旋挖钻试验工艺方案.docx
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旋挖钻试验工艺方案
中铁十六局集团第三工程有限公司
The3rdEngineeringCo.,Ltd.OfChinaRailway16thBureauGroup
旋挖钻钻孔桩工艺试验方案
编制：
复核：
审核：
温州绕城高速公路北线二期工程土建第2标段项目部
二0一六年三月
旋挖钻钻孔桩工艺试验方案
1、工程概况
温州绕城高速公路北线二期工程（含北环南路）土建第2标段，起讫桩号为K29+770～K33+119，线路全长3.349km，为新建双向六车道高速公路，设计时速100km/h。
线路位于浙江省温州乐清市境内，途经乐清市北白象镇商量桥村、西刘宅村、赖宅村、山下村、小方村、小港村、前西岑村、潘珠垟村、止于柳市镇长道坦村，合同金额50046万元，合同工期24个月。
本项目工程规模较大，主要混凝土相关工程概况是：
温州绕城高速北线二期2标主要工程量为：
桥梁2座3349延米，其中前黄高架桥1481延米，小港高架桥1868延米；桩基66677.4延米/746根，3联30+50+30m变截面连续箱梁，1联40+65+40m变截面连续箱梁，2联30+40+30m等截面连续箱梁，预制小箱梁940片。
2、试验目的
（1）对设计地质进行验证，取得详细地质参数；
（2）研究适合本段工程地层特点的钻孔设备及各种设备在相应地层施工工效；
（3）对已有的护壁技术进行验证，得到相应护壁技术参数；
（4）确定适合于本段工程地层条件的清孔方法；
（5）研究钢筋笼保护层措施的可靠性和下设的最优方法；
（6）验证钻孔桩混凝土的浇筑方式、工艺的合理性；
（7）检验施工准备工作的周密性、严谨性。
3、施工准备
3.1.施工便道布置
试验区内根据地形条件和各时段的施工项目修建宽8m的临时施工道路，满足场内交通的需要。
3.2.施工供电布置
供电对象：
本试验主体工程、钢筋加工厂及现场用电设备等。
具体采用线路安装变压器供电并自备发电机供电。
3.3.施工供水布置
（1）供水系统的任务
本分部主要供水项目有：
混凝土拌合用水、灌注桩主、辅助工程等施工用水。
（2）供水系统布置
拌合站用水采用山东河河水接管引至蓄水池，水源已经通过相关检测机构检验合格。
钻孔施工用水采用周边河水引至泥浆池进行造浆处理后使用。
3.4.钢筋加工厂布置
钢筋加工场设置在钢筋加工场设置在小港高架桥K32+250右侧，占地面积约7908m2，场内布设钢筋数控调直机、钢筋数控弯曲机、钢筋笼滚焊机、电焊机等各种钢筋加工设备，为本分部提供各种规格钢筋制作。
3.5.泥浆池沉淀池的布置
为保证不因泥浆的数量和质量影响成孔速度和成孔质量，每个旋挖钻机机组一般在一个施工区段（范围约3个墩左右）配备泥浆池、沉淀池；沉淀池的容积应满足2个孔以上排渣量的需求。
4、桩基试验总体部署
4.1、桩基试验时间计划
本次桩基试验计划从2016年3月5日正式开始到2016年3月6日结束。
具体试验时间以红线用地交付使用开始。
4.2、资源配置
4.2.1.人力资源配置
本标段桩基的地层情况、桩基设计类型与我单位在甬台温高速公路复线温州南塘至黄华段第4合同段几乎一致（均为上下合建项目，施工图由同一个设计单位设计完成），该标段目前完成已桩基715根，完成62%，一类桩比例达到98.7%，钻孔灌注桩施工工艺非常成熟。
根据总体工期安排，我部桩基施工的现场管理人员、施工班组、施工设备、钢筋加工队及辅助作业队和后勤组全部从甬台温高速公路复线温州南塘至黄华段第4合同段调派，采用三班作业的工作方式进行考虑。
本次试桩作业采用一台BG350旋挖机，辅助作业队主要包括电工、供水等人员，后勤组主要包括现场值班技术人员、质检人员、内业技术人员、物资材料人员、修配、车队人员等。
本段桩基试验总计需要各类施工人员59人，详见表4.2.1。
表4.2.1本次试验桩施工人员计划表
序号
工种或岗位
数量
说明
1
钻工
2
钻孔
2
钢筋工
12
钢筋加工作业
3
混凝土工
8
混凝土灌注
4
修理工
8
机修加工
5
水电工
4
供水、供电
6
司机
10
混凝土运输、起重设备等
7
技术员
2
负责日常施工技术、管理工作
8
专职安全员
1
安全工作
9
质检员
2
质检工作
10
管理人员
10
项目经理等后勤人员及管理人员
4.2.2.本次试验桩主要施工机械设备
本次试验桩主要施工机械设备见表4.2.2。
表4.2.2本次试验桩主要施工机械设备表
设备名称
型号规格
单位
数量
产地
进场时间
旋挖钻机
XR360
台套
1
2016年3月1日
汽车起重机
25t
辆
1
徐州
2016年3月1日
装载机
ZL50
台
1
成都
2016年3月2日
挖掘机
LG2302
台
1
江苏
2016年3月1日
混凝土搅拌站
HZS-120
台套
2
成都
2015年7月5日
混凝土运输车
10m3
辆
3
上海
2015年9月5日
电焊机
交流30kVA
台
2
天津
2016年3月1日
水泵
IS50-32-125
台
2
天津
2016年3月2日
柴油发电机
220GF
台
1
天津
2016年3月4日
导管
250mm
m
160
浙江
2016年3月1日
4.3.钻机选型、选位
本项目桩基长度为59~105.9m不等，59-90m的钻孔桩有336根，90-100m的钻孔桩有354根，100m以上的有56根，总桩数746根，100m以下桩基占总数的92.5%，计划桩长100m左右采用旋挖钻机成孔试验工艺。
本次试桩选在小港高架桥29#墩1#桩，桩径1.6米，设计桩长97.6米。
4.4.泥浆材料的选择
膨润土泥浆具有相对密度低、黏度好、含砂量小、失水量小、稳定性强、固壁能力高、钻进率高等优点，作为本次试桩的首选材料。
4.5.钢筋保护层措施
钢筋笼外侧对称设置数量足够而牢固的保护层垫块，每道4个，每2米一道。
垫块采用M50高强度砂浆预制而成12cm直径的圆形垫块。
4.6.钻孔桩混凝土浇筑方式
鉴于钻孔时采用泥浆固壁，故混凝土浇筑方式采用泥浆下直升导管法浇筑混凝土的方式。
4.7.试验施工工艺
旋挖钻桩基试验施工工艺流程见图4.7.1。
成孔检测
图4.7.1旋挖钻施工工艺流程
5、试验施工
5.1.成孔方法
5.1.1.施工准备
旋挖钻机施工可以迅速成孔，因此准备工作必须十分完备，前后工序的衔接应十分紧凑。
施工准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
施工作业人员及现场管理人员需经过培训，取得相应的资格证书方可上岗，现场使用的机具设备需具备相应的合格证、检测并报备后才能使用。
（1）场地平整
钻机落位前应先沿设计线路方向使用推土机将其推平，并碾压密实，然后在碾压密实的地表上横向铺设10mm钢板，即构成钻机平台。
钻机场地的宽度为20m（含两侧的施工临时道路、排污水沟）。
（2）桩位测量放样
根据设计所提供的控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。
依据桩基中心轴线坐标值，采用极坐标法放样桩基中心线、桩基中心点等，并打入标桩，中心线的放样误差应控制在10mm范围内。
在距桩中心一定距离的稳定基础上设置十字形控制桩，便于校核，桩上标明桩号。
（3）埋设护筒
护筒采用8mm钢板制作，护筒内径1800mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。
施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。
首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。
护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。
护筒的埋设深度：
不宜小于2m，护筒应高出地面30cm，随即注入稳定液，并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。
自检合格后报现场监理检查，同意后方可进行下道工序。
（4）钻机就位
旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。
钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。
（5）泥浆的制备及循环净化
泥浆的组成和配比:
由于旋挖机的特殊程控工艺，它仅需要静压泥浆做护壁，采用优质膨润土、纯碱及少量水解聚丙烯酰鞍（PHP）和中性羟基纤维素（CMC）配制化学泥浆。
正式钻孔前经试配和对泥浆效果的观察，确定泥浆配比。
泥浆指标一般控制在比重1.06～1.10，粘度19～22s，PH值在9左右。
泥浆的循环使用：
钻进时，从泥浆池中抽取泥浆至井孔，清孔时，将孔中泥浆引至沉淀池沉淀，经沉淀除砂后排至泥浆池造浆，各项指标合格后方可继续循环使用。
施工中，严禁采用下列泥浆：
未经处理的废浆、混入混凝土的泥浆、含砂率过大的泥浆、回旋钻机产生的泥浆。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定弃渣场倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
5.1.2钻孔
当钻机就位准确，泥浆制备合格，监理工程师同意后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。
钻齿切削岩土进入钻斗内，通过伸缩式钻杆和主卷扬机提升钻斗到孔外，钻杆反转卸土，返回孔内，进行下一个循环。
若进尺太大，则进入钻斗的岩土将通过钻斗上部充填到钻斗四周，泥浆将不能进入钻斗下部，在提钻时钻斗下部形成真空，不能提钻，造成孔内卡钻事故。
因此必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。
旋挖钻机机组一般配备筒式普通钻头、筒式捞砂钻头、长螺旋钻头、短螺旋钻头、开岩钻头、螺旋磨岩钻头等多种型号，在施工中应根据具体的地质情况更换合适的钻头，及时调整转速及进尺深度。
成孔质量检查
检查方法：
采用无收缩水文测绳测量孔深、采用成孔检测仪检测孔径、垂直度，自检合格后上报现场监理，检查合格后方可进行下一道工序。
5.2清孔
钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。
一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环。
清孔结束，自检合格后与监理工程师共同进行孔深测量，作为浇注前测沉淤的依据。
浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应控制在150mm以内，满足相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
自检合格后上报监理工程师，检查合格后方可进行下一道工序。
5.3钢筋笼加工及吊放
①钢筋笼分节制作，在钢筋加工场集中加工成型，每节长度不大于18米，对于大于18米的钢筋笼分节时应考虑主筋接头按规范要求错开及能在一定范围内移动主筋，对接端预留一段螺旋筋不绑扎。
桩基主钢筋笼各段之间主筋采用套筒连接，安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合下表：
钢筋直径mm
≤16
18~20
22~25
28~32
36~40
拧紧扭矩N·m
100
200
260
320
360
②钢筋骨架保护层的设置
在钢筋笼外侧设置数量足够而牢固的保护层垫块。
垫块采用M50高强度砂浆预制而成直径12cm的圆形垫块，沿桩基钢筋笼周边每道4个，沿钢筋笼纵向每2.0米一道，安装方法：
把事先切割好的Φ10钢筋穿到垫块上在与桩基主筋焊接牢靠。
③钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，钢筋笼与地面接触处垫上方木（高20cm），以免生锈或沾上泥土、并采用雨篷布覆盖。
钢筋骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，使用桩位牌，便于使用时按顺序，准确装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。
应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁猛提猛落和强制下放。
声测管预先安装至钢筋笼内侧，钢筋笼下放时同步对接安装声测管，固定点不超过2m一道，声测管埋设深度应在灌注桩的底部以上50mm-150mm，声测管的上端应高于灌注桩顶面300mm-500mm，在灌注基桩浇注混凝土之前，应检查声测管内的水位，如管内的水不满，则应补充灌满。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。
钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，在6h内浇注混凝土，防止塌孔。
钢筋笼下放过程，接头采用机械连接，连接完成上报监理工程师，检查合格后方可进行下一节钢筋笼的吊装，直至钢筋笼下放完成。
5.4.二次清底
钢筋笼下设完毕后，需要采用无收缩水文测绳、标准测锤测沉淤值，超出控制范围的桩孔需要作二次清底。
二次清底采用换浆法，经现场监理检验合格之后立即下设导管进行水下混凝土灌注。
5.5.下设导管
导管使用前要检查是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，导管间连接要安放密封圈。
还应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气法试压。
进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍，亦不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力p的1.3倍，p可按式（6.5.1）计算：
p=Υchc-ΥwHw
式中：
p-----导管可能受到的最大内压力（kpa）；
Υc-----混凝土拌合物的重度，取24KN/m3；
hc-----导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
Υw-----桩孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；
Hw-----桩孔内水或泥浆的深度（m）；
符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度，导管总数应配备20%～30%的备用导管。
桩基混凝土采用泥浆下直升导管法灌注施工，选用圆形螺旋快速接头导管，其上端接浇筑漏斗，并由吊车或钻机悬吊，以便灌注及起拔时导管可作上下垂直移动。
导管直径为250mm，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管。
导管要依次下放，并要记录好导管下设顺序、每根导管根数、每根导管的长度。
用吊机辅助吊放导管时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，导管上用油漆画上刻度，导管安装好后，插入孔底，然后提离孔底30cm，检测导管实际长度。
导管安装完成后，经自检合格后上报监理工程师，检查合格后方可进行下一道工序。
5.6.灌注水下混凝土
5.6.1.混凝土原材料
（1）水泥：
水泥采用“海螺”P.042.5级水泥，水泥质量符合验标的相关规定。
（2）集料：
料源为经检测合格的当地砂石料生产厂生产的集料。
细集料采用级配良好的中砂，细度模数在2.6～3.0之间。
粗集料采用级配良好的二级配碎石，最大粒径不应大于31.5mm；粗集料应质地坚硬、清洁、级配良好，其极限抗压强度与所采用的混凝土标号之比不小于1.5。
（3）粉煤灰：
应采用II级粉煤灰，其指标应满足设计或有关规范要求。
（4）外加剂：
用于混凝土中的外加剂的聚羧酸系减水剂，质量应符合国家或行业的规定。
根据混凝土配比的选择，通过试验确定外加剂的掺量，并经监理人审批后实施。
（5）水：
拌和用水采用周边河道引水，通过水质检验合格后方可使用。
5.6.2.混凝土配合比
施工前按施工图要求，通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，配合比设计为水用量170kg/m3，水泥用量284kg/m3，粉煤灰用量为94kg/m3，水灰比0.45，砂率39%，减水剂掺量为3.78kg/m3，并报送监理人审批。
在混凝土浇筑前，浇筑时的混凝土塌落度应控制在18cm~22cm。
5.6.3.混凝土拌和与运输
混凝土拌和采用HZS-120强制式拌和机，双站配置。
混凝土水平运输采用10m3搅拌运输车由现场拌和站运至各桩浇筑点直接入仓进行浇筑。
5.6.4.混凝土浇筑
（1）浇筑方法
本工程采用泥浆下直升导管法灌注水下混凝土。
（2）浇筑
浇筑采用隔水胶球法。
漏斗容积为2m3，混凝土初灌量能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度为0.5～1m，导管内混凝土柱和管外泥浆柱压力平衡，并保证混凝土能完全置换出导管内泥浆。
（3）浇筑过程控制
灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，不得中断。
浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度不得小于2.0m，亦不宜大于6m，以便起拔并严禁将导管拔出混凝土面。
及时测量桩孔内混凝土面深度，并及时填绘混凝土浇筑指示图及混凝土浇筑量随深度的理论曲线和实际变化曲线，指导导管的拆卸工作。
当浇筑方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。
浇注过程中，密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时，在钢筋笼上面加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注。
不符合质量要求的混凝土严禁浇入导管内，防止入管的混凝土将空气压入导管内，另外，孔口应设置盖板，避免混凝土散落孔内。
灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污水沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池，以防止泥浆溢出污染环境。
混凝土应连续灌注，灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出1.0m，以保证混凝土强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头应无松散层。
处于地面或桩顶以下的井口整体式钢护筒，在灌注混凝土后立即拔出。
灌注过程现场技术员、质检员全程旁站并配合现场监理工程师做好相关记录。
6、质量控制与检查
6.1.质量控制
桩基是一种深入地下的隐蔽工程，其质量不能直接进行外观检查，在施工全过程中，必须采取有效的质量控制措施，以确保灌注桩质量完全满足设计要求。
桩基质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强度和匀质性、钢筋笼等内容。
6.1.1.桩位控制
施工现场泥泞较多，桩位定好后，无法长期保存，护筒埋设以后尚需校对。
为确保桩位质量，可采取精密测量方法，即用全站仪定位，护筒埋设完，再次进行复测。
采用焊制的坐标架校正护筒中心同桩位中心，保持一致。
对相邻已施工的桩的桩身倾斜情况必须事先掌握；当已完成的灌注桩存在桩身倾斜的情况时，特别是两侧桩都已浇筑完成的情况，应由设计、监理和施工单位共同确定未施工桩的开孔位置，以保证此桩施工不破坏两侧桩体。
6.1.2.桩斜控制
埋设护筒采用护筒内径上下两端十字交叉法定心，通过两中心点，能确保护筒垂直。
钻进中及时测定孔斜，保证孔斜率小于1%。
发现孔斜过大，立即采取纠斜措施。
6.1.3.桩径控制
根据地层情况合理选择钻头直径，对桩径控制有重要作用。
在砂层、砾石等松散地层，为防止坍塌掉块而造成超径现象，应合理使用泥浆。
6.1.4.桩长控制
施工中对护筒口高程与各项设计高程都要搞清楚，正确进行换算。
土层中钻进，锥形钻头的起始点要准确无误，根据不同土质情况进行调整。
机具长度丈量要准确。
6.1.5.桩底沉渣控制
土层、砂层或砾石层钻进，一般用泥浆换浆方法清孔。
合理选择泥浆性能指标，换浆时，返出钻孔的泥浆比重应小于1.1，才能保持孔底清洁无沉渣。
孔底淤积厚度，严格按清孔标准规定执行，防止沉渣过多而影响桩长和灌注混凝土质量。
6.1.6.桩顶控制
灌注的混凝土，通过导管底部流出，把孔底的沉渣冲起并填补其空间。
随着灌注的继续，混凝土面不断升高，由于沉渣比重比混凝土小，始终浮在最上面，形成桩顶浮渣。
浮渣的密实性较差，与混凝土有明显区别。
当混凝土灌注至最后一斗时，应准确探明浮渣厚度。
计算调整末斗混凝土容量。
灌注完以后再复查桩顶高度，达到设计要求时将导管拆除，否则应补料。
6.1.7.混凝土强度控制
根据设计配合比，进行混凝土试配，快速保养检测。
对混凝土配合比设计进行必要的调整。
严格按规范把好水泥、砂、石的质量关。
有质量保证书的也要进行核对。
灌注过程中，经常观察分析混凝土配合比，及时测试坍落度，试配时为节约水泥可加入适量的外加剂，降低水泥用量，提高混凝土强度。
严格按规定作试块，在拌合机出料口或浇筑现场取样，保证取样质量和数量。
混凝土试块一组由3个150mm×150mm×150mm立方体组成。
6.1.8.桩身结构控制
制作钢筋笼不能超过规范允许的误差，包括主筋的搭接方式、长度。
定位块是控制保护层厚度的主要措施，不能省略。
钢筋笼的全部数据都应按隐蔽工程进行验收、记录。
起吊部位可增焊环筋，提高强度。
起吊钢绳应放长，以减少两绳夹角，防止钢筋笼起吊时变形。
确保导管密封良好，灌注时活动导管时提高不能过多，防止夹泥、断桩等质量事故发生。
如发生这些事故，应将导管全部提出，处理好后再下入孔内。
6.1.9.原材料控制
对每批进场的钢筋、水泥、外加剂等原材料，应严格检查标号、出厂日期和出厂实验报告等材质证明文件并抽样检查，各项性能指标均符合设计要求才能使用，严禁使用不合格或过期硬化水泥。
除外加剂另委托相应资质的试验室进行专门检验外，其余原材料抽样检查的主要要求如下：
（1）水泥：
工地试验室按每500t为一个抽样批次进行抽样送检，检验项目包括强度等级、凝结时间、安定性等指标。
取样与检验方法依据有关水泥标准。
（2）砂石：
按进场数量分批次对拌和楼料场的砂石料进行抽样试验，试验项目包括筛分析和含泥量，试验结果对应于当日的浇筑桩孔。
（3）钢筋:
当钢筋直径超过25mm时，应进行机械性能及可焊性性能试验；进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60t为一批）按规定数量随机取样，检测其屈服强度、抗弯强度、抗拉强度及伸长率。
（4）粉煤灰：
对进场粉煤灰应按批取样检验粉煤灰的品质。
粉煤灰的取样以连续供应的200t为一批，不足200t者按一批计。
每批粉煤灰必须检验细度、烧失量、需水量比和含水率等。
（5）矿粉：
粉煤灰的取样也以连续供应的200t为一批，不足200t者按一批计。
每批粉煤灰必须检验其密度、比表面积、流动度比、烧失量等。
6.2.质量检查
6.2.1.成孔质量检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
钻孔桩的成孔质量检查项目及检查方法见表6.2.1。
表6.2.1钻孔桩检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
桩混凝土强度（MPa）
在合格标准内
2
孔的中心位置（mm）
100
3
孔径（mm）
不小于设计桩径
4
倾斜度（%）
1
5
孔深（m）
符合图纸要求
6
沉淀厚度（mm）
符合图纸要求；图纸无要求时，应≤300
7
清孔后
泥浆指标
密度（g/cm3）
1.03～1.10
粘度（s）
17～20
含砂率（%）
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