可以不用支架直接在地基上浇注第一节沉井.为了混凝土与基地土隔离,采取做沙垫层.在地基从自然地坪挖至-2～-2.5米,沿井壁再下挖深350mm、宽800的沟槽,在沟槽内填沙垫层并夯实,以此作为承岛和起沉标高.
（2）井壁制作
沉井施工分二次浇注、二次下沉，第一节从井壁底到-3.4米处,第二节到+0.000,井壁模板采用组合式定型摸板。
钢筋由人工绑扎，在沉井位置预制成钢筋骨架.井壁与底板预留连接筋,并在下沉前向上弯折与井壁平行,以便井壁下沉.
混凝土浇注用商品混凝土泵车.沉井浇筑宜对称、均匀地分层浇筑，每层厚度为300mm,避免造成不均匀沉降使沉井倾斜。
每节沉井应一次连续浇筑完成，第一节沉井的砼强度达到70%后才允许浇筑上节沉井的砼
11.1.3.3沉井下沉施工方法
（1）下沉方案选择
沉井下沉采用排水下沉方案。
当土质条件较差，可能发生涌土、涌砂、冒水或沉井产生位移、倾斜及沉井阶段下沉较快有超沉可能时，才向沉井内灌水，采用不排水下沉。
排水下沉的排水方法：
排水下沉的排水方法为明排水,利用集水井排水。
在沉井内部设集水坑.用排污泵排水,以降低地下水位，使井内保持挖干土。
现场备两台排污泵互为备用.
（2）下沉挖土方法：
（1）排水下沉挖土方法为人工挖土。
挖土应分层、均匀、对称地进行，使沉井能均匀竖直下沉。
有底架、隔墙分隔的沉井，各孔挖土面高差不宜超过1m。
如下沉系数较大，一般先挖中间部分，沿沉井刃脚周围保留土堤，使沉井挤土下沉；如下沉系数较小，应事先根据情况分别采用泥浆润滑套、空气幕或其他减阻措施，使沉井连续下沉，避免长时间停歇。
井孔中间宜保留适当高度的土体，不得将中间部分开挖过深。
（2）沉井下沉过程中，如井壁外恻土体发生塌陷，应急时采取回填措施，以减少下沉时四周土体开裂、塌陷对、周围环境的影响。
沉井下沉过程中，每8h至少测量2次。
当下沉速度较快时，应加强观测，如发现偏斜，位移时，应及时纠正。
对普通土层从沉井中间开始逐渐挖向四周，每边挖土厚0.4～0.5m沿刃脚周围保留0.5～1.5m土堤，然后再沿沉井壁，每2～3m一段向刃脚方向逐层全面、对称、均匀地削薄土层，每次削5～10mm，当土层经不住刃脚的挤压而破裂，沉井便在自重作用下均匀垂直挤土下沉，使不产生过大倾斜。
本法可有效地提高并继续向四周均匀掏挖，使沉井平稳下沉。
（3）沉井的辅助下沉方法：
触变泥浆护壁下沉法
沉井外壁制成宽度为10～20cm的台阶作为泥浆槽。
泥浆是用泥浆泵、砂浆泵或气压罐通预埋在井壁体内或设在井内的垂直压浆管压入，使外井壁泥浆槽内充满触变泥浆，其液面接近于自然地面。
为了防止漏浆，在刃脚台阶上宜钉一层2mm厚的橡胶皮，同时在挖土时注意不使刃脚底部脱空。
在泥浆泵房内要储备一定数量的泥浆，以便下沉时不断补浆。
在沉井下沉到设计标高后，泥浆套应按设计要求进行处理，一般采用水泥浆、水泥砂浆或其他材料从泥浆套底部压入，使泥浆被压进的材料挤出，水泥浆、水泥砂浆等凝固后，沉井即可稳定。
触变泥浆是以20%膨润土及5%石碱加水调制而成。
采用本法可大大减少井壁的下沉摩阻力，同时还可起阻水作用，方便取土，并可维护沉井外围地基的稳定，保证其领近建筑物的安全。
（4）内土方运出方法
沉井内土方运出的方法是：
在沉井边设置塔式起重机或履带式起重机等，将土装入斗容量1～2m3的吊斗内，用起重机吊出外卸入自卸汽车运至弃土处。
沉井内土方吊运出井时，对于井下操作工人必须有安全措施，防止吊斗及土石落下伤人。
11.1.3.4测量控制
沉静位置标高的控制，是在沉井外部地面及井壁顶四面设置纵横十字中心控制线、水准基点，以控制位置和标高。
沉井垂直度的控制，是在沉井内按4或8等分标出垂直轴线，各吊线坠一个对准下部标板来控制，并定时用两台经纬仪进行垂直偏差观测。
挖土时，随时观测垂直度，当线坠离墨线达50mm，或四面标高不一致时，即应纠正。
沉井下沉中应加强位置、垂直度和标高（沉降值）的观测，每班至少测量两次（于班中及每次下沉后检查一次），接近设计标高时应加强观测，每2h一次，预防超沉。
由专人负责并做好记录，如有倾斜、位移和扭转，应及时通知值班队长，指挥操作人员纠正，使偏差控制在允许范围以内。
11.1.3.5沉井封底
当沉井下沉到距设计标高0.1m时，应停止井内挖土和抽水，使其靠自重下沉至设计或接近设计标高，再经2～3d下沉稳定，或经观测在8h内累计下沉量不大于10mm时，即可进行沉井封底。
封底方法采用排水封底（干封底）
方法是将新老砼接触面冲刷干净或打毛，对井底进行修整使之成锅底行，由刃脚向中心挖放射形排水沟，填以卵石作成滤水暗沟，在中部设1个集水井，深1～2m，井间用盲沟相互连通，插入600～800四周带孔眼的钢管或砼管，外包二层尼龙纱窗，四周填以卵石，使井底的水流汇集在井中，用潜水泵排出，保持地下水位低于基底面0.5m以下。
封底一般铺一层150～500mm厚碎石或卵石层，再在其上浇一层厚约0.5～1.5m的砼垫层，在刃脚下切实填严，振捣密实，以保证沉井的最后稳定。
达到50%的设计强度后，在垫层上绑扎钢筋，两端伸入刃脚或凹槽内，浇筑上层底板砼。
封底砼与老砼接触面应冲洗干净；浇筑应在整个沉井面积上分层、不间断地进行，由四周向中央推进，每层厚30～50mm，并用振捣器振捣；当井内有隔墙时，应前后左右对称地逐孔浇筑。
砼采用自然养护，养护期间应继续抽水。
待底板砼强度达到70%并经抗浮验算后，对集水井逐个停止抽水，逐个封堵。
封堵方法是将滤水井中水抽干，在套管内迅速用干硬性的高强度砼进行堵塞并捣实，然后上法兰盘用螺栓拧紧或四周焊接封闭，上部用砼垫实捣平。
11.1.3.6质量标准
混凝土使用的原材料必须符合规定，并经实验合格后方可使用。
设计不允许出现施工缝的结构，严禁出现施工缝，设计允许留施工缝的部位，其施工缝必须符合设计要求及规范规定。
混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、漏筋、缝隙、夹渣等缺陷。
允许偏差项目见质量验收评定表。
11.1.3.7成品保护
保证钢筋和垫块的位置正确。
不用重物冲击模板，保护模板的牢固和严密。
浇筑好的混凝土要加以保护，强度达到1.2Mpa后，方准在面上进行操作。
11.1.3.8安全危险源分析
基坑挖好后深坑坠落伤人。
加工模板时电锯、电刨伤人。
钢筋机械操作伤人。
钢筋搬运时碰到电气设施，运输道路不好出现问题。
砼振捣时电动工具漏电伤人。
砼振捣时，因站立在钢筋上不稳固摔倒伤人。
使用砼输送泵时操作不当损伤机械设备。
11.1.3.9安全防范措施
基坑边应作好护栏，用安全网进行围护。
施工机械由专人操作，持证上岗。
钢筋搬运时与电气设施保持安全距离，严防碰撞。
运输道路况用木板垫好。
操作小型电动工具必须戴绝缘手套。
砼振捣时，站立位置应稳固，下面的钢筋应固定结实，并搭设临时脚手架，在木板上站立。
砼输送泵设备应由厂家来专业人员操作。
11.1.3.10环境保护措施
施工机械符合环保要求，加强日常维修保养，使其运转正常。
砼搅拌机、木工电锯、电刨等采取封闭的方法降噪。
施工现场设水泥库，卸车时不得从车上掀落，应用人肩抗至水泥库。
砂石等松散材料进行覆盖处理。
搅拌机进行封闭使用，使用过程中采用水喷淋降尘。
废弃物进行分类存放处理。
钢筋按照料单与愿材料合理配料，减少损耗。
搅拌机处设沉淀池，经沉淀后排入污水管道。
11.2发酵罐施工方案
11.2.1施工准备
11.2.1.1技术准备
组织有关人员对图纸进行会审，及时发现并解决图纸中存在的问题。
施工方案已经审批，并对施工人员进行技术交底和技术培训，明确施工方法/施工程序及质量标准要求。
审查原材料质量证明书，组织材料验收、清点，现场的原材料应对其规格、数量、质量进行检查。
确认焊工资格，凡参加沼气罐制作施工的焊工，必须持劳动部门颁发的且钢材组别、焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊接资格证，否则不得上岗。
施工现场准备
施工用的水、电、气可满足需要，并能保证连续施工。
设备基础及预埋件已完成，施工区域空间满足设备预制条件。
施工所需材料供应到75%以上。
施工所需工、机具已齐全，并处于完好状态。
11.2.1.2施工程序、方法、技术要求及质量标准
1、施工程序
施工前准备（技术、材料、工机具、现场准备）→材料验收→基础验收→下料→基础环板预制安装→上封头及壁板卷制→群桅杆制作→群桅杆安装、吊装工具安装→胀圈制安→上封头安装→筒体Ⅰ组装→筒体Ⅱ组装→裙座组装→下椎体组装→桅杆拆除及罐内件制安→外部附件制安、质量总检→设备充水试验→设备整体检验→交工
2、施工技术要求
1）基础环板的预制：
1）环板应按环板排版图下料，环板的排版直径应按设计直径放大0.1~0.2%。
2）边缘板沿罐底半径方向在最小尺寸不得小于700mm。
2）包边角钢制作
按照图纸要求下料，其对接缝和壁板的纵缝应错开200mm以上。
角钢应先扣成方钢，用卷板机卷制成型。
用弧样板检查弧度，制成多段圆弧后再组装拼接。
3）壁板的预制
壁板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
应按筒体排版图放样下料，下料后的壁板应放在卷板机上滚圆，滚圆后的钢板应立放在平台上，用弧样板检查弧度，弧样板的长度应不小于1.5m。
卷制前，应检查坡口的质量，钢板的切割和坡口的加工采用半自动切割机乙-氧焰切割，钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除，如发现裂纹即时处理。
弧板卷制前应检查卷板机滚筒表面，不得有明显划痕。
弧板卷制时，卷板机应由专人操作，并采用25T吊车跟踪配合，卷制过程中随时用样板检查弧度。
壁板预制中，考虑到带板部件因运输搬运而产生变形，卷制成型的弧板，应在两个端部设置临时拉撑。
其它金属结构、附件、内件，如人孔、接管、内挡板等按施工图进行预制。
预制好的沼气罐部件，按照安装的顺序或编号，采用25T吊车配合安装。
4）基础环板的组装
在环板组装前，必须完成设备基础的验收工作，并办理交接手续。
应严格按排版图铺设底板，环板铺设前应完成底板下表面除锈、防腐工作。
铺设前，应定出基础十字中心线，由中心向外铺设。
当环板铺设完毕后，每隔一定距离用卡具固定，然后按环板施焊要求焊接。
环板的拼接采用全焊透结构，组焊后其表面应平整，局部凸凹度不超过5mm。
5）壁板、包边角钢圈组装
在底板上画出通过圆心的十字中心线，并画出贮槽的内径圆及其立柱所安装的中心位置。
在沼气罐内径圆内侧点上定位角钢（每隔一定距离）。
沼气罐壁板组对、安装。
吊装前，按壁板的编号围板，使其紧靠在底板的内圆弧线上。
考虑到壁板纵缝组对间隙的不均匀性及其焊缝收缩量的不可预测，每带板的最后一张板其长度应增加50~100mm焊接收缩量以弥补，最后合口时切出。
围好后先将焊缝点焊固定，留一道活口，最后用倒链收紧到紧贴定位角钢和内滑道上。
当壁板立焊缝施焊完毕后，即可组装包边角钢圈，角钢圈可分段组装，组装前用弧样板校验其弧度，当角钢圈全部组装、点焊完毕后，再按正确的焊接顺序施焊。
起升吊装工具的安装。
在底板上安装提升立柱、斜拉撑，挂倒链。
在起升吊装工具安装完毕后，即安装下一段罐壁。
1）下一段罐壁板围在上一段罐壁板的外面，同样将纵焊缝点焊固定，留一道活口。
2）在下一段板上（环缝已焊完）距上口1/3位置处焊上吊耳，桅杆上倒链挂在吊耳上。
12个倒链同时起吊，起升到稍高于下一段罐壁板的高度为止。
3）同样用倒链收下段罐壁板至定位角钢，割除多余部分，对口点焊。
4）依照此方法依次安装其他罐壁板及裙座板。
5）壁板组装时，相邻纵焊缝间距不小于500mm。
6）沼气罐零部件的安装
当沼气罐筒体制作安装、焊接完毕后，即可进行沼气罐内件，附件及接管的安装。
零部件的部件待预制完毕后，运输至安装现场，采用汽车吊从筒体顶部放下，并在汽车吊的协助下进行就位、安装。
罐内的零部件的支撑，待安装焊接完毕后，方可按图纸要求施工。
7）接管、补强板、人孔等附件安装
按照施工图，根据接管、人孔等附件的方位图进行组装。
罐开孔接管或人孔接管的补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间间距不得小于100mm。
罐壁补强板与罐壁连接焊缝须与壁罐的纵环焊缝错开，两者之距不小于300mm。
罐壁补强板应与罐壁表面密切贴合。
11.2.1.3罐体试验
1）充水试验
沼气罐制造完毕，在罐锥底严密性试验合格后，应进行充水试验并检查：
A、罐体的严密性及强度。
B、罐锥底的强度和严密性。
C、沼气罐基础沉降量。
2）充水试验
罐锥底的严密性应以充水试验过程中罐锥底无渗漏为合格。
若发现渗漏，应按有关要求补焊。
罐壁的强度及严密性试验应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变化为合格。
若发现有渗漏时应放水，使液面无渗透处低于300mm左右，并按有关规定补焊。
3）基础沉降观测
A、在罐裙座底部，沿圆周均布4个观测点。
B、基础沉降观察按以下六个阶段进行：
充水前；充水到1/2H；充水到3/4H
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