完整版引水隧洞渐变段施工措施.docx

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完整版引水隧洞渐变段施工措施

xxxx水电站进水口工程

引水隧洞渐变段混凝土浇筑施工措施

XXXXX工程联营体

二○○二年十一月

批准：

审查：

校核：

编写：

引水隧洞渐变段混凝土浇筑施工措施

1概况

1＃~4#发电引水隧洞渐变段长度均为13m，由方型断面（5.1m×6.5m）渐变为园型断面（Φ3.25m），砼衬砌厚度2m左右，顶拱最大为2.7m，具有工程量大、技术复杂、工序多、施工难等特点，主要工程量：

砼浇筑C25

（2）2860m3，钢筋量265t，回填灌浆224m2，固结灌浆1400m。

本次措施是主要针对混凝土施工，不包括灌浆施工。

2施工风水电布置

2.1施工道路

前期施工道路利用进水口一期开挖施工道路，后期则利用正在施工的EL234到EL177平台施工道路。

2.2供风、水、电

风、水、电均利用进水口二期开挖工程现有管线路。

2.3模板、钢筋加工厂

前期在EL220平台布置钢筋、木模加工厂，加工后半成品用汽车运输至施工现场。

后期进水渠底板浇筑完后布置在EL177平台。

3施工程序及方法

3.1砼施工

施工前，试验室按设计要求和国家规范（SD105）进行混凝土配比试验，报送监理工程师认可，并按规范对原材料进行取样试验。

渐变段混凝土由洞内向洞外一次性浇筑，沿高度方向分三层浇筑。

3.1.1施工程序

1＃～4＃引水隧洞渐变段结构形式相同，因此采用相同的拱架进行施工。

直线段砼施工以小钢模为主，渐变段部分则以木拱架进行施工。

这里仅以一条引水隧洞为例说明：

进水隧洞渐变段砼衬砌施工程序如下：

底板砼施工（第一层）边墙、顶拱砼施工（第二层）顶拱砼施工（第三层）

详见图02

混凝土施工工艺

砼衬砌施工工艺流程图（第一层）

砼衬砌施工工艺流程图（第二、三层）

3.1.2施工方法

（1）清基、施工缝处理

混凝土施工在一期支护完成（边墙、顶拱）和开挖基础面（底部）上进行，建基面不允许存在欠挖。

在欠挖处理过程中，必须遵照有关爆破操作规程处理，对基面的清理，做到无浮渣、无松动石块。

经检查合格后，浇筑底板找平混凝土，混凝土标号与结构混凝土标号相同，浇筑高程比设计底板高程低5cm左右，其主要目的便于清理仓面，同时预埋插筋，再进行下一工序施工。

已浇筑混凝土段仅需对施工纵缝进行高压水冲毛即可。

（2）测量放线：

按施工图纸要求用全站仪、水准仪等进行测量放线，确定隧洞结构边线、隧洞轴线及相关高程等。

（3）钢筋、预埋件及止水安装

a钢筋

引水隧洞主筋以Φ36、Φ32、Φ20双层钢筋为主，分布筋为Φ20。

钢筋净保护层均为5cm。

钢筋下料必须经技术部门审核批准后方可进行。

钢筋加工后编号用汽车运至工作面，运输过程中，对异形筋应绑扎稳固，以避免产生较大变形。

运至工作面的钢筋需分批有序地按编号堆放。

钢筋安装时除利用锚杆固定之外，需埋设部分Φ25插筋以便焊接拉筋，并根据钢筋和模板安装的需要焊接纵向的Φ20架立筋，架立筋入岩深度在50cm左右。

钢筋绑扎应按“先外后内，先弯后直，层次清晰，相互配合”的原则进行，即：

先绑扎外侧（靠岩壁侧）钢筋，再绑扎内层钢筋，带弯钩钢筋要优先绑扎。

边墙、顶拱钢筋的安装在模板安装完成后进行，先装内侧钢筋并用C25混凝土预制块（5×5×5cm）跟主筋绑扎在一起保证钢筋保护层的厚度，再装外侧钢筋，按照设计要求在主筋上划出分布筋位置，严格按要求安装分布筋，保证分布筋位置的正确，为方便顶拱施工，联系筋在比第二层混凝土浇筑高程稍高位置处断开，作弯头处理，每隔300cm与主筋连接，待第三层混凝土施工时再安装剩下的分布筋。

为保证钢筋安装的正确，避免返工，钢筋必须按绑扎位置、长度等进行编号，然后按照先后次序进行绑扎。

按照图纸要求，主筋接长时采用焊接接长，接头按10d单面或5d双面帮条焊，其余则采用绑扎。

为方便施工，我部建议钢筋接长由帮条焊改为机械连接（根据三峡等特大型工程的经验以及使用后的效果，钢筋接长采用机械连接接长方式既保证质量又提高工作效率）。

同一截面钢筋接头数不应超过钢筋接头总数的一半。

b灌浆钢管、机电、安全监测仪器预埋

根据设计图纸，固结、回填灌浆孔排距为3m（回填灌浆为顶拱90度范围内，兼做固结灌浆孔），相邻两排布孔按梅花形布置，Ф65×3.5预埋钢管，入岩100mm深。

预埋管应严格按测量放样埋设并与钢筋点焊固定以防偏位，靠模板一侧用胶带密封，拆模后及时找出管口并清理管内杂物（如有）。

对于机电、安全监测预埋件则按设计图纸预埋并固定。

c止水片安装

在0-000.274桩号设有两道宽500mm、厚1.6mm的紫铜止水片，0+012.696桩号位置处设置一道宽500mm、厚1.6mm的紫铜止水片和一道宽350mm、厚22mm的橡胶止水片。

当钢筋与止水发生矛盾时，钢筋应避开止水作弯折处理，4＃引水隧洞厂房技术供水取水管与止水相冲突时，止水适当移位。

垂直止水与水平止水搭接时，应敲平搭接端之凹槽后再焊接，止水接头应保证焊接质量，严禁有缝隙、砂眼。

橡胶止水采用冷接法连接。

紫铜止水片鼻子内侧填沥青，外侧刷沥青，以避免与混凝土粘结，特别注意紫铜止水片运输过程中鼻子内侧沥青不得掉出或折断，如有，许在现场用氧焊重新填补。

止水片按设计要求安装后，用预先制做好的止水夹固定于钢筋网格的交叉点（点焊），止水夹用Φ12钢筋焊制成“F”型，槽深根据止水宽度（鼻沿至边的距离）确定，每1.5m设置一个止水夹（止水夹不得过缝），确保止水位置准确，在浇筑混凝土时不移位、变形。

浇筑混凝土时派人进行检查，随时进行校核。

（4）模板（模板设计、支撑详见图01～03）

①模板设计：

根据浇筑尺寸及模板安装方便，渐变段模板分4段（3段3m长、1段4m长，见图01）半幅或全幅加工，模板分圆弧木模和直线钢模两部分加工。

a圆弧段模板

渐变段圆弧模板以木拱架成型，14×12cm方木做骨架，5×8cm方木做模板板肋，面板厚5mm的层板，模板加工时按1：

1大样现场加工。

每段模板纵向用10×10cm方木连接增加整体稳定性，方木搭接必须在顶托正中，对接的方木需用抓钉连接为一体。

（详见图03）

b直线段模板

为使砼表面光滑美观，底板、顶拱直线段、边墙、端头模板用P3015钢模板，底板混凝土直线段设可拆装模板，靠近圆弧模板处直线段模板（距离30cm,一块钢模宽度）需固定，使得圆弧混凝土与直线混凝土过度平顺，其余直线段模板固定。

模板以P3015钢模板为主进行施工，钢模板横向放置，安装前用脱模剂将模板面刷一遍，以确保浇筑的混凝土面光滑平整。

②模板安装:

a安装前准备：

模板安装前，应根据施工措施及技术交底的内容确定所选用的模板及支撑方式，然后按测量队所提供的边线、中心线及高程点进行立模。

模板安装前应检查的内容：

钢筋接头是否挤压完毕；立模后无法再绑的钢筋必须在立模之前绑好；砼缝面应冲洗干净；有止水的地方，止水安装应已验收合格。

对已变形或受损坏的模板必须进行清理修整，涂刷脱模剂。

在模板安装前埋置Φ25的锚杆，其入岩深度大于0.5m以用于焊接拉筋，在需要焊接抗浮拉筋的位置插筋，间排距应与拱架匹配，且插筋须提前7天注浆，以使其有足够的强度。

b安装次序：

底板砼施工时，先安装钢筋再立模；对于顶拱砼施工则在模板安装加固完毕并经校核后再进行钢筋安装工作。

c安装要求

1）钢模与钢模之间应连接可靠，用普通小钢模则至少应保证有四个连接销点。

2）在木模层板蒙面时，必须从一个方向顺着装钉。

接缝只能对接，不得搭接装钉，且搭接头缝间用胶灰抹平，如果层板相互重叠拼接时，则应将上面的一层切除。

必须用钉子将层板与拉条严密钉实，不允许有架空的地方，以避免成型砼表面起皱，补缝必须用旧层板，纸板，严禁用棉纱、编织袋等杂物塞缝。

3）模板面板的拼装，其平整度必须满足不大于2mm的要求（为保证其要求，支撑面板竖向龙骨的间距不得大于60cm，横龙骨每排的间距不得大于90cm,每根竖向龙骨上下至少应扣有三个方钢卡，面板的接缝尽量错开，横龙骨与模板之间用钩头螺栓连接，其间距不得大于1.5m）

4）在安装的过程中，必须有足够的临时支撑设施，防止模板倾覆伤人。

5）模板接头缝用胶灰抹平。

边模与圆弧连接的地方，必须要平顺，无错台。

要求

d模板校正:

如果相邻两块体以及下部砼面变形均在允许范围内时，一定要与相邻两块体及下部砼紧密结合，模板应保证足够的搭接长度，严防连接部位出现错台，挂帘现象。

模板校正最大允许误差必须控制在3mm以内，

③支撑、模板固定：

a模板固定

模板采用内、外结合的方法加固。

模板外部以横向和纵向两道背方（60×120cm）进行加固，内部以拉筋为主。

在模板安装前埋置Φ25的锚杆，且须提前7天注浆，以使其有足够的强度。

拉筋用Φ12螺纹筋，Φ12@60～80×60～80cm间距。

拉筋必须焊在锚杆、预埋的插筋的根部，由于引水隧洞地质条件差，因此同一插筋（锚杆）上拉筋数量不得超过两根。

拉筋的搭接焊缝长度不得小于10d，焊缝必须饱满连续，焊接时，焊缝不允许从上焊到下，必须从下往上焊；对于钢筋密集而拉筋要穿过多层钢筋不能保证平直时（有转弯现象），必须向两个方向分解其受力。

原则上不允许拉在结构钢筋上,对于局部无锚杆，无插筋可焊的地方，必须经技术部同意，将钢筋作结构处理后，才能再焊在钢筋上。

当拉筋与主筋焊接在一起时，必须将周围部分的主筋与分布筋点焊在一起（不少于10个交叉点）。

拉筋焊接并调整好之后使用封口胶将较大的缝隙及孔洞封堵好，避免露浆。

在模板内侧埋置塑料锥套（5cm长，16mm直径），拉筋穿过塑料锥套，锥套的前后拉筋螺杆必须旋紧到位，锥套内抹黄油，锥套的安装尽可能垂直于模板，拆模后拆除塑料锥套，在塑料锥套孔内采用小型砂轮切割机在离砼结构面3—5mm处割断拉筋头，严禁采用电焊或氧焊烧割，也不允许用重锤斩断的方式处理。

保证割除拉筋头时不损伤混凝土，再用环氧砂浆或预缩砂浆补平孔口。

（详见图02）。

b模板支撑：

使用前检查钢管、木材是否合格，木材若出现腐朽、边皮等不允许使用，木模的使用尽量以整块为佳，小堵头模应尽可能用旧材料挑选合格的材料用于工作面。

顶部模板支撑用1.5″钢管按间距60×60cm左右搭设排架，沿横、纵向设剪刀撑，木模之间用1.5″钢管做对撑。

外支撑在同一个水平面上应用管子、扣件连成整体，以免单根受力。

当全部采用对撑时，外撑上下左右均应连成一个整体。

为了避免模板整体位移，在模板与岩石之间也必须打内撑，用1.5″钢管配可调丝杆做内撑，内撑间距@150×150cm内撑安装要牢固，做到整体受力，内撑边浇筑边拆除。

对于承重的模板的支撑排架，必须严格按照技术措施中所规定的立杆的间排距，横杆的间距进行施工，在开仓前应检查管扣件是否扣紧，采用扣件式脚手架必须检查扣件是否也锁紧；螺旋丝杆是否拧紧。

安装顶拱支撑体时应在整个洞子断面的中间沿洞轴线方向预留150cm宽的通道供测量人员进出检查模板，模板检查合格后固定，混凝土浇筑前再安装剩余支撑。

用木楔调节模板与排架管的距离使之接触紧密并方便拆模，底板模板以Φ32钢筋@100×100cm承重。

所有支撑必整体连接，以增加支撑杆件的刚度。

模板及支撑在混凝土浇筑时必须派专人值班检查，并随时加固。

c泵管的固定

底板混凝土施工时，沿洞轴线方向在边墙上预先打一排锚杆（Φ25，入岩深度0.5m，外露50cm，间距200cm），用作泵管支撑；边、顶拱混凝土施工时，则在洞中央沿洞轴线方向单独搭设泵管架。

泵转弯部分的泵管抱箍使用前需认真检查其外观是否受损，严防泵送砼过程中发生抱箍脱离事故。

护模工在浇筑过程中必须经常对弯头部位的抱箍进行检查，准备一套泵管备用。

泵送混凝土输送管及支撑严禁与模板、支撑、钢筋相连。

模板及支撑形成后严禁重物撞击，在砼开仓前，应作好观测模板位移的检测标记。

（在模板竖向龙骨上或锚杆上焊一根横钢筋，吊一重锤，记下吊点至模板或吊点至老砼面的距离）

（6）清仓验收

清理仓位内杂物，并且冲洗干净，木模表面浇水湿润，排除仓内积水，做好浇筑准备的各项工作，包括仓位用电、浇筑设备及辅助工具等，具备开仓条件时提交有关资料进行验收。

（7）混凝土入仓、振捣

1砼的运输：

用6m3混凝土搅拌车运至仓面，混凝土在运输过程中，应尽量缩短运输时间及减小装运次数，因故停歇过久，混凝土产生初凝时，应做废料处理，运输时间不超过如下表2的规定。

混凝土运输时间表1

气温（℃）

混凝土运输时间（分）

20~30

45

10~20

60

5~10

90

②砼入仓：

使用3台6m3泵车（一台备用）及溜槽辅助入仓。

③砼浇筑：

在浇筑第一层砼前应在老砼面上满铺一层2~3cm厚水泥砂浆，以保证新老砼结合良好。

砼浇筑采用通仓薄层浇筑的方法，分层厚度一般以40～50cm为宜。

在进行边、顶拱砼浇筑时，在泵管末端接一根三岔管或溜槽进行分料，保持两侧仓面高度均匀上升，两侧混凝土高差不得大于20cm。

浇筑时均匀下料，入仓的砼应随浇随平，不得堆积，仓内若有骨料分离，人工必须尽快将骨料均匀地分布于仓面，并及时加以振捣。

振捣混凝土采用Φ50软轴振捣器，振捣应在平仓后立即进行，振捣棒应尽可能垂直插入砼中，振捣第一层砼时，振捣棒插入砼之中，以头部不触及老砼面，但相距不超过5cm为宜，振捣以上各层时，则应插入下层砼5cm左右，使上、下层结合良好。

振捣应按一定的顺序进行，以免漏振，振捣器插入间距以40cm为宜，插入位置呈梅花形布置，振捣棒距模板距离20cm，严禁振捣棒直接角及模板、钢筋、预埋件。

在靠近模板部位尚需加强振捣。

圆弧段下部混凝土振捣时必须自上而下振捣，严禁自下而上振捣，振捣时间以15~30秒为宜，严禁过振、欠振，具体以砼不再显著下沉，气泡和水分不再逸出，表面开始泛浆为准，圆弧段混凝土浇筑速度不宜太快，振捣时间不宜太长，避免底部混凝土因振捣被挤压变形和混凝土不饱满。

振捣边、顶拱（第二层）混凝土时，应注意对顶拱（第三层）钢筋加以保护，避免绑扎好钢筋粘上混凝土。

底板混凝土浇筑完在一定时间内人工进行抹面，一般情况下用手指按压混凝土表面留有指纹时为宜，此时混凝土仍可泛浆，具体时间由试验室派专人值班确定。

用三米直尺找平，人工两次抹面。

为使隧洞顶拱砼尽量浇筑饱满，采用泵送入仓并以退管法施工。

泵管长以3m为主，安装时紧贴顶拱最高处布置，具备开仓条件时，先浇筑顶拱两侧的砼，当砼上升至顶拱并在覆盖面层钢筋之前，从里面往外进行浇筑，同时加大入仓砼塌落度至14～16cm，尽量将砼堆高浇满，当泵管被砼埋覆长度约三分之一管长（约1m）后，使用1吨手拉葫芦将泵管拉出，并进行适量的振捣。

泵管退至仓面端头并将止水以下部分覆盖后，对入仓口逐步进行封堵，泵管埋入长度约0.4m，使用泵车将顶拱浇满至不能入仓为止，最后将泵管取出并以人工进行封堵。

浇筑混凝土时，准备4台备用振动器，以防振捣器发生故障时影响混凝土浇筑。

上部浇筑时必须把浇筑速度控制在15m3/h内。

混凝土浇筑一次完成，严禁任何形式中断施工。

④缝面处理

一般在浇筑完24小时左右（视气温和砼强度等情况而定）开始用冲毛机冲毛。

冲毛设备采用意大利产专业型冷水高压清冼机，冲毛压力10~25MPa（可调），配有扇形喷嘴和旋转喷嘴，单机重85Kg，便于转移，适合小仓面使用。

冲毛太早，将会导致砼表面石子松动，不符合质量要求；太晚，将大大降低冲毛效果和工作效率。

混凝土完成后，从试验室取得砼强度上升资料，以此为依据，初步确定冲毛开始时间。

可参照表一：

开始冲毛时间表（收仓后小时数）表2

砼标号

冬季

春秋季

夏季

250#

24

22

20~22

300#

22~24

20~22

18~20

350#

20~22

18~20

终凝后

450#

18~20

终凝后

终凝后

注：

具体冲毛开始时间根据实际情况作相应调整，但必须在砼强度达到25Kg/cm2之后。

冲毛压强与砼强度之比控制在2.0左右。

冲毛作业开始时，先使用较小的冲毛压力，根据实际操作情况确定合适的冲毛压力。

冲毛枪与地面的夹角以45°为宜，喷嘴距离砼面10~20cm。

冲毛作业时，喷嘴宜作螺旋式运动。

水泥浆乳皮较厚或强度较高时，可采用扇形喷嘴，对乳皮进行切割、分解，再采用旋转喷嘴进行冲毛，水泥浆乳皮较薄或强度较低时，可直接采用旋转喷嘴进行冲毛。

对仓面起伏较大的部位及钢筋密集处要进行多角度冲毛，辅以人工凿毛，以确保冲毛效果，冲毛作业时段尽量安排在气温较高的白天进行。

冲毛作业时须注意对砼边角、止水等的保护，必要时用木板或其它材料进行巾角或覆盖防护，

冲毛标准：

清除缝面上所有浮浆、松散物料及污染体，以微露出粗砂或小石、没有乳皮为准，并不得将粗骨料冲出。

⑤拆模养护：

砼浇筑完毕后12～18小时开始洒水养护，模板拆除应在砼强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤，模板拆除时，一定要小心操作，严禁对砼边角和已浇底板砼造成损坏。

下部、边墙一般在混凝土终凝后2～3天进行模板拆除工作，对于边墙模板，拆模时要留下最上面的一块，以保证上面一层施工的砼搭接良好，不出现错台。

顶拱部分则应7天后方可拆除。

拆模后应加强养护，养护时间不少于14天。

⑥混凝土保护：

引水隧洞上平洞及竖井开挖需通过渐变段，故在已浇筑混凝土下部先铺草袋，再铺一层14×12cm方木，方木之间空隙用细砂补平，保护已浇筑底板混凝土不受损伤。

已浇筑好混凝土严禁任何机械、利器碰撞刮伤。

3.2回填、固结灌浆

回填、固结灌浆措施另报。

4资源配置

4.1设备资源配置

主要机械设备如表3。

表3砼施工主要机械设备

序号

设备

规格型号

数量

备注

1

手风钻

T28

2把

2

9m3空压机

20-4L-8

1台

与开挖共用

3

切割机

JIG-KB-355

1台

4

电焊机

Bx220A

2台

5

电锯

1台

6

气割设备

1套

7

拖式砼泵车

60型

1台

8

砼搅拌运输车

HTM604

3台

备用1台

9

插入式振捣器

Φ50软轴

6台

备用4台

4.2人力资源配置

施工前务必落实好施工人员，人数配足，安排好现场分管技术员，认真做好测量放样、技术交底、现场施工管理和质量监控工作，认真做好施工记录，确保工程按质按量完成。

计划投入本工程的人员如表4。

表4人力资源配置

工种

管理人员

技术人员

质检实验检员

模板工

电

工

电焊工

汽车司机

钢筋工

混凝土工

杂

工

数量

1

1

2

2

1

2

2

3

6

15

合计：

35人（每班）

5施工进度计划

采用2套木拱架进行周转，砼施工计划于2002年12月15日开始施工，结束于2003年3月1日。

6质量与安全保证

6.1质量保证

6.1.1质量保证管理措施

我部将严格按照施工图纸、施工措施及相关文件进行作业，实行定人、定点、定岗施工，各自负责其相应的责任。

施工现场设置标志牌，标明施工段桩号、施工组、施工配合比、现场施工技术及行政负责人，接受全方位、全过程的监督。

整个施工作业过程，贯穿工前交底、工中检查、工后验收的“一条龙”操作管理方法，切实保证标准化作业质量。

施工过程坚持“作业队自检、工程部质检员复检、项目部质检工程师终检”的“三检”制度，在三检合格的情况下由项目经理部质检工程师将检验合格证呈交监理工程师，验收合格后，监理工程师在验收合格证上签字后方可进行下道工序的施工作业。

严格进行质量管理和控制，将质量控制层层落实到整个施工过程。

6.1.2关键工序的质量控制

关键工序是指施工难度大、质量易波动的工序，是控制工程质量和工期的关键环节。

本工程主要针对测量、钢筋制安、砼浇筑等关键工序制定详细的质量控制措施，以确保工程施工达到优质。

1、工程测量质量控制

所有测量设备必须检验合格才能使用，控制测量采用激光经纬仪和红外测距仪作导线控制网，施工测量主要采用全站仪，局部工程部位采用水准仪配经纬仪进行。

测量作业由富有经验的专业人员进行测量放线、复测。

2、钢筋制安

严格按照国家规范进行试验，杜绝不合格产品进入施工现场，钢筋下料必须经施工部总工审核报联营体技术部校核批准后方允许施工。

运输时严防变形，由技术员现场指挥安装保证符合设计要求。

3、砼试验

（1）砼配合比按《水工混凝土试验规程SD105》有关规定进行混凝土配合比的试验，并将试验报告报送监理人。

用监理人批准的配合比提供给混凝土供应商，如果要改变配合比必须得到监理人的批准。

（2）在混凝土浇筑过程中，试验人员在出机口和浇筑现场进行混凝土取样试验，现测的塌落度在运输过程中的损失必须立即调整，以保证砼的入仓要求。

取样次数每工作台班至少取样一次，取样数量符合试验要求，取样每次三组。

每天都必须整理好当天所有的试验资料。

3、砼浇筑

（1）砼浇筑采用通仓薄层浇筑的方法，分层厚度一般以40～50cm为宜。

底板及边、顶拱砼浇筑时，必须保持两侧仓面高度均匀上升，入仓的砼应随浇随平，不得堆积。

振捣时应规范操作，严禁漏振，防止过振、欠振。

（2）砼浇筑过程中，砼入仓速度不得大于15m3/h，砼塌落度控制在12±2cm，为避免模板变形，设专人随时检查模板及支撑系统，若发现松动、变形等问题，应报告值班队长并及时处理。

（3）技术员、质监员、试验员24小时值班，时刻检查施工质量，发现问题并处理。

当施工现场发生异常情况时及时向工程部报告，以便采取相应的措施。

（4）混凝土浇筑一次完成，严禁任何形式中断施工。

4、水气泡处理：

水气泡的处理视其深度或直径大小而定，对于深度或直径小于5mm的，可在平整度满足要求的前提下，将水气泡空腔风干，回填环氧胶泥，水气泡大于5mm的，对水所泡部位进行局部凿挖，深度不小于2cm，然后用环氧砂浆填抹。

6.2安全保证措施

施工安全管理中，建立严格的经济责任制是实施安全管理目标的中心环节，运用安全系统工程的思想，坚持以人为本，教育为先，管理从严，做好安全事故的超前防范工作，为实现安全管理目标打下良好的基础。

（1）本项目实行安全生产三级管理，即一级管理由安全副总经理领导下由安全监察部负责，二级管理由作业厂队负责，三级管理由班组负责。

（2）实行逐级安全技术交底制，由项目部有关人员进行详细的安全技术交底，凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续，并保存资料，安全监察部专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。

（3）加强施工现场安全教育

①针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员施工前进行全面的安全教育，重点对专职安全员、班组长、从事特殊作业的架子工、起重工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员等进行培训教育。

②未经安全教育的施工管理人员和生产人员，不准上岗，未进行三级教育的新工人不准上岗，变换工种或采用新技术、新工艺、新设备、新材料而没有进行培训的人员不准上岗。

③特种工种的操作人员需进行安全教育、考核及复验，严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规定》且考核合格获取操作证后方能持证上岗。

对已取得上岗证的特种作业人员要进行登记,按期复审，并设专人管理。

④通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一，预防为主”的思想，并提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全检查操作规程，做到“不违章指挥，不违章操作，不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害，达到提高职工整体安全防护意识和自我防护能力”。

（4）针对顶拱施工的特殊性，特制定以下规定：

a、排架搭设前需在底部设调平底托，确保立杆不偏心。

b、顶部方木接头应位于托