T梁预制交底.docx
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T梁预制交底
湖北省谷竹高速公路GZTJ14合同段
（K77+330—K81+330）
T梁预制技术交底
湖北省谷竹高速公路GZTJ14合同段
辽宁省路桥建设第一有限公司
1.施工方法简介
T梁预制加工采取定型钢模板，钢筋在钢筋加工厂房内加工成型，在台座上绑扎（焊接）连接，台座侧面安装钢筋定位架，以自动控制钢筋间距。
混凝土振捣以插入振捣为主附着式振捣为辅的振捣方式，混凝土搅拌站直接供料，波纹管内套合成塑料PVC衬管，后穿预应力钢绞线，混凝土养护采用自动淋喷浇水养护和冬季采用锅炉蒸汽养护，梁体混凝土强度达到设计强度后张拉。
2.工艺流程
预制T梁施工工艺流程图
3.主要施工方法
3.1底模台座施工
每个台座长31.4m，宽与T梁底面同宽，高0.3m。
台座按要求设置反拱值，按二次抛物线对台座进行反拱布置。
台座上预留模板拉杆孔洞，以便安装模板底部拉杆；梁体吊点处预留缺口设置活动底板，以便脱模吊运。
在台座两侧的槽钢内填塞软橡胶管以便防止在浇筑混凝土时台座侧面漏浆。
3.2马蹄筋、腹板、横隔板钢筋绑扎
绑扎前在台座侧面及钢筋定位胎架上设定主筋、箍筋间距、横隔板、变截面位置及骨架长度，以便于对钢筋间距和位置的核对。
按预制T梁的类型进行钢筋的绑扎及各种预埋件的预埋。
钢筋构件在钢筋加工区下料、制作成型，运至现场。
现场用型钢搭设钢筋定位胎架，钢筋定位胎架按照图纸设计的钢筋间距焊接定位钢筋，按台座侧面及钢筋定位胎架上标注的钢筋间距绑扎马蹄筋和腹板钢筋骨架。
横隔板钢筋用定位胎架进行支撑。
底部主筋采用直螺纹连。
绑扎时注意竖向钢筋和横向钢筋要顺直，并且绑扎牢固。
钢筋绑扎必须按照定位胎架上及底座上的设计间距，随时校正钢筋及预埋钢筋的位置。
钢筋须布置位置准确，绑扎牢固，型号尺寸、间距符合规范和设计要求。
并按照施工图纸及规范要求，在钢筋骨架底部、外侧绑扎混凝土垫块，垫块纵横向间距不大于1m，梁底垫块间距不大于0.5m，垫块呈梅花状交错布置。
以保证钢筋的净保护层，杜绝出现露筋现象。
马蹄筋、腹板、横隔板钢筋骨架绑扎完成后，将端模板的预留钢筋孔对准纵向钢筋穿设，安装端模板到位。
预应力钢束的锚垫板和螺旋筋提前准确安装在端模板内侧。
端模板与台座顶面及侧模板之间用双面胶贴缝，外侧与侧模栓结固定，保证端模板在浇筑中不移位，不漏浆。
端模定位必须准确，确保正弯矩钢绞线束轴线及负弯矩预留管道位置正确，锚垫板应与锚固端面垂直。
3.3预应力孔道制作
根据要求，T梁预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴。
波纹管定位安装：
按设计值在钢绞线坐标点处焊水平定位钢筋，以确定钢绞线束的竖向坐标，同时起到固定波纹管的作用。
定位钢筋按照间距50㎝设置一组。
严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，然后穿波纹管。
波纹管不允许破损，连接处必须紧密，并用胶带纸缠裹紧密，以免浇筑砼时水泥浆渗进波纹管内，造成压浆时管道不通。
钢绞线在弯曲处必须圆顺，纵向顺直。
波纹管穿好后，在水平定位筋的基础上按设计用钢筋点焊在水平筋上卡住波纹管。
波纹管伸出端模外。
调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。
管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。
波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。
波纹管定位、固定后穿入塑料芯管。
将锚垫板上的压浆孔用棉纱塞紧，防止浇筑时水泥浆灌入压浆孔内。
塑料衬管每端外露长度为1.5-2m，便于在梁体混凝土初凝后将塑料衬管抽出时作业。
安装锚垫板时，压浆孔位置朝下，出气孔的位置朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。
锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。
3.4外侧模安装
预制梁模板采用分段加工的整体钢模板，在工厂加工完成后运送至现场，施工时现场组拼成型。
模板面板采用6mm厚A3钢板，竖肋、水平纵肋采用[80型钢，立柱、斜撑均采用[120型钢。
边梁侧模板注意在翼缘板上按照设计图纸要求的位置和尺寸制滴水槽的模板。
所有模板在正式使用前进行打磨、抛光处理，并用清水加洗洁精清洗干净，务必使模板表面光滑，清洁，无油污、无锈蚀。
然后用洁净的海绵将模板表面的水分擦干，均匀涂抹脱模剂，以脱模剂在模板表面无遗漏、不汇集为准。
脱模剂采用专业模板漆。
模板的组装首先清理干净底模，然后安装侧模，安装对拉螺栓并调整标高及线形，立好加固支撑等。
安装侧模板，使用小门吊将模板转运到位，然后配合人工进行安装。
模板块件之间的拼缝处用双面海绵胶整齐粘贴，双面海绵胶表面应不褶皱、无遗漏，保证浇筑时不漏浆。
双面海绵胶露出模板表面的部分用小刀刮平，保证模板拼缝处砼外观平整光洁。
模板块件间用M16螺栓连接，外侧模由设置在顶部和下部的两排φ20mm拉杆对拉固定。
上排拉杆设在外侧模板的竖向肋上端，下层拉杆间距为45cm，通过台座预留孔设置。
T梁侧模从一端开始支立，第一片吊立就位后用木楔支垫初步定位，然后吊装对面
一侧的侧模，依次安装拉杆，找好上口尺寸及垂直度，接着安装相邻的一片模板，在梁底座穿入拉杆，通过夹板将侧模与梁底模紧贴，与底座联成一整体，模板顶部用拉杆拉紧。
通过设置在模板下面的对口楔进行微调，保证模板精确定位。
预制T梁顶板按照不同墩位的设计调整横坡以及边梁的翼板宽度。
浇筑砼前，根据预制T梁的类型调整模板高度，T梁模板的翼板均已安装有调节螺杆。
模板安装的检查验收：
安装过程中，项目部技术员始终在现场指导施工安装，及时解决在安装过程中出现的技术问题。
模板安装完成，经项目部质检工程师自检合格后，报请专业监理工程师进行模板安装验收，验收内容包括相邻两板表面高差、表面平整度、轴线偏位、模板内长度尺寸、垂直度或坡度、预埋件位置等，检验合格后方可进入下一步工序。
外侧模安装完成后即可进行顶板钢筋骨架安装工作。
3.5顶板钢筋绑扎及堵头模板、顶板侧面梳形板的安装
绑扎边梁顶板钢筋时，注意按照设计位置准确预埋泄水孔，当普通钢筋位置与泄水孔位置冲突时，可适当移动普通钢筋以保证泄水孔位置准确。
顶板钢筋在钢筋加工棚内严格按照设计尺寸下料制作成型，运送到现场后绑扎。
水平钢筋下料前先采用冷拉方法调直，一次下料成整体。
顶板负弯矩齿板钢筋构件在钢筋加工区内下料，在定位架上将各个构件通过焊接形成整体后，运送至现场安装。
按照图纸设计位置、尺寸准确安装T梁顶板堵头模板、顶板侧面的梳形板以及顶板张拉预留孔模板。
在张拉预留孔模板上按设计要求安装顶板负弯矩预应力束的锚垫板，锚垫板须与锚固端面垂直。
预留孔模板的锚固面横向平直不得弯曲变形并固定，保证浇筑时不变形、不移位。
在安装锚垫板时，同一孔道一端压浆孔位置在下方，作为压浆孔使用；另一端压浆孔放置在上方，作为排气孔（抽真空端）。
预埋锚垫板时，对同一直线（曲线）方向布置的孔道，压浆孔集中安装在同处，排气孔安装在另一处，以便施工时设备移动方便。
根据侧面梳形板上预先割出的箍筋位置安装箍筋并绑扎底面接头，通过顶板堵头模板上的钢筋预留孔穿顶板底层的纵向钢筋，绑扎底层纵、横钢筋，注意在底层钢筋下面设置混凝土垫快保证钢筋的砼保护层厚度。
当横向、纵向钢筋与齿板钢筋的位置发生冲突时，适当调整横向、纵向钢筋，保证齿板钢筋的位置准确。
根据堵头模板和张拉槽口模板上的钢束预留孔穿入顶板预应力波纹管，注意不得划破波纹管，波纹管接头使用套管连接，并用粘胶带缠紧防止漏浆。
混凝土浇注前可预先在各个波纹管内穿上和设计数量相同的旧钢绞线或钢筋，待T梁混凝土初凝后再抽出，反复使用。
预应力钢束布置好之后，立即绑扎顶板面层钢筋。
面层钢筋绑扎完成后，纵向拉线绳调直顶板预应力钢束，然后将波纹管绑扎在面层钢筋上牢固定位。
内外边梁护栏预埋钢筋按设计要求埋设。
绑扎边跨梁钢筋时，注意预埋伸缩缝预埋钢筋及支座钢板。
3.6混凝土浇筑
模板、钢筋、管道、锚具经监理工程师检查并批准后，即可浇筑砼。
混凝土拌和时，由试验人员检查、控制混凝土质量和坍落度，混凝土各项技术指标符合规定要求后，才可进行混凝土浇筑。
砼一次性浇筑完成。
采用附着式和插入式振捣器共同振捣，插入式振捣器注意不要接触波纹管，另外浇筑砼时保证锚具位置的正确。
砼浇筑前保证端模与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直；锚垫板应与端模紧密贴合，不得平移或转动。
经监理工程师对钢筋、预埋件、波纹管、砼保护层厚度（垫块）及模板进行检查并经批准后才浇筑砼。
浇筑时采用“分层浇筑，逐级推进”的浇筑方法，即混凝土采用水平分层，纵向分段的浇筑方式，浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端，在梁将近另一端时为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在该端4～5m处合拢。
分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，振捣位置应在梁肋中心按间距30cm振捣，振捣到混凝土不在冒气泡、泛浆为止。
浇筑上层混凝土时，必须在下层混凝土振捣密实后浇筑，振捣棒应插入下层混凝土10cm深，以达到消除施工分界线和混凝土有良好的密实性，分段长度4～6m，必须在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土，保证接缝处混凝土的良好结合。
浇筑到顶后及时整平、收浆。
振捣以附着式振捣为主，采用φ50mm插入式振动棒振捣为辅。
浇筑过程中及时开启相应位置的附着式振捣器进行振捣，必要时辅助以插入式振捣器振捣，但采用插入式振捣器振捣时注意振动棒不得触撞模板和制孔管。
预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多，注意该处砼的密实性，必要时梁端的范围内可使用同标号小骨料砼浇筑。
浇筑顶层砼时，用插入式振捣棒振捣砼，初步将T梁顶板横坡成型，然后由人工及时整平、抹面收浆至翼板侧模顶面，将T梁顶板横坡最终成型，再对砼顶面进行刷毛处理。
锚垫板四周砼用φ25mm振动棒振捣充分振捣密实，以防预应力张拉时因锚垫板周围砼破损而导致锚头破裂。
浇筑负弯矩齿板时，防止砼浆流进预留管道。
T梁马蹄、腹板与顶板及横隔板连接处、预应力钢材锚固钢筋密集部位在振捣时用插入式振捣器振捣到位。
在振捣过程中，严禁振捣棒触及波纹管，并派专人来回拖动塑料芯管，以免因管道破裂漏浆而造成张拉、压浆时管道不通。
梁体混凝土浇筑完毕中，梁体顶面按设计要求做成相应的横向坡度，注意：
横向坡度应与梁体安装方向一致，同时表面拉毛。
在梁体混凝土浇筑期间，作好各个工序的施工记录和浇筑过程中出现的异常情况，并且记好施工时间。
在砼浇筑过程中按规定分三次制作砼试块，及时送标养室养生。
同时制取在现场与预制T梁同条件养护的试件，用来检测、控制张拉时砼强度。
3.7砼养护措施
砼浇筑完毕，待砼收浆后顶板尽快用土工布覆盖和开启自动淋喷系统洒水养护。
养护用水的条件与拌和用水相同。
覆盖时不得损伤或污染砼的表面。
一般在常温下砼的淋喷养护时间不少于7天，每次淋喷间隔时间以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。
当气温低于5℃时，预制T梁冬季施工采取蒸汽加热法进行养生。
将T梁用蓬布进行覆盖，每个台座的两端都安装有蒸汽管的三通，当需要蒸汽养护时，在蓬布内铺设好管道，并与三通连接好，打开阀门，由蒸汽锅炉烧水产生的饱和蒸汽对养护棚内预制梁进行蒸汽养护。
养护棚用钢管搭设稳固的支撑架，然后在支撑架外侧覆盖无纺土工布、蓬布等保暖材料，以使养护棚坚固，不透风。
蒸汽养生分四个阶段，即静置阶段、升温阶段、恒温阶段、及降温阶段。
蒸气不可直接喷射T梁砼面，以免局部砼升温过快，因体积膨胀太快而产生裂缝，升温时要控制在15℃/h以内。
恒温期温度不宜超过80℃。
降温速度每小时不超过10℃。
养护期间设专人按规定进行温度检查。
升温及降温期间每小时检查1次，恒温期间每两小时检查1次并记录。
在砼养护期间，如果进行下道工序施工必须临时开棚时，可在保证棚内外温差不大于25℃的前提下，选用当天气温较高的时间段内进行。
3.8模板的拆除
待砼强度达到2.5Mpa，并经监理工程师同意后拆除外侧模板。
拆模时，先将模板下的对口木楔松开，再将模板上下拉杆松开，让模板靠自身重力向外翻，与砼外表面分离，再将法兰螺栓卸掉，通过挂于龙门吊上的电动葫芦并用链条葫芦配合将模板拆除。
模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序，两侧同步进行。
拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。
模板拆除后及时对梁端、横隔板、翼缘板两侧进行凿毛，凿出浮浆，露出石子为准。
凿毛时外侧边缘预留20～30mm（弹上墨线）不凿。
梁肋预埋钢筋及时凿出扳直，翼缘板凿毛注意不要破坏边角。
拆除端头模板时注意顶板波纹管外露宜控制在50～100mm范围内，且要求预留长度一致，严禁沿端头平面折断。
拆模过程中注意不要碰撞横隔板底模支撑，必须保持支撑牢固，以免砼强度较低时，使横隔板与翼缘板交界处开裂。
拆模后对T梁两端用红色油漆喷上标示牌，标示牌要求按业主同一标准进行编制，注明梁号、安装方向等，以便以后安装的方便。
拆模的程序：
①拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的底板下拉杆和顶板上拉杆。
②拆除与待拆模板相邻的接缝，清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。
③模板的拆除采用龙门吊和手拉葫芦及其它工具等人工配合进行拆除。
④吊移存放。
模板离开梁体后，仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂脱模剂保养供下次使用。
3.9钢筋加工及模板安装的允许偏差
钢筋加工允许偏差：
受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm；
弯起钢筋各部分尺寸±20mm;
箍筋各部分尺寸±10mm。
钢筋安装允许偏差：
受力钢筋间距±10mm；
箍筋、横向水平钢筋间距±10mm；
钢筋骨架尺寸长±10mm，宽、高±5mm；
弯起钢筋位置±20mm；
保护层厚度偏差±5mm。
模板安装的允许偏差
编号
项目
允许偏差（mm）
1
梁
±10
2
模板内部尺寸
+5，0
3
轴线偏位
±10
4
模板相邻两板表面高差
2
5
模板表面平整度
3
3.10钢束制作、孔道穿束
钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在厂棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。
钢绞线开盘：
将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将包装铁皮剪断，抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
钢束下料长度应通过计算确定，即要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2×（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。
便于操作的预留长度一般采用10～15cm。
单束钢铰线切割后在每端离切口3～5cm处用扎丝绑好，以防钢铰线单筋散开。
钢铰线束每隔1米绑扎一道铅丝，铅丝扣端头接点需置入钢铰线束筋束内。
根据设计计算长度，用砂轮切割机切割钢绞线以保证切口平整、线头不散。
将下好的钢绞线放在工作台上，根据每束钢绞线数量，每隔2～3m用绑扎丝将钢绞线扎成一组，形成预应力钢束。
编束时一定要绑紧，钢绞线要顺绕，根与根之间不得相扭。
并用胶布将钢束头缠裹，按T梁型式和设计管道编号，编好的钢束要挂牌存放以免出错，同时预防钢绞线松散。
正弯矩预应力钢束在T梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用胶带包裹成锥形,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。
钢铰线、锚具等施工注意事项：
（1）穿束前检查锚垫板和孔道的位置是否正确，灌浆孔和排气孔是否满足施工要求，每束钢束的最高处安设排气孔。
孔道内畅通、无水分和杂物，同时把锚具、垫板接触处的板面上的焊渣、混凝土残渣清除干净。
（2）穿束采用人工穿孔，避免损伤波纹管。
（3）与波纹管相矛盾的普通钢筋可适当调整位置。
（4）施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
（5）保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。
（6）保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。
（7）钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。
3.11预应力筋张拉
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。
按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。
（4）完成孔道压浆用水泥浆的配合比设计，并得到总监办中心试验室的批复。
（5）检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。
必要时要进行处理后方可张拉。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。
凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。
（6）混凝土强度达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的85%，即42.5Mpa，龄期已达到7天。
（7）设置张拉操作台和防护板。
制作钢支架，张拉前把钢支架紧靠在梁两端，千斤顶用导链挂在钢支架上，并在距离千斤顶1.5～2.0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。
张拉前，将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。
制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。
认真用刷子清除张拉端钢绞线表面的混凝土残渣，然后装工作锚环和夹片：
将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。
在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。
装限位板：
使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。
安装张拉千斤顶及油表：
要按照设计图纸规定的张拉顺序安装千斤顶及油表，同时注意按照校核时千斤顶与油表的对应关系进行安装，认真检查油表的输油管接头是否紧密、油管是否完整无破损，以防止张拉过程中漏油。
钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。
注意：
钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。
装工具锚环和夹片：
按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。
张拉要严格按照图纸规定的张拉顺序进行，同时保证钢绞线两端对称、横向对称张拉。
30mT梁张拉顺序为50%N2→100N3→100%N2→100%N1。
采用250T千斤顶两端张拉，每束两端对称张拉。
顶板负弯矩区预应力钢束在墩顶现浇段的砼达到设计强度的85％后再进行张拉。
每束两端对称张拉。
再次检查本次张拉的钢绞线是否是设计中规定的张拉束，准确无误后开动油泵少许充油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚环、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，并使每股钢绞线受力均匀，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。
张拉缸继续进油，按照预先计算好的张拉油表控制读数控制张拉应力，两端同时分级进行张拉：
0→10%σk（测延伸量）→20%σk（测延伸量）→100%σk（测延伸量并核对）→（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。
张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。
油压表全部回零，卸工具锚。
千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。
当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。
张拉时两端随时进行联系张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（10%σK）记录行程并作计算伸长值的起点。
达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。
在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。
实际伸长量值的计算方法为：
ΔL=ΔL3+ΔL2-2ΔL1
ΔL1——10％σk时的实测伸长值（mm）；
ΔL2——20％σk时的实测伸长值（mm）；
ΔL3——100％σk时的实测伸长值（mm）；
预应力采用引伸量和张拉力双控，以张拉力为主，计算实际伸长量并与理论伸长量对比，如果误差在±6％以内则可进行下一束的张拉，否则及时查明原因，改正之后再进行张拉工作。
张拉完毕之后，严禁碰撞锚具和钢绞线。
张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线（留下的长度不小于30mm），用与预制T梁同标号的无收缩水泥砂浆临时将钢绞线端头和夹片密封，以免压浆时漏浆，同时起到保护钢绞线、夹片及锚头的作用。
预制T梁张拉完成后及时记录当时T梁的起拱情况，并注意观察张拉完毕后跨中1d、3d、7d、14d、30d的上拱度并作好记录，如发现异常，及时上报并待查明原因后再作处理（根据实际情况调整底模预拱度）。
后张预应力钢绞线断丝、滑移限制如下表：
项次
检查项目
控制数
１
钢绞线断丝量
每束钢绞线断丝、滑丝
１根
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数
１％
２
单根钢绞线
断筋或滑移
不允许
钢绞线断丝是指钢绞线内钢丝的断丝。
张拉时要如实及时地填写张拉记录，报监理工程师审查签字。
3.12管道压浆
压浆必须在张拉完成后48小时内完成。
用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。
压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。
备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。
压浆程序及操作方法：
确定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性能是否良好。
启动真空泵抽真空，使真空度（负压）达到-0.08Mpa以上，并保持稳定。
启动压浆泵，开始压浆。
压浆过程中，真空泵保持连续工作。
待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的水泥浆相当时（注意要进行充分的跑浆，一般控制在10-20秒，以确保压浆质量），关闭抽真空端所有的阀。
压浆泵仍需继续工作，压力达到0.7-0.8Mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。
拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。
循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。
安装在压浆端和出浆端的球阀，在压浆后24小时左右（以管道内浆体不再流动为准），及时拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。
当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。
压浆注意事项：
当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。
压浆的顺序为：
先压下面孔道，后压上面孔道，对负弯矩压浆，按照由底向高的方向压浆。
在清理孔道发现串孔时，则两孔同时压注。
每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。
水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，不断地低速搅拌水泥浆。
压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃，如气温过低，则采取保温措施以防冻害。
压浆时，每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件三组，要求标准养护7天强度不小于35Mpa，28天强度不小于50Mpa。
3.13封锚及起拱值控制
孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。
封端混凝土的浇筑程序如下：
（1）设置端部钢筋网。
为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。
（2）妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模
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