圆管涵技术交底.docx

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圆管涵技术交底

技术交底记录

编号

工程名称

施工班组

交底提要

园管涵的施工

交底日期

交底提要

交底内容：

1基坑开挖前应采取的预防措施

（1）基坑开挖之前应先做好地面排水系统，在基坑顶边缘四周应向外设置排水破或设置防水梁，并在适当的距离设置截水沟，且应防止水沟渗水，避免影响坑壁的稳定。

（2）坑顶边缘应有一定的距离作护道，堆载距坑缘不小于0.5m，动载距坑缘外缘不小于1m,垂直坑壁坑缘边的护道应适当增宽，堆置弃土的高度不得超过1.5m。

（3）挖基经过不同土层时,边坡可分层开挖，并视情况留平台。

（4）在施工过程中注意观察坑缘顶面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象。

（5）对地质情况发生变化的地层应及时增设支护，水文地质条件欠佳时应提前采取加固措施。

（6）基坑自开挖起，应抓紧连续不断施工直至基础完成。

2各种土质坑壁坡度参考表

基坑坑壁坡度

坑壁土类

坡顶无荷载

坡顶有静荷载

地质右动荷载

砂类土

1：

1

1：

1.25

1：

1.5

卵石，砾类土

1：

0.75

1：

1

1：

1.25

粉质土，粘质土

1：

0.33

1：

0.5

1：

0.75

软质岩

1：

0

1:

0.1

1:

0.25

3园管涵的施工要点

（1）圆管涵基坑的开挖应采用机械开挖。

基坑开挖前放出基坑开挖线，用白灰撒出做为标志。

开挖时测量人员跟随配合观测。

机械基底开挖后的标高应比设计高出10—20cm，采用人工开挖整修.。

（2）圆管涵管节端平整并与轴线垂直，斜交管涵进出口管节的外端面，应按斜交角进行处理。

（3）管节外壁应注明适用管项填土高度，相同的管节堆放一起以便于取用，防止弄错。

（4）基坑开挖后，必须根据地质情况，采用轻便触探仪检测基底承载力，符合设计要求方可进行下道工序的施工，如不能符合时，则必须上报有关部门采用合适的方法处理。

（5）各管节应顺流水坡度安装平顺，当管壁厚度不一致时应调整高度使内壁齐平，管节必须垫稳坐实，管道内不得留泥土等杂物。

（6）对插口管，接口应平行，环形间隙就均匀，并应安装特制的胶圈或用沥青，麻絮等防水材料填塞，不得有裂缝，空鼓漏水等现象。

对平接管接缝宽度不大于10-20mm。

禁止用加大缝宽度来满足涵洞长度要求，接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间段裂缝，空鼓和漏水等现象。

（7）管节在对头拼接时，填塞缝隙的沥青麻絮，上半圈应从外往里填塞，下半圈应从里往外填塞。

（8）涵洞全长范围内，每3-6米应设一道沉降缝，对于洞身受力不均匀处，或地基沉降相差较大处，应设置沉降缝。

（9）施工时，必须注意管涵的全长与管节的配置及端墙位置的准确，对斜交管涵应首先配置俩端

的斜管节，其余按2米标准管节配置，余下不足2米的管节以1米或0.5米正管节调整，当管节长

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度之和与实际涵长有微小差值时，应将差值平分与上下游俩端。

管基砼可分为两次浇筑。

先浇筑管底以下部分，此时应预留管壁厚度及安放管节坐浆砼2-3cm，待管节安放就位后再浇筑管底以上部分，并应保证新旧砼以及管基砼与管壁砼的有效结合。

（10）管涵基底应按设计要求铺设，必须注意平整，砂砾石垫层必须均匀，密实

（11）洞口尺寸的设计系按路基边坡率1：

1.5，1：

1.75和1：

2计算，若路基边坡与此不同时，应按设计边坡进行调整。

（12）施工时，当管顶填土厚小于0.75米时，应严禁重型车辆通过。

（13）涵台基础及洞口八字墙基础在天然地基满足设计承载力要求时，基础可直接筑在岩石地基上，土质地基上设置20cm砂砾石垫层。

当涵洞地基承载力未达到时，可计算采用基底换填砂砾石垫层厚度，也可以采用其他有效的加固措施提高基底承载能力满足地基设计承载力。

如涵洞处于软土路段，应待地基处理（包括预压）完毕后在挖开路基进行涵洞施工，并与之连通，对于此类涵洞，还应按施工后沉降量的一半设置预沉量

（14）涵洞顶上及涵身两侧在不小于两倍孔径范围内的填土须对称夯实，密实度要求不小于96%。

涵洞顶填土厚0.75m-1.0m时，管顶路基及管身俩侧，在不小于两倍孔径范围内，应用含石灰量9%的石灰土每10厘米一层，分层夯实，使密度达到石灰土最佳含量的90%，或用天然级配砂石料保持最佳含水量每10厘米一层，分层夯实，相对密度达到96%。

。

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盖板涵的施工

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交底内容：

1基坑开挖前应采取的预防措施

（1）基坑开挖之前应先做好地面排水系统，在基坑顶边缘四周应向外设置排水破或设置防水梁，并在适当的距离设置截水沟，且应防止水沟渗水，避免影响坑壁的稳定。

（2）坑顶边缘应有一定的距离作护道，堆载距坑缘不小于0.5m，动载距坑缘外缘不小于1m,垂直坑壁坑缘边的护道应适当增宽，堆置弃土的高度不得超过1.5m。

（3）挖基经过不同土层时,边坡可分层开挖，并视情况留平台。

（4）在施工过程中注意观察坑缘顶面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象。

（5）对地质情况发生变化的地层应及时增设支护，水文地质条件欠佳时应提前采取加固措施。

（6）基坑自开挖起，应抓紧连续不断施工直至基础完成。

2各种土质坑壁坡度参考表

基坑，坑壁坡度

坑壁土类

坡顶无荷载

坡顶有静荷载

地质右动荷载

砂类图

1：

1

1：

1.25

1：

1.5

卵石，砾类土

1：

0.75

1：

1

1：

1.25

粉质土，粘质土

1：

0.33

1：

0.5

1：

0.75

软质岩

1：

0

1:

0.1

1:

0.25

3施工技术及工艺

（1）盖板涵的基础开挖应采用机械开挖，人工配合成型，挖掘机开挖距基底标高5-10cm，人工修整基底确保不扰动基底地质土层。

（2）在开挖基底时一般在基坑两侧流出临时排水沟，以降低基坑水位，以免让地表水或地下水侵湿基底土质。

（3）基坑开挖后应采用轻便触探仪或其它有效方法检测基底承载力，在基底承载力符合设计要求的情况下，进行下一道工序的施工。

（4）盖板涵的盖板采用先预制后安装，预制时必须严格控制预制板的长度，与现场的沉降缝的位置严格对应浇筑时可跳节施工。

以便沉降缝处模板的加固，确保沉降缝顺直。

（5）盖板涵的沉降缝的处理，均采用沥青麻絮处理，必须填满填实。

4施工质量

（1）圆管涵的施工质量

（2）砼表面平整菱线顺直，无严重啃边、掉角。

（3）蜂窝、麻面面积不的超过该面积的0.5%，砼表面出现非受力裂缝不的超过0.1mm

（4）板的填缝应平整、密实。

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5.钢筋加工

（1）配料单编制：

钢筋加工前，依据图纸进行钢筋翻样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。

（2）钢筋调直：

钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。

调直可采用冷拉法或调直机调直，冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，Ⅰ级钢筋冷拉率应≤2%，HRB335、HRB400牌号钢筋冷拉率应≤1%。

（3）钢筋除锈去污：

钢筋加工前要清除钢筋表面油漆、油污、锈蚀、泥土等污物，有损伤和锈蚀严重的应剔除不用。

（4）钢筋宜在加工棚内集中加工，运至现场绑扎成型。

（5）钢筋下料

1）下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。

2）钢筋的切割宜采用钢筋切断机进行；在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断；钢筋较细时，可用铁钳人工切割；个别情况下也可用砂轮锯进行钢筋切割。

6.钢筋弯制

1）钢筋的弯制应采用钢筋弯曲机或弯箍机在工作平台上进行。

2）钢筋弯制和末端弯钩均应符合设计要求，设计为作具体规定时应符合下表的规定

。

3）箍筋的末端应做弯钩，弯钩的型式应符合设计要求，设计未作具体规定时，应符合表1-6的规定。

用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍

7钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

1）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做成弯钩，HRB335、HRB400牌号钢筋可不做弯钩。

2）直径不大于12mm的受压I级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍。

3）应在搭接头中心和两端至少三处用铁丝绑扎牢，钢筋不得滑移。

4）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表1-9的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍。

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5.钢筋接头连接

（1）钢筋接头连接型式有焊接接头、绑扎接头及机械连接接头，具体接头型式、焊接方法、适用范围应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。

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3.混凝土浇筑

（1）混凝土浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件等分别进行检查验收，符合要求后方能浇筑混凝土。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板内面应涂刷脱模剂。

（2）混凝土自高处倾落的自由高度不宜超过2m。

倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜槽等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。

（3）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层浇筑时应在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。

在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。

混凝土分层浇筑厚度不宜超过表1-15的规定。

（4）浇筑混凝土时，应采用振动器捣实，边角处可采用人工辅助振捣。

用振动器振捣混凝土时，应符合下列规定：

1）使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与倒模应留有50mm～100mm距

离，插入下层混凝土50mm～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐拔出振动棒；振动棒应避免碰

撞模板、钢筋、芯管和预埋件，如靠近模板处钢筋较密，在使用插入式振动器之前先以人工仔细插捣。

2）表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜。

3）附着式振动器的有效作用半径和振动时间应视结构形状、模板坚固程度及振动器的性能情况，通过试验确定。

4）每一振动部位的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现泛浆和不再沉落为度。

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（5）施工缝应按下列要求进行处理：

1）应凿除混凝土表面的水泥浆和软弱层，凿除时，混凝土强度应满足下列要求：

水冲洗或钢丝刷处理混凝土表面时，应达到0.5MPa；用人工凿毛时，应达到2.5MPa。

2）经过凿毛处理的混凝土表面，应用压力水冲洗干净，使表面保持湿润但不积水。

在浇筑混凝土前，对水平缝应铺一层厚为10mm～20mm的同配比减渣混凝土。

3）对于重要部位，有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的结构，应在接缝处补插锚固钢筋或做榫槽;有抗渗要求的施工缝宜做成凹、凸形或设置钢板止水带。

4）施工缝为斜面时，应浇筑成或凿成台阶状。

5）施工缝处理后，须待下层混凝土达到一定强度后才允许继续浇筑上层混凝土。

需要达到的强度不得低于1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa。

混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定，如无试验资料，可参考有关规范确定。

（6）混凝土浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，应及时采取措施，在不扰动已浇筑混凝土的条件下，将泌水排除；继续浇筑时，应查明原因采取措施减少泌水。

（7）结构混凝土浇筑完成后，对混凝土顶面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

（8）浇筑混凝土时，严禁在混凝土中加水改变稠度。

（9）大体积混凝土的浇筑宜在室外气温较低时进行，混凝土的浇筑温度不宜超过28℃，并应采取有效措施降低混凝土水化热。

（10）混凝土在浇筑过程中，应随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，如发现有变形、移位或沉陷等情况时应立即停止浇筑，查明原因，并在混凝土凝结前修整完好。

4.混凝土养护

浇筑完成的混凝土，应加以覆盖和洒水养护，并应符合以下规定：

1）混凝土应在终凝后及时进行覆盖养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。

2）混凝土养护的时间不得少于7d，可根据大气的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长;对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14d；预应力混凝土养护至预应力张拉。

3）洒水的次数应能保持混凝土表面经常处于湿润状态。

4）当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土表面洒水。

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