生产计划课程设计报告.docx

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生产计划课程设计报告

郑州航空工业管理学院

课程设计报告

2007级专业班级

课程名称生产计划与控制

姓名学号

指导教师高光章，王永成职称讲师

二О一О年五月三十日

1课程设计简介

德国NA公司是一家制造啤酒、饮料瓶盖的专业厂家，具有年产“王冠盖”15亿只的生产能力。

产品的主要用户为国内啤酒、饮料著名品牌生产企业。

该公司设备先进，人员素质、管理水平、产品质量、生产规模、专业化程度、企业信誉等方面在国内同行业中处于领先地位。

该公司在进行年度生产计划及其方案选择时有独到的做法,如下即是NA公司于1997年度制定的三个均衡生产方案图表：

表1年均衡生产计划方案表

月份

合计

最大生产能力

10120

121440

需求预测

3931

2916

6400

8759

8045

8887

10249

10997

9159

7550

6652

5155

88700

计划产量

7392

88700

表2季度均衡生产计划方案表

月份

合计

最大生产能力

10120

121440

需求预测

3931

2916

6400

8759

8045

8887

10249

10997

9159

7550

6652

5155

88700

计划产量

4416

9876

10120

5155

88700

表3需求均衡生产计划方案

月份

合计

最大生产能力

10120

121440

需求预测

3931

2916

6400

8759

8045

8887

10249

10997

9159

7550

6652

5155

88700

计划产量

3931

2916

6400

8759

8045

9893

10120

9159

7550

6652

5155

88700

各方案计划目标：

在保证交货期及交货数量的前提下，尽量使生产计划能够相对均衡，并使生产总成本最低。

均衡生产有利于保证设备和人力资源的均衡负荷，提高设备利用率，有利于节省物料和能源的消耗，减少在制品占用，加速流动资金的周转，从而降低产品的生产成本，提高经济效益。

各方案方法：

合理均衡生产的基本出发点是协调好生产量P，库存量I和生产能力C。

首先保证产品的交货期及交货数量，再按产销衔接的原则，尽量降低库存量和外协加工量，充分利用生产能力，使生产成本最低。

本次课程设计任务是对NA公司1997年度（分月）生产方案的分析，并且选择最优方案。

2各方案下生产计划成本核算

计算方法：

当Pi>Pmax时：

须加班，加班费成本为增加1元/万个（C1=1元/万个）

当Pi

设备不能充分利用，每少生产1万件需增加0.5元的能源及人工成本，即设备不能充分利用造成的损失费（C2=0.5元/万个）

库存租金及管理费（C3）：

现有库房储存能力为2000件，超出时需向外租借（租金0.35元/万个+搬运费0.20元/万个）。

C3=0.55元/万个

库存产品占用资金利息（C4）：

C4=388.8/万个×1.08%=4.20元/万个

外协加工费（C5）：

当生产需求量超过计划产量时须联系外协加工。

C5=36元/万个。

2.1方案1成本核算

月份

合计

最大生产能力

10120

121440

需求预测

3931

2916

6400

8759

8045

8887

10249

10997

9159

7550

6652

5155

88700

计划产量

7392

88700

月初库存

3461

7937

8929

7562

6909

5414

2557

740

43509

正常生产能力

4032~8500

超产数量

设备未充分利用

外协加工量

1048

1767

158

2973

超库存量

1461

5937

6929

5562

4909

3414

557

28769

C1=0C2=0

C3=0.55*28769=15822.95

C4=4.2*43509=182737.8

C5=36*2973=107028

C=16360.3+182737.8+107028=306126.1

2.2方案2成本核算

月份

合计

最大生产能力

10120

121440

需求预测

3931

2916

6400

8759

8045

8887

10249

10997

9159

7550

6652

5155

88700

计划产量

4416

9876

10120

5155

88700

月初库存

485

1985

1118

2949

3938

3809

2932

3893

1498

22609

正常生产能力

4032~8500

超产数量

1376

1620

8988

设备未充分利用

外协加工量

超库存量

949

1938

1809

932

1893

7521

C1=1*8988=8988元

C2=0

C3=0.55*7521=4136.55元

C4=4.2*22609=94957.8元

C5=0

C=8988+4136.55+94957.8=108082.35元

2.3方案3成本核算

月份

合计

最大生产能力

10120

121440

需求预测

3931

2916

6400

8759

8045

8887

10249

10997

9159

7550

6652

5155

88700

计划产量

3931

2916

6400

8759

8045

9893

10120

9159

7550

6652

5155

88700

月初库存

1006

877

1883

正常生产能力

4032~8500

超产数量

259

1393

1620

659

5551

设备未充分利用

101

1116

1217

外协加工量

超库存量

C1=1*5551=5551

C2=0.5*1217=608.5

C3=0

C4=4.2*1883=7908.6

C5=0

C=5551+608.5+7908.6=14068.1

3综合评定生产计划各方案

3.1基于满足销售需求方面

通过上面的数据可以看出三个方案最终都满足了销售需求，但各自的方法不一样，现在总结如下：

方案一：

通过采用外协加工及大量的库存来满足销售需求

方案二：

通过大量的加班及较多的库存来满足销售需求

方案三：

满足销售需求方面做得最好，而且库存方面做得最好，但是却是以出现了设备空闲或有时严重加班的情况来满足的

总的说来，三个方案均满足了对销售需求的要求，评定方案中较好的应该是属于第三个。

因为它是以需求均衡为目标设定的，同时库存方面做得最好的。

3.2基于生产率保持平衡方面

由三个方案中的计划产量可知，在生产率保持平衡方面经过对比可以知道如下结果：

方案一：

生产率最为均衡，全年的加工数量每个月均是相同的

方案二：

生产率较为均衡，全年按季度的加工数量进行平均

方案三：

生产率最不均衡，全年按需求生产，生产率无法保证

由上面的分析可知，在基于生产率保持平衡这方面，方案一做得最好，它按照每月均衡生产，使生产率全年保持均衡，其次是方案二，虽说有不均衡的存在的。

，但是对一个季度来说生产率还是均衡

3.3基于生产总成本方面

由上述方案可知：

方案一：

C=305588.75（元）

方案二：

C=108082.35（元）

方案三：

C=14068.1（元）

通过三个方案成本的比较，成本最优的应该是第三个方案。

透过三个方案本身的特征也可以知道，第三个应对市场较强，产生的库存最少，占用的资金也是最少的，并且大部分的时间生产量都在正常生产能力之内，超产的数量和设备未充分利用的数量也不多，综合各个成本，得到的总成本最低。

经过上面的分析可知，三个方案各有优缺点，要做出进一步的评价，我们要选择新的方法才行。

首先我们想到运用我们所学的系统工程中关于系统综合评定的方法中选择一种进行评价三个方案的优劣性。

经过讨论我们最终确定采用层次分析法来评价这三个方案理由如下：

在这里先说一下层次分析法的的适用范围及功能：

层次分析法（Theanalytichierarchyprocess）简称AHP，在20世纪70年代中期由美国运筹学家托马斯·塞蒂（T.L.Saaty）正式提出。

它是一种定性和定量相结合的、系统化、层次化的分析方法。

由于它在处理复杂的决策问题上的实用性和有效性，很快在世界范围得到重视。

它的应用已遍及经济计划和管理、能源政策和分配、行为科学、军事指挥、运输、农业、教育、人才、医疗和环境等领域。

运用层次分析法有很多优点，其中最重要的一点就是简单明了。

层次分析法不仅适用于存在不确定性和主观信息的情况，还允许以合乎逻辑的方式运用经验、洞察力和直觉。

　将问题包含的因素分层：

最高层（解决问题的目的）；中间层（实现总目标而采取的各种措施、必须考虑的准则等。

也可称策略层、约束层、准则层等）；最低层（用于解决问题的各种措施、方案等）。

把各种所要考虑的因素放在适当的层次内。

用层次结构图清晰地表达这些因素的关系。

下面就是我们组的具体做法：

首先，建立层次结构模型如下图

目标层A

准则层B

方案层I

图一均衡生产问题的层次结构模型

其次，按上述分析关系，可知以下内容，便于我们构造对比矩阵

I1生产率最平衡，满足销售需求程度较低，总成本最高；

I2生产率较平衡，满足销售需求，总成本较高；

I3生产率较平衡，满足销售需求，总成本最低

构造对比矩阵，计算相对权重及判断其一致性如下：

表一A-B判断矩阵

A-B

1/3

0.230

0.648

1/2

1/5

0.122

max=3.0037C.R=0.0032﹤0.1

表二B1-I判断矩阵

B1-I

0.648

1/3

0.230

1/5

1/2

0.122

max=3.0037C.R=0.0032﹤0.1

表三B2-I判断矩阵

B2-I

1/3

0.140

0.429

max=3.0544C.R=0.046﹤0.1

表四B3-I判断矩阵

B3-I

1/3

1/7

0.081

1/5

0.188

0.731

max=3.065C.R=0.056<0.1

表五层次总排序

层次B

层次I

B1B2B3

组合权重

0.2300.6480.122

0.6480.1420.081

0.2300.4290.188

0.1220.4290.731

0.251

0.354

0.395

再次，一次性检验，结果表明，4个判断矩阵均满足一致性要求。

最后计算组合权重，选择生产计划要实施的方案。

其权重最大的，为0.395

由上述方法最终评定的结果为方案三的权重最大,故最优方案选择方案三。

4个人工作描述及总结

1在本次课程设计过程中，我们组分工明确，我主要负责ppt制作以及方案的综合评价；我的工作任务是使用一种合适的方法综合评价各方案的优劣，通过科学评价来选择最优生产方案计划。

2、通过学期的课程设计，我们真正体会到什么是团队协作，真正的了解到团队合作的有利之处，真正感受到团队成员为了共同的目标联合在一起时的强大的力量。

我们主要有以下心得体会：

（1）要有奉献精神，不要怕自己多做了，不要怕自己承担的任务有多重，而其他成员做的很少。

多去做一点又不会吃多少亏，还能学到更多的东西。

这样当其他成员不能有效的完成任务时，团队还可以有效的运行。

团队成员之间应团结互助，不计功过得失；

（2）分工上不能马虎，要具体到个人，每个人负责哪部分任务，什么时候完成，都要有明确的说明。

这一点我们庆幸自己做的很好，从一开始我们就通过集体商量确定各个成员的分工，接下来每位成员都只用按照自己的任务按部就班的执行下去，效率非常的高。

分配各成员工作时，应各尽其能，做到资源优化配置；

（3）具体工作时，各成员应频繁交流，避免各自为政。

（4）当工作出现问题是，各成员应仔细商讨，尽快找到问题的症结，决不应推卸责任，更不能相互埋怨；

（5）每个团队都应有一个核心，负责协调各成员之间的工作，调节各成员之间关系，使团队和谐发展，使各成员为尽早完成任务而努力，在出现问题时能从全局考虑尽快解决。

参考文献

（格式要求，排版时请删除：

以带方括号的阿拉伯数字左顶格用五号宋体字排出全部内容，如：

[1]张公绪，孙静.新编质量管理学.北京：

高等教育出版社，2003,8）

课程设计答辩评语

成绩答辩组长签名2010年06月日

附：

答辩小组成员名单：

姓名

职称

工作单位

备注

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