地铁站主体结构施工方案.docx
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地铁站主体结构施工方案
范湖站主体结构施工组织设计
§1编制依据及原则
1、范湖站站主体结构、防水、接地施工设计图。
2、相关施工、设计规范及验收标准：
（1）混凝土结构设计规范（GB50010-2002）。
（2）混凝土结构施工图平面整体表示方法制图和构造详图（03G101-1、04G101-3）。
（3）地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）。
（4）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）。
（5）地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002）。
（6）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）。
（7）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）。
（8）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）。
（9）建筑施工计算手册（中国建筑出版社）。
（10）钢筋焊接头试验方法标准（JGJ/T27-2001，J104-2001）。
（11）普通混凝土力学性能试验方法标准（GB/T50081-2002）。
（12）地下工程防水技术规程（GB50108-2001）。
3、建设单位制定的年度施工计划，主体结构12月底前完成，9月份开始施工南端头加长段基坑围护结构。
4、遵守合同、履行义务，确保工程质量及施工安全，并争创优质工程。
§2总体施工方案
§2.1工程概况
范湖站为地下二层三跨箱形结构，地下一层为站厅层，地下二层为站台层，车站外包尺寸为184×18.5×12.96m（长×宽×高）。
顶板、底板、侧墙均采用补偿收缩C30S8抗渗砼，中板采用C30砼，中柱采用C45砼。
相关结构尺寸如下表。
结构尺寸表表2-1（单位cm）
构件
名称
顶板
顶纵梁
中板
中纵梁
底板
底纵梁
侧墙
立柱
盾构井
90
100×160
40
80×80
100
100×190
60
80×100
标准段
80
100×170
50
80×90
90
100×180
60
80×100
§2.2施工部署
1、根据年度施工进度计划要求，计划两端头向中间推进。
2、主体结构施工按“纵向分段，竖向分层，由下至上”的施工原则进行组织。
为减小每段砼结构浇筑体积，控制砼裂缝，缩短段落长度，由北至南划分为12个施工段，D1~D12段，见结构段落划分图（图2-1）。
3、根据目前确定的施工范围，自D3段向D1段施工。
D1~D3段底板施工结束后，模板及脚手架钢钢管移入D3段至9轴，钢筋下料后在基坑内加工。
4、再自南端头向北端开挖，由南至北施工底板及结构，北端头D1~D2段结构封顶后，模板撤至南端头集中6套模板，连续施工直至3段结构封顶。
底板施工随基坑开挖不端向北推进不间断施工，南端头3段结构封顶后，南端头加工场地撤至基坑内，南北两端各3套模板向中间推进施工直至结构段合拢。
§2.3施工工艺流程
每一施工段按以下的施工顺序分层施工。
垫层底板、侧墙防水层底板站台层矮侧墙第三层支撑换撑站台层中柱站台层侧墙、中板（梁）等强、拆支撑站厅层柱站厅层侧墙、顶板（梁）附属结构（楼梯、电梯井、站台板）
各施工段分层施工工艺详见表2-2（范湖站主体结构施工工艺流程表）。
范湖站主体结构施工工艺流程表2-2
序号
施工步骤
施工示意图
施工说明
1
垫层施工
基坑开挖一块，浇注一块，平板振动器捣固，人工抹平。
砼达到强度后施做底板及侧墙防水层。
2
底板、底板梁施工
混凝土纵向分幅，横向由两侧向中部浇注。
下翻梁位置，先浇筑梁体砼，达到底板底面时，和底板同时浇筑。
侧墙浇至倒角上50cm处，插入式捣固器捣固。
板面进行压实、抹光处理。
3
站台层侧墙、换撑施工
底板砼浇筑后，施工站层侧墙至换撑顶面30cm处。
侧墙砼养护达到强度后，进行支撑倒换。
4
站台层侧墙、中板、中板梁施工
立柱、侧墙、中板模板安装后，浇筑立柱砼。
立柱模板采用组合钢模，一次浇注完成，立柱伸入中层梁内50mm，8m长插入式捣固器捣固。
砼两侧对称浇注，分层浇注厚度不大于50cm，模板用钢模板，钢管脚手架支撑体系。
5
站厅层施工
中板砼养护达到强度后拆除第二道、第三道钢支撑，施做侧墙防水层。
立柱、侧墙、顶板模板安装后，浇筑立柱砼。
立柱浇注后，绑扎顶板、顶纵梁钢筋，浇筑侧墙及顶板
6
其他附属项目施工
顶板砼达到强度后拆除第一道钢支撑。
施做顶板防水层、站台板、电梯井、楼梯、压顶梁等。
§3资源配置
§4施工进度安排
为盾构施工提供工作场地，结构施工自两端头向中间向中间推进，利用各节段砼结构养护、等强时间，施工相临两施工段，各施工节段纵向形成流水作业。
南北两个工作面东西两工作面计划分别投入底板模板（腋角模板、梁侧模板、堵头模板）1套，侧墙（含站台层、站厅层）模板1套，柱模板10套，中板、中层梁模板2套，顶板、顶层梁模板1套、站台层脚手架2套、站厅层脚手架1套进行倒用，模板均含相应的楞木。
各施工节段流水施工进度计划见后附图6-1。
§5具体施工方法
§5.1砼垫层施工
基坑开挖的同时，随时检查地下墙内净空尺寸，地下墙坍方混凝土及时凿除，以确保主体结构内衬墙截面尺寸。
基坑开挖到距坑底设计标高300mm时，停止机械开挖，改用人工进行清底并整平，以免超挖或扰动基底原状土层。
同时进行垫层底各项施工，挖纵梁下翻段沟槽，修整外模；钻垂直接地体孔，挖水平接地体沟槽，并完成综合接地其余各项施工。
当出现超深现象时，用碎石垫平。
开挖完成并经业主、设计、监理、施工方质检四方验收合格后，及时进行垫层施工，防止基底软化。
垫层采用300mm厚碎石+20cmC20砼。
垫层施工根据基坑开挖分段分段（6m一小段）施工，开挖完成一块施工一块。
垫层施工靠土方开挖端加长1000～1500mm，垫层遇降水井处按照降水井封堵方案施工，将降水井位置留出，待主体结构施工完毕并达到设计强度后再封闭降水井。
垫层砼浇注采用平板振动器振实，表面用人工压实，抹光，高程偏差不大于±20mm，其强度未达到2.5Mpa以前禁止在上面作业。
§5.2模板及支撑体系
根据本车站的结构形式、施工工艺和目前建筑行业施工现状，车站施工底板、侧墙、柱采用组合钢模施工，板、梁采用15mm厚木胶合板（尺寸1224×2880mm），满堂脚手架加100×100mm方木的模板支撑加固系统施工。
§5.2.1模板及支撑体系设计验算
§5.2.2模板及支撑体系的施工
1、底板模板施工
两边侧墙底部腋角及其上50cm要同底板同时浇筑。
因此，需在底板钢筋上竖直焊接φ25钢筋，以固定侧墙和侧墙腋角模板，固定方法见图7-1-1（侧墙底部、腋角模板安装图）。
基础上翻梁侧模板则采用φ48钢管架固定，钢管焊接在底板钢筋上，梁侧模板固定方法见图7-1-2（基础梁侧模板安装图）。
在底板及基础梁端头钢板止水带上下分别安装挡头模板，模板上切割出纵向钢筋预留孔。
挡头板由底板纵筋上焊接的竖向钢筋支撑固定。
2、立柱模板施工
（1）立柱模板施工工艺流程
弹出立柱位置线剔除接缝混凝土软弱层沿柱底边缘5mm钉3～4cm宽海绵条安装柱模板安装柱箍、对拉螺栓加固加设斜撑模板预检
（2）柱模板施工
基础梁及中板施工时，在柱外四边距柱边缘15cm左右的位置预埋钢筋，柱每边预埋2根25cmφ20钢筋，预埋钢筋伸出板面5~8cm顶住立柱模板底部以免模板移位。
当底板（中板）砼强度达到2.5Mpa以上,冬季施工砼达到抗冻临界强度后,即可测量放线，安装立柱钢筋。
清除立柱砼接茬面的水泥薄膜或松散混凝土及外露钢筋粘有的灰浆，绑扎立柱钢筋。
柱钢筋隐蔽检查合格后，方可安装柱模板。
柱模板安装前应清理模板表面并涂刷脱模剂。
颐和园车站主体结构立柱截面均为800×800mm，柱模采用胶合板（δ=18mm），70×100mm竖向次棱间距250mm，φ14对拉螺杆及两根φ48钢管从柱四面固定形成柱箍，柱箍间距为800mm。
柱模板安装、固定后，由钢管脚手架从柱四周进行支撑，并在柱四周加设两道钢管斜撑。
立柱模板安装见图7-1-3，立柱模板顶面高出上层板底面5cm，以便脱模后凿除柱头浮浆后，立柱能进入上一层梁或板内2~3cm。
立柱模板安装图（图7-1-3）
7.1.2.3侧墙模板施工
（1）侧墙模板施工工艺流程
剔除接茬处混凝土软弱层测量放样搭设脚手架、绑扎侧墙钢筋钢筋检验安装预埋孔洞模板沿墙内边缘贴2cm厚海绵条安装侧模板安装支撑钢管固定预检
（2）侧墙模板施工
侧墙模板采用2440×1220×18mm木胶合板作面板,100mm×100mm方木作横向次楞，每块标准模板上预先按300mm间距安装好次楞，并在模板上纵横均按800mm的间距钻好φ14的螺栓孔。
模板施工时，采用吊车分块吊入模板，依次安装，不足标准块模板长度或宽度的位置预先制作异形模板拼装，面板接缝处用胶带封闭。
每块模板安装后，立即插入螺栓，将螺栓同侧墙钢筋焊接。
一段模板安装好后，再按纵向800mm间距装配100mm×100mm的竖向主楞，用扒钉同次楞钉紧。
脚手架水平钢管两端部加设顶托顶在两边侧墙的竖向主楞上固定侧墙模板，防止侧墙浇筑时模板内移。
最后再在主楞外背上钢管，采用山形扣同螺栓连接。
底板浇筑时，在距墙面150mm处预埋侧墙定位钢筋，预埋钢筋应高出侧墙模板底部100～150mm，模板安装后在模板和定位钢筋间钉紧楔块，防止模板外移和上浮。
根据侧墙模板计算，侧墙模板次楞间距为300mm，主楞间距为800mm，脚手架水平杆步距为1100mm。
侧墙模板体系见图7-1-4（侧墙模板安装图）。
侧墙模板安装图（图7-1-4）
7.1.2.4中板（梁）、顶板（梁）模板施工
（1）板（梁）模板施工工艺流程
搭设脚手架测放梁轴线和梁、板底高程铺设梁底模板安装、绑扎梁下部钢筋安装梁侧模板和板底模板校正模板高程模板预检绑扎板、次梁及主梁上部钢筋
（2）板（梁）模板施工
侧墙、柱模板安装，经检验合格后，校正脚手架立杆上的顶托，依次铺装主楞、次棱、模板，板缝采用胶带封闭。
根据计算板次楞、主棱间距分别为300mm、800mm。
脚手架立杆纵向间距80cm，横向间距为100cm，其中端头井位置立杆横向间距为80cm。
梁板底模次楞和主楞间距分别为25cm、80cm，脚手架立杆横向间距调整为60cm。
立柱位置的梁模板端头预留81×40.5cm的企口,柱两侧梁模板对接,形成81×81cm（柱截面80×80cm）柱头预留孔，预留孔边缘钉加强楞。
梁、板底模板安装时，考虑砼的落沉量将模板标高台高2cm，并按跨度的2‰进行起拱。
7.1.2.5支撑体系安装
（1）支撑体系采用扣件式脚手架。
脚手架钢管进场后，应对钢管、扣件进行检查验收，不合格产品不得使用。
（2）当底板或中板砼强度达到2.5Mpa时，方可开始搭设脚手架。
根据7.1.1节的模板计算，标准段支撑体系脚手架立杆纵向间距为80cm，横向间距为100cm，水平杆步距为110cm，端头井位置脚手架立杆纵横间距均为80cm，水平杆步距为110cm。
侧墙位置脚手架水平杆长应在1.5m～2m左右,以便侧墙模板的拆除、安装。
（3）脚手架必须设置纵、横向扫地杆。
纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。
横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
（4）当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。
（5）立杆设置必须竖直，2m高度的垂直允许偏差不大于15mm；
（6）纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不小于3跨。
纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。
对接、搭接符合下列要求：
①纵向水平杆的对接扣件应交错布置：
两根相邻纵向水平杆的接头设置在不同步或不同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离在1000mm以上；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3；
②搭接长度按1.2～1.5m控制，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm；
（7）每搭完一步脚手架后，按表7-1-1校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。
脚手架允许偏差与检查方法表7-1-1
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
步距
±20
尺量
2
纵距
±50
尺量
3
横距
±20
尺量
4
立杆垂直度
±15（2m）高度内）
尺量
（8）脚手架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底到顶连续设置。
（9）脚手架两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。
（10）每道剪刀撑跨越立杆的根数宜按表7-1-2确定。
剪刀撑跨越立杆的最多根数表7—1-2
剪刀撑斜杆与地面的倾角α
45°
50°
60°
剪刀撑跨越立杆的最多根数n
7
6
5
（11）每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45～60°之间。
剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接要求同纵向水平杆搭接要求。
（12）剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。
7.1.2.6模板组配
（1）根据不同位置处的断面尺寸，预先对模板进行整体设计，对柱、梁、腋角、预留孔洞等处的专用模板进行编号，以提高模板利用率。
（2）配模时,优先选用标准块的大模板，做到模板块数少，镶拼量小，接缝少，遇到不够标准宽度时，方使用非标准块拼齐。
（3）尽量减少在模板上钻孔，当需要在模板上钻孔时，综合考虑钻孔位置，使钻孔的模板能多次周转使用。
7.1.2.7模板吊装
（1）吊装模板时，先进行试吊，确认模板固定牢固后方可进行正式吊装。
（2）吊装过程中由专人指挥，避免模板板面与钢支撑或脚手架磨擦碰撞，严禁吊臂下站人。
（3）次楞接头在两块模板的接缝处错开，以增强接缝处的刚度。
（4）模板安装好后，由专人进行检查，当确认安装牢固后，方可松开吊钩。
7.1.2.8模板安装要求
（1）钢筋及模板安装时必须确保砼保护层满足设计要求。
顶板、底板、外墙、顶梁外侧（迎土面）为50mm；内侧（背土面）为40mm；站厅板、柱为30mm；站厅梁为40mm、站台板为25mm、基础上翻主梁为25mm。
（2）模板拼装时，木楞严格按计算确定的间距进行组装，确保模板足够的刚度及强度。
（3）模板表面要平整，模板接缝严密。
模板表面应洁净，脱模剂涂刷均匀。
（4）预埋件、预留孔洞以及水电管线、洞口的位置，必须留置准确，安设牢固。
（5）墙、柱模板的底面找平，下端设置定位基准，靠紧垫平。
向上继续安装模板时，模板有可靠的支承点，对其平直度进行校正。
（6）在柱模拆除后，方可支设梁模板。
梁、柱接头处的模板，采用梁、柱接头专用模板，采用预拼整体安装和整体拆除。
（7）上下层对应的模板支柱，设置在同一竖向中心线上。
（8）模板的安装，必须经过检查验收后，方可进行下一道工序施工。
（9）在浇筑砼过程中，派专人观察模板，检查扣件、对拉螺栓紧固情况，如发现变形、松动等现象及时修整加固。
（10）模板安装安装的允许偏差及检验方法见表7-1-3。
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法表7-1-3
项目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4，-10
钢尺检查
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高度低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
7.1.2.9模板拆除要求
（1）侧墙模板应能保证墙体砼表面不受损坏时方可拆除为原则。
冬季施工时，拆除模板应满足冬季施工要求。
拆除模板时不准猛烈敲击和撬棍硬撬。
（2）由于侧墙与板砼同时浇筑，侧墙模板拆除时不得碰撞梁、板支撑体系，并注意保护梁板底模板。
（3）跨度＞2m且≤8m的梁、板模板应在砼达到设计强度75%后方可拆除。
跨度＞8m的梁、板模板应在砼达到设计强度100%后方可拆除
（4）拆除模板时应注意保护已浇筑砼结构棱角。
（5）拆除的模板归类堆放，以免混乱使用。
拆下的模板应及时清理，清理时要用铲子铲，不得敲击，以保证模板的平整度。
拆除下的扣件、螺栓、钉子等均要集中堆放，以重复使用。
§5.3钢筋工程
§5.3.1钢筋原材料要求
1、车站主体结构所使用的HPB235和HRB335钢筋符合现行国家标准的规定。
2、进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按炉罐（批号）及直径分批检验，同批次钢筋不大于60T检验一次，并通知监理见证取样。
检验内容包括外观检查及力学性能试验，合格后方可使用。
3、钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常（例如屈服点过高）等现象时，该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。
4、进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈。
5、进场钢筋分类、分批堆放，并挂牌标识，严禁混乱堆放。
6、钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25；屈服强度实测值与强度标准值的比值不小于1.3。
§5.3.2钢筋加工
1、钢筋加工前对在运输过程中有弯折现象的进行调直。
2、钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。
3、钢筋级别、钢号和直径符合设计要求。
4、钢筋的切割按下列步骤进行：
①根据工程需要和钢筋长度做好配料，统筹安排，降低损耗。
②操作前调整好定尺板位置，经试切1～2根，核对好尺寸后方可成批生产。
③断料后，根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。
④钢筋切断的质量要求：
钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时，将该部分切除；如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，应对该批钢筋进一步检验；钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。
5、钢筋的弯钩或弯折符合下列规定：
①受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：
HPB235钢筋末端作180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。
钢筋末端作135°弯钩时，HRB335级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度按设计及规范要求确定。
钢筋末端作不大于90°弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计及规范要求确定。
②箍筋末端的弯钩弯折角度为135°，弯后平直段长度不小于箍筋直径的10倍,且不小于75mm。
③钢筋弯曲成型在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。
6、钢筋加工完成后，分批堆放，在运输、储存过程中保留标识牌。
7、钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到要求，避免水浸现象发生。
8、钢筋加工允许偏差见表5-***。
钢筋加工容许偏差表表5-***
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯钢筋的弯起位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
9、钢筋成品的管理
①弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。
②成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。
③非急用于工程上的钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木或砼板等作为垫件，防止锈蚀。
④按工程名称、部位以及钢筋编号，依需用顺序堆放，防止将先用的压在下面，使用时因翻垛而使已成型的钢筋产生变形。
§5.3.3钢筋绑扎、安装
（1）施工准备
①绑扎前认真学习结构图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的绑扎程序；对于梁板钢筋的上下位置应根据钢筋保护层厚度相应放置，当梁板位置发生冲突时，可将板主筋在梁纵筋位置进行弯折穿过。
②核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。
③准备好控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块，水泥垫块的厚度不小于保护层的厚度。
④画出钢筋位置线。
底板钢筋在垫层上弹出底板、基础梁钢筋位置线及墙、柱、站台墙插筋位置线。
梁、板主筋在模板上弹线，梁箍筋、板分布钢筋均在主筋上划线。
（2）基础底板、基础梁钢筋安装、绑扎
①在垫层上弹出钢筋位置线和墙、柱插筋位置线。
算出底板钢筋的实际需要量，将加工成型的钢筋吊放入基坑，在基坑内进行钢筋连接。
②基础梁为下翻梁时，先在基础梁上口架设横杆3～4根并支撑牢固，再按间距穿入箍筋，再穿入基础梁的下部纵筋和构造钢筋。
绑扎基础梁底部钢筋和下部构造钢筋，再绑扎底板下层钢筋。
底板主筋由梁上部纵筋和构造钢筋间穿过。
当有集水坑和设备基础时，底板下层钢筋铺装时先铺集水坑和设备基础底板下层钢筋。
③底板和梁底层钢筋绑扎检验合格后，放置底板混凝土保护层用的砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按1.5m距离梅花型摆放。
④下层钢筋绑扎完毕，检验合格后，放置底板及基础主梁钢筋马凳，在马凳上摆放纵向主筋。
基础梁的纵筋为双排或三排，每排钢筋之间间距应满足砼粗骨料最大粒径。
马凳纵向间距2m~3m，马凳高度h=梁、板厚度-上、下层钢筋直径-钢筋保护层。
⑤钢筋接头必须符合规范和设计要求设置。
底板横向主筋同分布钢筋的绑扎，除外围两行钢筋的交点全部绑扎牢固外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢固。
⑥底板钢筋和基础梁钢筋绑扎完毕后，根据弹好的墙、柱、站台墙的位置线，将伸入基础底板和梁的插筋同底板或梁钢筋绑扎、点焊牢固。
插筋伸入基础深度、甩出的长度及甩头错开的长度应符合设计和规范锚固长度要求，错开长度、锚固长度应满足35d。
⑦底板钢筋纵向分布钢筋应从侧墙外5cm位置按设计要求间距布置。
（3）墙、柱钢筋绑扎
①墙、柱钢筋绑扎前应弹出墙、柱边缘线和墙、柱边缘控制线（距离边缘15~20cm线）以及墙中暗柱、预留洞室位置。
②清理接茬位置浮浆及柱钢筋污渍，整理底层伸出的柱预留钢筋后将柱箍筋叠放在预留钢筋上。
箍筋数量应准确，施工注意不得遗漏抗震加密箍筋。
③在连接好的柱主筋上画出箍筋的位置线，按画好的箍筋位置线将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎，箍筋应尽量避开套筒的位置，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖向交错布置。
箍筋应与主筋垂直和密贴,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
当柱设置有拉筋时，拉筋应钩住箍筋。
④侧墙竖向主筋连接前应清理墙基础接茬面混凝土及竖向预留钢筋上的污渍，并整理、校正侧墙竖向钢筋。
竖向钢筋连接后，在竖向钢筋上画出预留洞室的位置线，按设计及规范要求处理预留洞室处钢筋。
⑤墙内如有暗柱，应先绑扎暗柱钢筋，再绑扎外层（迎土面）钢筋，检验合格后绑扎内层钢筋。
侧墙钢筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点均应逐点绑扎。
⑥两层钢筋绑扎完毕后，绑扎拉结筋以固定两排钢筋的骨架间距。
拉结钢筋300×300mm梅花形布置。
（4）梁、板钢筋绑扎
①梁、板钢筋安装前应清理接茬面混凝土和预留钢筋上的污渍。
②在梁上口架设横杆3～4根，再按间距穿入梁箍筋，再穿入梁下部纵向受力钢筋和部分构造钢筋，并同箍筋绑扎牢固，设置垫块。
梁下部钢筋固定后，摆放、固定腋角钢筋。
再穿入次梁的下部纵筋和部分构造钢筋（如设计有构造钢筋）
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