重卷机组操作说明书.docx

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重卷机组操作说明书

重卷机组

操作手册

二〇一〇年八月

定义

本文中：

双引号内宋体字表示操作台上的按钮或者旋钮，如：

“自动行进启动”

定义如下控制设备：

继电器柜:

+PLC2

PLC柜：

+PLC1

入口操作台:

+1C

出口操作台:

+3C

主操作台:

+MC

废边机操作箱:

+2C

检查台操作箱:

+4C

液压站操作箱:

+5C

提升机操作箱:

+6C

小打捆机操作箱:

+15C

第一章：

1＃重卷机组停送电说明

一．停电说明

1.1停电原则

先停传动，MCC主回路电源，后停传动控制电源，最后停PLC控制电源。

1.2传动停电方法

1.2.1整流单元及6SE70停电方法

首先将现场入口操作台、主操作台和出口操作台的“单动/联动”开关打在“单动”位置，并确认无人工操作（各传动电机全部退出运行状态），然后在工控机“整流与MCC”画面中会提示“分闸允许”指示，点击“分闸”按钮，即可停A2整流单元直流回路电源，此时该画面的直流电压和直流电流会降低为0，表明已经分闸。

在确认整流单元停电后，再到A2~A5柜中停各个电机风机（Q2）抱闸（Q3）主回路电源，传动装置风机电源（Q6），然后停传动装置控制电源（Q4）。

1.2.2MM440停电方法

确认整流单元停电后，再到A6~A9中停各个电机风机（Q2）抱闸（Q3）主回路电源，MM440控制电源（FU1）,MM440通讯板电源（FU2）。

1.3MCC停电方法

在各个操作台上把MCC电机和液压全部停掉，然后到MCC柜各抽屉把操作机构全部打到分闸位。

1.4总电源停电方法（A1）

先停DC24V控制总电源（Q2），停控制母排电源（QF5），然后停MCC总进线电源（QF2）。

确认圆盘剪柜中进线电源分闸后，停圆盘剪主回路电源（QF3），圆盘剪控制电源（QF4）。

最后停总进线电源（QF1），柜门分闸按钮。

1.5PLC柜停电方法

停电按送电方法的逆序进行：

先整流单元分闸（整流单元分闸前确认三个操作台已退出联动状态，各传动电机全部退出运行状态），退出HMI监控系统，工控机即可关机；然后按以下顺序分断辅助电源柜各断路器：

（1）称重装置断路器

（2）EPC断路器

（3）CPC断路器

（4）入口操作台断路器

（5）出口操作台断路器

（6）主操作台断路器

（7）继电器柜断路器

（8）PLC柜断路器

二．送电说明

2.1送电原则

先送PLC控制电源，MCC主回路电源，后送传动控制电源，最后送整流单元传动主电源。

2.2PLC送电方法

先送辅助电源柜电源，并按以下顺序合断路器：

1:

PLC柜断路器

2:

继电器柜断路器

3:

主操作台断路器，

4:

出口操作台断路器，

5:

入口操作台断路器

6:

CPC断路器

7:

EPC断路器

8:

称重装置断路器

主操作台有电后，工控机即可开机，运行HMI监控系统：

即可操作整流单元合闸

2.3MCC送电方法

先到A1传动柜合总进线电源（QF1）,柜门合闸按钮。

再送MCC总进线电源（QF2），在到MCC柜各抽屉把操作机构全部打到合闸位。

2.4传动送电方法

2.4.1整流单元及6SE70送电方法

先到A1传动柜中送传动控制总电源（QF5），再送DC24V传动控制总电源。

到A2~A5柜中送传动装置控制电源（Q4），传动装置风机电源（Q6），各个电机风机（Q2）抱闸（Q3）主回路电源。

2.4.2MM440送电方法

先送MM440通讯板电源（FU2），再送MM440控制电源（FU1），最后送各个电机风机（Q2）抱闸（Q3）主回路电源。

2.5圆盘剪送电方法

先送圆盘剪控制电源（QF4），再送圆盘剪主回路电源（QF3）。

第二章：

单体设备操作说明

1上卷小车

1.1概述

上卷小车将入口钢卷鞍座上的钢卷运往开卷机。

具备如下功能：

1．水平移动

2．垂直升降

3．顺时针或逆时针180°旋转

4．3#工位正上方安装超声波传感器，小车升降有位置传感器，两者配合完成卷径的测量工作

其中，上卷小车水平移动，通过一台交流变频齿轮电机驱动，钢卷车测量轮自带编码器进行小车位置检测，前进方向是指向开卷机方向移动，后退方向是远离开卷机方向。

在水平方向上安装有4个接近开关，用来确定工位，从后（鞍座）向前（开卷机方向），依次是1#~4#工位，其中1#工位为1#鞍座中心；2#工位为2#鞍座中心；3#工位为上卷对中和旋转工位，完成钢卷直径测量以及改变开卷方式；4#工位为开卷机的中心位。

除了4个工位外，还装有前后两个极限保护开关。

在不同的水平位置下，小车允许的升起的高度也不一样，详见HMI画面“入口条件\上卷车进退升降条件”。

小车升降由液压缸推动，并配有拉线编码器进行小车鞍座升降位置检测，同时有上下极限和鞍座区上限保护开关。

上卷旋转电机采用一台交流变频齿轮电机驱动，另配有绝对值编码器对旋转角度进行检测。

小车可以在3#工位进行180°旋转，完成上开卷和下开卷方式的转换。

小车托辊控制采用液压马达驱动，当上卷完成后配合开卷机穿带时使用。

1.2手动/自动上卷

上卷在入口操作台完成。

可手动上卷或自动上卷。

手动上卷：

将入口操作台上的“上卷小车手动/自动”旋至“手动”方式，人工操作“小车快升/慢升/慢降/快降”和“小车快进/慢进/慢退/快退”，钢卷由1#鞍座或2#鞍座，运往开卷机（4#工位）上。

自动上卷分两种情况，一种是在1#和2#光电漏光的情况下，一种是1#或2#未漏光的情况。

1.2.1第一种情况：

1#和2#光电漏光的情况：

首先，启动自动上卷准备流程

将自动执行以下动作：

●开头机压头辊升降缸抬起

●开头导板台前伸缩缸缩回

●开头导板台后伸缩缸缩回

●开头导板台摆动缸降

●开卷机压辊缸升

●开卷机卷筒缩

●开卷机前支撑辊缸缩回

●入口转向辊向4#工位（下开卷方式）或1#工位（上开卷方式）

以上任何条件不满足，则“自动上卷准备”闪亮，全部满足，则常亮。

然后，将“上卷方式手动/自动”选择在“自动”位置，按下"自动上卷准备/结束"，该指示灯点亮。

表明流程启动。

第1步上卷小车如果没在下极限先下降至下极限

第2步判断１#鞍座和２＃鞍座的有卷情况；

　　　　如果２＃鞍座有卷，则优先向２＃鞍座移动

　　　　如果２＃鞍座无卷，１＃鞍座有卷，则向２＃鞍座移动

　　　　根据当前小车所在的水平位置，小车前进或后退到２＃或１＃鞍座。

第3步控制小车上升到230MM

第4步控制小车向前运动到准备位（3#工位）

第5步控制小车下降

第6步小车上升，配合超声波测量的距离，计算当前卷的卷径

第7步控制上卷小车上升到对中高度

第8步空

第9步按"自动上卷下一步"，进入下一步

第10步小车向前移动，根据光电管遮光和漏光时刻小车的水平位置，测出钢卷的宽度．

第11步小车继续前进至开卷机的中心位置

第12步退出流程。

1.2.2第二种情况：

1#或2#未漏光的情况：

此种情况不必启动“自动上卷准备”，执行到第９步等待。

而一旦1#和2#漏光后，可以启动自动上卷准备流程，再按"自动上卷下一步"，执行剩下的流程.。

1.2.3其它情况补充说明：

如果上卷小车有卷并且在3#工位时，直接进行从第5步高度对中开始执行后续的步骤。

1.3手动/自动旋转

开卷方式有“上开卷”和“下开卷”两种，如果需要改变开卷方式，上卷小车可以在3#工位进行顺时针或逆时针180°旋转。

上卷旋转电机采用一台交流变频电机驱动，另配有绝对值编码器对旋转角度进行检测。

手动旋转：

将入口操作台上的“上卷小车手动/自动”旋至“手动”方式，人工将小车移动到3#工位（水平位置5.23M），并将小车升到700MM以上，然后扳动“上卷小车正转/反转”，小车会根据当前编码器的读数自动停止。

另外也有正转和反转的极限保护，当编码器失效时，该极限会使旋转失效。

自动旋转：

自动旋转分三种情况：

第一种情况：

小车无卷，2#鞍座有卷

将入口操作台上的“上卷小车手动/自动”旋至“自动”方式，按下“小车自动旋转”，如果条件满足，则该指示灯被点亮。

然后按照以下步骤执行流程：

第1步上卷小车如果没在下极限先下降至下极限

第2步小车向２＃鞍座移动，水平距离为2.7M

　　　　根据当前小车所在的水平位置，小车前进或后退到２＃鞍座。

第3步控制小车上升到230MM

第4步控制小车向前运动到准备位（3#工位）

第5步控制小车上升到700MM

第6步控制小车旋转

第7步控制上卷小车上升到对中高度

第8步小车向２＃鞍座后退，水平距离为2.7M

第9步上卷小车下降至下极限

第10步小车向前移动到准备位（3#工位）．

第11步退出流程

第二种情况：

小车无卷，2#鞍座无卷，1#鞍座有卷

和第一种情况类似，唯一区别是第2步，小车移动到1#鞍座。

第三种情况：

小车有卷，且在3#工位

在此种情况下，小车无水平移动，仅执行第一种情况的第5步和第6步

即：

第5步控制小车上升到700MM

第6步控制小车旋转

注：

在此种情况下，如果小车在“自动上卷”流程中，如果按下“自动旋转”，则会退出“自动上卷”流程，完成旋转后，需人工重新启动“自动上卷”。

2入口设备

入口设备包括开卷机、开卷机压辊、开卷机辅助支撑、入口穿带导板、开卷机CPC对中装置、稀油润滑系统等组成。

其设备的控制在“入口操作台”完成。

以下详细介绍各设备功能。

2.1开卷机：

开卷机用于钢卷开卷，为卷取机供料，并在生产时产生后张力。

主传动电机采用西门子6SE70逆变器控制，电机尾部装有测速编码器采集开卷机速度，齿轮减速箱分为高低速两档，高速档最大为400M/Min，低速档位最大200M/Min。

下面对入口各个设备的动作联锁进行说明：

开卷机点动：

“开卷机后退/前进”,将钢带送往卷取机（出口）方向，或收回钢带；

开卷机高低速档位切换：

高低档位切换，不仅改变最高速度，同时也改变了最大张力，根据工艺要求，当生产1.0MM厚以上的钢板，必须采用低速档；1.0MM（含1.0MM）以下厚度的钢板时，可以将档位切换到高速档，并且不同的厚度的最大限速也不同，详见以下表格。

厚度区间

低速档最大速度

高速档最大速度

>1.0MM

200M/min

------

0.8~1.0MM

200M/min

280M/min

0.6~0.8MM

200M/min

320M/min

0.4~0.6MM

200M/min

360M/min

0.4MM以下

200M/min

400M/min

换档时，要求将“入口操作台”、“主操作台”和“出口操作台”的“单动/联动”开关打到“单动”位置，同时换档方式打到“手动换档”，另外要求生产线上的全部光电开卷漏光。

满足以上条件，操作“开卷机换挡一档/二档”进行高速档和低速档的切换。

切换完成后，两个档位有位置检测开关返回信号，油缸在主画面（MAIN）开卷机位置显示“高速档”或“低速档”，以及档位显示１（低速）或２（高速），如果没有返回信号，开卷机位置不显示“高速档”或“低速档”，档位显示０（未知档位），此时需要检查现场的位置检测开关返回信号是否正常。

以上各条件参考HMI画面：

“入口条件\开卷换挡条件”

开卷机最小卷径切换：

本开卷可适合内径508MM和610MM两种规格的来料。

如果要更换成508MM的橡胶套筒，首先在画面“ES”中，按下“套筒缩卸橡胶套”，卷筒缩至最小，人工更换橡胶套筒；另外在HMI画面“机组参数”中，选择开卷内径“508”。

要更换成610MM的套筒，首先人工将508MM的橡胶套筒卸下，并更换为610MM的套筒，然后在在画面“机组参数”中，选择开卷内径“610”。

注：

开卷内径的更换要在撤张的条件下完成。

卷筒胀缩：

操作开关“开卷机卷筒胀/缩”，其涨开的条件是辅助支承抬起，并且在建张状态下失效。

其缩的条件是：

建张和穿带过程中不能缩。

2.2开卷机压辊：

机组采取上开卷工作方式时，机组穿带，压辊压下，协助开卷机进行机组穿带；当穿带至1#夹送辊，压辊抬起，压辊升降采用液压传动；压辊旋转采用变频调速电机传动，在入口联动穿带时与开卷机联动前进，以配合穿带速度。

开卷机压辊抬压：

“开卷机压辊抬起/压下”，开卷机压辊抬起到位,安装极限检测元件。

开卷机压辊旋转：

“开卷机压辊正转/反转”

2.3开卷机辅助支撑：

开卷机辅助支撑可以提高悬臂开卷机卷筒的稳定性。

辅助支撑打开、关闭的摆动是通过液压缸动作来实现的。

上卷时，辅助支撑必须落下，在上卷以后小车下降前，辅助支撑必须抬起。

其联锁条件是：

在建张过程中，不允许摆上或摆下，在上卷小车在干涉区（水平位置6.0~8.4M），也不允许摆上或摆下。

开卷机辅助支撑：

“开卷机辅助支撑抬起/落下”，抬起、落下到位分别安装极限检测元件。

2.4入口穿带导板：

入口穿带导板在入口穿带时摆动升降配合导板前伸缩和导板后伸缩动作将带头引向1#夹送辊。

导板摆动及前后导板伸缩均采用液压传动。

入口穿带导板抬/落控制：

“入口导板上升/下降”

入口穿带导板前导板控制：

“入口导板前伸/缩回”，要求入口转向辊在2#或3#工位。

入口穿带导板后导板控制：

“入口导板后伸/缩回”，后伸板的伸出必须是在入口转向辊必须在静止的状态下，且不在3#位，缩回有极限保护。

2.5开卷机CPC对中装置

CPC控制开卷机移动装置在正常轧制时，进行带钢宽度对中（纠偏），开卷机的移动通过液压缸动作来实现。

CPC控制装置用来实现对开卷机移动实际值的测量。

入口操作台上有“CPC对中/手动/自动”开关，每切换一次，自动切换到相应的工作模式，另外还有“开卷机移动前进/后退”开关，此开关在手动方式下有效。

另外在生产过程中，系统会自动更改CPC的工作状态，上卷前CPC控制切换为对中模式，开卷机本体移动至生产线中心线位置；穿带时，带头穿过1#光电后，CPC控制切换为自动模式；在开卷直径<630MM（开卷最小卷径610MM）或530MM（开卷最小卷径508MM）,切换到手动方式。

入口操作台有CPC的工作指示灯，其中常亮为自动模式，闪亮为对中模式，不亮为手动方式。

2.6稀油润滑系统：

开卷机齿轮润滑箱自带稀油润滑系统一套，在主操作台上有“开卷稀油启动”和“开卷稀油停止”按钮。

以上各联锁条件在“入口条件”画面中有详细显示，其中绿色表示满足，红色表示不满足。

3入口转向辊

3.1功能

入口转向辊为测速辊，在生产过程中建张后与带钢产生一定包角，其后安装测速编码器检测带钢入口段速度。

共有四个工作位，从上至下依次为1#~4#，其中1#工位为上开卷的准备工位，2#工位为上开卷的工作工位，3#工位为下开卷的工作工位，4#工位为下开卷的准备工位，每个工作位置都安装接近开关或极限开关进行位置检测，升降控制由变频调速电机控制。

在开始穿带时必须停在1#（上开卷）或4#（下开卷）位，在入口穿带导板缩回并落下后，调整其升降至2#（上开卷）或3#（下开卷）工作位。

入口转向辊工位的切换：

1）从某一工位移动到另一工位

将入口转向辊工位选择“1#/2#/3#/4#”其中一位（0位不指定具体工位），然后按“入口转向辊启动（上升）”，入口从当前工位移动到目标工位，在运行过程中，可以随时按下“入口转向辊停止（下降）”。

注，此种情况要求启动前，转向辊必须在特定的工位。

2）人工控制转向辊升降

将入口转向辊工位选择0#，然后按“入口转向辊启动（上升）”，入口转向辊向上方移动，按下“入口转向辊停止（下降）”，入口转向辊向下方移动。

此操作对起始工位无要求。

3）自动工位切换

将入口转向辊工位选择0#，按下“自动上卷准备”，开卷方式为上开卷时向1#工位移动，下开卷时向4#位移动。

而入口穿带到1#光电遮光，1#夹送辊压下，导板缩回并落下后，转向辊自动运动到2#（上开卷）或3#（下开卷）工作位。

41#夹送辊及直头机

4.11#夹送辊

1#夹送辊采用变频调速电机传动，液压缸驱动升降。

在穿带时压下，与开卷机配合联动将带头送至入口切头剪，经切头、压头机压头后，往卷取机方向，在到达3#夹送辊后自动抬起，建张后不参与控制，但应抬起到上极限位。

抬起和压下极限位安装接近开关检测1#夹送辊位置。

1#夹送辊点动：

入口操作台:

+1C“1#夹送辊反转/正转”

1#夹送辊抬压：

入口操作台:

+1C“1#夹送辊压下/抬起”

4.2直头机

直头机采用变频调试电机传动旋转，液压驱动压下抬起，压下量调节由分别由两台变频调速电机控制1#辊和2#辊，调节量由编码器检测。

在穿带并经过入口剪切头后，带钢需要经过直头机压下将带头矫直后，以便于穿带前进，压头后直头机抬起不再参与控制，直到下次直头。

直头机点动：

入口操作台:

+1C“直头机反转/正转”

直头机抬压：

入口操作台:

+1C“直头机压下/抬起”

直头机1#辊压下量调节：

入口操作台:

+1C“直头机1#辊压下量调节压下/抬起”

直头机2#辊压下量调节：

入口操作台:

+1C“直头机2#辊压下量调节压下/抬起”

5入口切头剪、摆动导板台及1#废料小车

5.1功能

入口液压剪：

用于将前道工序超厚的带头或钢卷外层有损坏部分分段剪切至1#废料小车，剪切时摆动导板台抬起到位，1#废料小车停在前极限位置，剪切方式分为手动、自动方式。

手动方式时，首先将摆动导板台摆上，将1#废料小车开至生产线传动侧极限位，然后人工操作“入口联动向前”，带头运动到合适位置，人工操作切头剪剪切。

包含以下操作：

摆动导板台摆动：

“摆动导板台摆上/摆下”

废料小车行走：

“1#废料小车移进/移出”

切头剪：

“切头剪剪切/抬起”

5.2自动切头

当钢卷穿带到1#光电后，如果带头需要切掉，可以人工使用1#剪剪切或采用自动切头功能。

启动自动切头前，要检查以下信号是否到位：

1.入口操作台“联动”

2.开卷机支撑摆上

3.1#夹送辊闭合

4.摆动导板台抬起

5.1#废料小车到前极限

如果开卷直径大于680MM，开卷机还要涨开；小于680MM,入口导板前伸到位。

如果首次剪切，还要2#光电漏光。

以上条件满足后，按下“自动切头”

将按照如下流程进行：

第1步：

开卷机和1#夹送辊向前，到设定长度后，停下剪切

第2步：

1#剪抬起

第3步：

跳转到第1步

在自动切头过程中，如果再次按下“自动切头”，将退出自动切头流程。

6KME圆盘剪及相关设备

6.1功能

KME圆盘剪相关设备包括：

1#侧导辊、2#夹送辊、圆盘剪入口侧稳定辊，圆盘剪出口侧稳定辊，以及圆盘剪本体设备。

各辅助设备配合圆盘剪完成裁边功能。

6.2圆盘剪调节

圆盘剪的调节包括3项参数：

间隙量GAP,重叠量LAP和宽度调节，传动侧和操作侧的三个调节量在画面“圆盘剪”分别设置。

首先圆盘剪操作台将控制方式选择在“远程方式”，

其中，间隙量GAP和重叠量LAP的调节有“手动方式”和“自动方式”，按画面上“手动方式/自动方式”，每按一次，切换一次。

所谓手动方式，指人工输入间隙量GAP和重叠量LAP的设定值，自动方式是根据当前板厚自动计算间隙量GAP和重叠量LAP，此时人工输入失效。

在确定好按下间隙量GAP和重叠量LAP以及宽度参数后，按下“圆盘剪参数自动调整开始”，该按钮变绿，表示开始调节，调节完成后，“调整完成”指示灯变绿。

6.31#侧导辊调节

1#侧导辊保证钢带中心和圆盘剪中心一致。

1#侧导辊：

在穿带至2#夹送辊前，操作员应根据在画面“机组参数”中输入原料宽度，然后按下“调整1#侧导”。

注：

1#侧导的调节范围为700~1430MM。

在建张状态下，禁止调节1#侧导。

7废边卷取机

废边卷取机将圆盘剪裁下的废边卷成卷，达到一定程度后，通过提升机，倒入废料斗中。

包括废边卷取机本体，翻板，导板，压辊和提升装置。

其联锁如下：

废边卷取机投入条件：

1．入口操作台、主操作台和出口操作台处于“联动”

2．本体前进到位

3．翻板落回到位

4．导板落回到位

提升装置上升条件

1．废边台车处于左工位或右工位

2．提升最大高度到上限

翻板运行条件

1．本体后退到位

2．导板落回到位

导板运行条件

1．翻板落回到位

本体移动条件

1．翻板落回到位

压辊压下条件

1．压下到下限

8涂油机

涂油方式，涂油量

用户可以选择是否涂油，涂油类型：

1#油和2#油，涂油方式：

上涂油和下涂油，以及涂油量。

涂油机下翻板的抬落：

在穿带过程中，下翻板抬起，使钢带顺利的通过涂油机，

而带头过涂油机后，若选择了下涂油，翻板则自动抬起。

其带头的判断是基于涂油机前的4#夹送辊前的光电管。

9出口切尾剪、取样导板台及2#废料小车

当带头穿至4#光电管后，如果需要剪切钢带，包括切尾和取样等，可以用2#剪（分切剪）进行剪切，2#废料小车负责收集剪切下的钢带。

9．1人工剪切

人工剪切要求：

1．建张状态下禁止剪切

2．4#夹送辊前光电被遮时，要求4#夹送辊压下

3．出口转向辊前光电被遮时，要求出口转向辊压上

人工可以操作出口操作台上的“穿带向前”，使钢带前进，待钢带停下后，人工操作“剪切”旋钮。

9.2自动切尾

当带头穿至4#光电管后，如果需要剪切钢带，除了人工剪切，还可以使用自动切尾。

自动切尾将控制钢带自动前进，到设定长度后，自动停下，剪切，抬起，如此反复，知道人工退出或钢带剪切完毕。

自动切尾启动前，对以下信号进行检测：

1.整流装置正常

2.检查室内安全门关闭

3.取样导板落下

4.2#废料车到前极限

如果钢带从4#夹送辊到开卷机是一体的话，还要检测开卷机的卷直径，若小于680MM，则要求入口导板必须前伸。

第1步：

液压剪抛料辊落下

第2步：

机组启动，对长度进行检测，满足发出停车信号

机组的运行可以有“定时”和“定长”两种模式，在画面“机组参数”中进行选择，

而时间参数和长度参数可以设置。

默认的时间为“4600MS”，长度为“800MM”

第3步停车后1S剪切指令

2#液压剪上剪刃下降到位后跳至第4步

第4步2#液压剪上剪刃上升到位后，跳转到第2步，循环执行。

直到钢带全部处理完毕，或人工按“自动切尾”，退出流程。

有关自动切尾的条件和流程监控参见画面“自动切尾”

9.3自动取样

和自动取样类似，自动控制钢带前进，剪切，抬起。

自动取样和自动切尾的区别是：

要求取样导板台落下，并且每次启动，仅剪切一次就自动退出流程。

自动取样有两种控制方式，定时间模式和定长度模式。

取样的时间参数和长度参数可以在画面“机组参数”中设置。

默认的时间为“3300MS”，长度为“500MM”.

10出口设备

出口设备包括卷取机、卷取压辊、卷取辅助支撑、出口导板、助卷器、EPC对中装置、2#侧导、出口转向辊稀油润滑系统等组成。

其设备的控制在“出口操作台”完成。

10．1卷取机

卷取机用于钢卷卷取，并在生产时产生前张力。

主传动电机采用西门子6SE70逆变器控制，电机尾部装有测速编码器采集开卷机速度，齿轮减速箱分为高低速两档，高速档最大为400M/Min，低速档位最大200M/Min。

下面对出口各个设备的动作联锁进行说明：

卷取机点动：

“卷取机前进/后退”,将钢带送往卷取机（出口）方向，或收回钢带；

卷