的工装夹具；

·破烂的垃圾桶、包装箱；

·过时的报纸、资料；

·枯死的花卉；

·停止使用的标准书；

·无法修理好的器具设备等；

·过期、变质的物品。

5．2不使用的物品不要

·目前已不生产的产品的零件或半成品；

·已无保留价值的试验品或样品；

·多余的办公桌椅；

·已切换机种的生产设备；

·已停产产品的原材料；

·安装中央空调后的落地扇、吊扇；

·加工错误无法修复的产品。

5．3销售不出去的产品不要

·目前没登记在产品目录上的产品；

·已经过时的、不合潮流的产品；

·预测失误造成生产过剩的产品；

·因生锈等原因不能销售的产品；

·有致命缺陷的产品；

·积压的不能流通的特制产品。

5．4多余的装配零件不要

·没必要装配的零件不要；

·能共通化的尽量通化；

·设计时从安全、品质、操作方面考虑，能减少的尽量减少。

5．5造成生产不便的物品不要

·取放物品不便的盒子；

·为了搬运、传递而经常打开或关上的门；

·让人绕道而行的隔墙。

5．6占据工场重要位置的闲置设备不要

·不使用的旧设备；

·偶尔使用的设备；

·领导购买的，没有任何使用价值的设备。

5．7不良品与良品分开摆放

·设置不良品的放置场；

·规定不良品的标识方法，谁都知道那是不良品；

·规定不良品的处置方法和处置时间、流程。

5．8减少滞留，谋求物流顺畅

·工作岗位上只能摆放当天工作的必需品；

·工场是否被零件或半成品塞满；

·工场通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车。

第二节整顿的推进重点

1、整顿的含义

2、整顿的使用

2．1整顿有以下作用

·提高工作效率；

·将寻找时间减少为零；

·异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；

·非责任者的其他人员也能马上明白要求和做法；

·不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。

2．2因没有整顿而生产的浪费

·寻找时间的浪费；

·停止和等待的浪费；

·认为没有而多余购买的浪费；

·计划变更而产生的浪费；

·交货期延迟而产生的浪费；

·彻底地进行整理

·确定放置场所

·规定放置方法

·进行标识

3．推行要领

3．1彻底地进行整理

·彻底地进行整理，只留下必需物品；

·在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；

·正确判断出是个人所需品还是小组共需品。

3．2确定放置场所

·放在岗位上哪一个位置比较方便？

进行布局研讨；

·制作一个模型（1/50），便于布局规划；

·将经常使用的物品放在工段的最近处；

·物品放置100%定位。

3．3规定摆放方法

·产品按机能或按种类区分放置；

·摆放方法各种各样，例如：

架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出各自的想法；

·尽量立体放置，充分利用空间；

·便于拿取和先进先出；

·平行、直角、在规定区域放置；

·堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；

·容易损坏的物品要分隔或加防护垫保管，防止碰撞；

·做好防潮、防尘、防锈措施。

3．4进行标识

·采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域；

·通道最低宽度为：

人行道：

1.0米以上；

单向车道：

最大车宽+0.8米；

双向车道：

最大车宽×2+1.0米；

·一般区分：

绿色：

通行道/良品；

绿线：

固定永久设置；

黄线：

临时/移动设置；

白线：

作业区；

红线：

不良区/不良品。

·在摆置场所标明所摆放物品；

·在摆放物体上进行标识；

·根据工作需要灵活采用各种标识方法；

·标签上要进行标明，一目了然；

·某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法；

·暂放产品应挂暂放牌，指明管理责任人、时间跨度。

·标识100%实施。

4．推行整顿的步骤

第一步：

分析现状

人们取放物品的时间为什么这么长?

追根究底,原因包括:

·不知道物品存放在哪里；

·不知道要取的物品叫什么；

·存放地点太远；

·存放地点太分散；

·物品太多，难以找到；

·不知道是否已用完或别人正在使用（没找到）。