钢轨铺设专项方案概述.docx
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钢轨铺设专项方案概述
1.道床施工1
1.1有砟轨道道床施工1
1.1.1施工方法1
1.2无砟轨道道床施工3
1.2.1、轨道板基础施工3
1.2.2轨道板铺设6
2线路轨道铺设9
2.1铺轨工艺流程9
2.2铺轨10
2.2.1、准备工作11
2.2.2钢筋混凝土轨枕铺轨11
2.2.3钢轨铺设12
3道岔施工16
3.112号道岔施工16
3.218号道岔施工17
4劳力组织22
4.1劳动力安排22
4.2机械安排23
1.道床施工
1.1有砟轨道道床施工
道床采用碎石道床，II型枕道床顶面宽3.1米，III型枕道床顶面宽3.6米，边坡为1:
1.75，碴肩堆高0.15米，道床厚度为35cm；道岔道床厚度为35cm，碴肩宽度50cm。
道碴采用一级碎石道碴，其力学性能应满足设计要求。
（1）道碴的运输
施工前选定道碴产家，（厂家必须为铁道部指定的生产厂家）其性能及质量应满足设计要求。
用自卸汽车运至施工现场。
（2）道床的铺设
道碴运至现场后，有技术负责人负责检查道碴的外形及质量，检查合格后，将道碴卸至需要铺设道碴的路基上，用挖机进行摊铺，铺设时严格控制道床的高度及宽度。
1.1.1施工方法
1、底碴铺设
底砟铺设前委托具备资质的检测机构对路基进行检测，经检测合格后进行铺砟。
⑴铺设前，先对本段的线路中心线和路基面标高进行复核测量，在现场钉好中心桩和水平桩，并报监理工程师检查验收合格后，进行底碴的铺设。
⑵根据设计文件规定的底碴种类及铺设厚度进行铺设。
铺设过程中，做到材料满足设计要求，铺设顶面平整、位置正确、做好顺坡。
⑶底碴的铺设采用小型机械运至路基，人工散铺后在以压路机碾压。
2、面碴铺设与整道
⑴底碴铺设后,，用自卸汽车运面碴,并均匀散布在底碴上，按设计要求铺设至轨枕底下5㎝左右，并压实。
待铺轨后再由人工回填石碴到道床内。
⑵面碴材料，按设计要求选用。
⑶人工上碴整道
①第一遍上碴整道：
上碴：
将道碴均匀地散布到轨道内。
起道：
将每节轨道在几个点抬高并用道碴垫实。
抬高后的轨面应大致平顺，没有显著的凸凹和反超高。
抬高后应同时方正轨枕位置。
串碴：
全轨节抬起后立即向轨枕下面串碴，要求串满串实，没有空吊板。
串碴时注意混凝土轨枕的中部必须留出60cm宽的凹槽。
拨道：
在上述工作完成一定长度后进行一次拨道，即将线路拨到中心线位置，达到直线顺直，曲线圆顺。
拨道前应检查要拨的线路地段的轨缝是否合适，必要时应进行调整，以防发生胀轨。
填盒：
补填轨枕盒内道碴。
②第二遍上碴整道：
上碴：
与第一遍上碴整道相同。
⑷匀轨缝：
在进行该项作业时须同时拧松螺栓道钉的螺帽，以便抬道后细方轨枕。
⑸起道：
将轨道抬高至设计标高，并略加高1～3mm的沉落量。
曲线外股钢轨按规定超高抬够。
起道后的轨道前后高低、左右水平均应符合规范要求。
⑹细方轨枕：
按轨腰上的标记整正轨枕。
⑺串碴：
钢轨两侧40～50cm范围内串满道碴，钢筋混凝土轨枕中间的碴面低于轨枕底面30mm以上。
⑻填盒：
向轨枕盒内填补一部分道碴，供捣固用。
⑼捣固：
将钢轨外侧40cm、内侧45cm范围内的道碴捣实，使能承受列车通过时的荷载，但轨枕中部60cm范围严禁捣实。
⑽拨道：
按照线路中线细拨轨道。
拨道前可将轨枕端部的道碴扒开一部分，以减小拨道时的阻力。
⑾整道：
包括小量的拨道、校正线路平面位置、整修道床、补足轨枕盒内道碴、拍实道床边坡及顶面并使之保持稳定。
3、道床最后整修
⑴起道：
做到与设计纵断面规定的标高误差不超过+50mm，-30mm。
轨道水平前后高低符合验标规定，轨枕与线路中线垂直，其间距及偏斜误差不大于40mm。
⑵找平小洼：
使轨面达到平顺。
⑶捣固：
做到钢轨接头处无暗坑吊板，其他处无连续暗坑吊板。
暗坑吊板率，正线不超过8％，站线不超过12％。
⑷拨道：
达到直线远视正直。
⑸填补轨枕盒内道碴：
道碴面比木枕顶面低30mm，混凝土轨枕埋深为150mm，中间凹槽符合规定。
⑹整理道床：
夯拍道床面，使道床横断面符合设计要求，道床边坡上下边缘整齐并与钢轨相平行。
工艺流程：
运碴→匀碴→起道→方枕→串碴→拨道→填补轨枕盒内部分道碴→捣固→小量拨道→修整道床→补足轨枕盒内道碴并串实→整修排水设备→道碴全部上足并列车压道→最后整修交验。
1.2无砟轨道道床施工
1.2.1、轨道板基础施工
1、结构形式
结构断面形状：
底座采用C40混凝土，双层配筋，底座通过预埋在桥梁或路基里的钢筋与其连成一体。
底座上设C40混凝土凸形挡台，半径260mm，凸形挡台与底座连成一体。
其结构断面形式如图所示。
底座与凸形挡台结构断面示意图
路基地段每60m设横向伸缩缝，与轨道板缝相对应，凸形挡台处伸缩缝绕边而设。
伸缩缝宽2cm，充填沥青板。
凸形挡台与基准器：
凸形挡台为圆形。
凸形挡台周围用树脂材料填充，树脂厚度为20mm。
2、基础处理
路基地段底座与基床表层的联接钢筋，在基床表层填筑碾压时埋入
底座与基床表层钢筋连接示意图
在无砟轨道施工前，由专业单位对线下工程进行无砟轨道铺设条件评估，符合要求后方可进行无砟轨道铺设。
3、钢筋绑扎
底座和凸形挡台钢筋在加工区内集中下料，自卸汽车从施工便道运至相应工位，汽车吊吊运上桥或由自卸汽车直接运抵工作面，人工散运就位。
绑扎底座钢筋骨架，并做好钢筋间的绝缘工作，按要求放好钢筋保护层垫块；
将底座结构钢筋与预埋的底座连接钢筋、凸形挡台连接钢筋相连；若钢筋相碰可沿线路纵向稍作调整；
预埋底座内的横向排水装置、预埋信号过轨钢管，并采取措施防止混凝土浇筑时堵塞管道。
钢筋制安精度
钢筋制作安装允许偏差如下：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋全长
±10
2
钢筋弯钩长度
＋10～0
3
钢筋保护层与设计位置
≤5
4
钢筋间距
≤20
4、模板安装
底座模板采用标准建筑钢模，堵头模采用竹胶板制成，模板高度与底座混凝土内、外侧高度相同，并按设计要求埋设过轨管线。
底座与凸形挡台混凝土分两次浇筑成型，底座混凝土浇筑完成24h后，开始支立凸形挡台模板。
凸形挡台模
板由两片半圆形钢模拼合而成，模板利用内部预留的与底座相连的钢筋固定其空间位置。
如下图所示：
底座与凸形挡台模板
5、混凝土浇筑
底座及凸形挡台混凝土使用商品混凝土，采用混凝土运输车运至工作面采用混凝土输送泵泵送。
混凝土振捣宜采用插入式捣固棒振捣。
在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。
混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。
底座与凸形挡台混凝土拆模时的强度应符合设计要求，底座混凝土强度未达到设计强度的75﹪前，严禁各种车辆在底座上通行。
1.2.2轨道板铺设
1.2.2.1轨道板运输
提前对便道及存板区段进行修整，采用推平碾压的方式，保证便道无大的凹凸，使运板车走行过程中不出现颠簸；存板处高于左侧地面不积水，地基承载力满足设计要求。
根据铺板计划，将现场道路、存板场地整理完毕，吊板架及存板所需支垫物、方木头准备完成后，陆续组织轨道板进场。
轨道板调用前需向供板厂提前提供调板计划，初步调用至少应提前14天提出，准确调用在交货日期前3天提出。
轨道板运输采用租赁固定汽车运输，车上设固定轨道板的安全装置。
每车每次运输不得超过6块（一般车辆一次拉3块），且不得超过3层。
每层轨道板中间采用20cm见方的硬杂木支垫。
汽车运输时最下层的垫块用螺栓固定在汽车上，所有垫块上下均应设防滑橡胶垫，防止轨道板运输过程中滑动。
运输车四周设置立柱，纵向的两个立柱用吊带拉紧。
1.2.2.2轨道板铺设
轨道板铺设前，底座板必须浇筑完成并达到20Mpa以上。
根据目前进度安排，两台汽车配合在现场垂直起吊，直接粗放到位可以满足精调要求。
吊板前，需检查轨道板下方及灌浆口是否有杂物或凝固的水泥浆，上桥前提前清理干净。
轨道板粗放前要对底座板顶面标高进行复核，要求误差±5mm，对高程超出设计10mm的底座板必须提前进行凿除，轨道板调节装置处根据调节装置的型号提前在底座板上凿出一凹槽。
轨道板粗放前要用高压水清洗底座板及轨道板底部，轨道板下落过程中要在底座板上放置6块35mm厚约35cm长的木板在轨道板底垫起，木条放置位置为吊机夹爪突出点的旁边。
在相应的铺板位置标明轨道板的编号和安置方向。
轨道板侧面三个精调爪的位置分别为：
两侧的与板底预埋钢板位置一致，安放时要将横向调节位置放在居中位置，并使精调爪爪子与板底预埋凸起钢板耦合以方便横向调整；中间调脚位于轨道板正中心预裂缝下方。
2线路轨道铺设
2.1铺轨工艺流程
有砟轨道工程施工工艺流程图
根据中桩、抬运分布轨枕
↓
分布铺轨
↓
钢筋砼枕对齐，轨枕拨正
↓
分布配件
↓
上接头、划轨枕位置、方正轨枕
↓
连接钢轨与轨枕，并调整轨枕位置
↓
粗拨线路方向
↓
上道碴、初步整修线路、串碴、捣固起道
↓
补充石碴、细整线路、均匀轨缝
↓
安装轨距拉杆、防爬设备
↓
压道沉落整修
↓
内部初验
↓
竣工验收
2.2铺轨
2.2.1、准备工作
⑴铺轨前对线路中线和水准点进行贯通复测，其误差必须符合《新建铁路工程测量规范》（TB10101—99）。
并在施工过程中坚持测量复核制，确保轨道中线、水平符合设计及测量规范要求，并做好书面及现场桩位交底。
⑵施工前检查路基标高、宽度（半宽）是否符合设计要求。
⑶铺轨前按下列要求测量钉设线路中桩：
桩间距：
直线地段25m。
⑷铺轨后铺碴整道前按下列要求钉设水平桩：
①桩间距：
直线地段50m。
②铺轨前在路基中线左侧1.25m处撒白灰，以控制铺轨方向，铺轨后及时起拨道、找水平、调轨缝，使线路中线与设计中线差不大于20mm。
③预铺道碴要整平压实，桥头、涵洞两侧做好顺坡，左右水平差不大于2cm。
2.2.2钢筋混凝土轨枕铺轨
混凝土枕为II型枕、IIIa型枕、IIIb型枕等多种枕木。
其中II型枕要进行硫磺锚固，III型枕木出场时已预埋好螺纹道钉套管，不需要锚固，直接铺设好后即可铺轨。
以下为II型枕铺设方法。
⑴匀散轨枕：
采用挖机为主，人工配合为辅匀散轨枕。
⑵将散开的轨枕，翻转180°使所有轨枕底面向上，待锚固后再次翻转180°使所有轨枕底面向下。
⑶安模架插钉：
安装锚固模架，人工倒插道钉、并检查轨枕承轨槽面与模板面是否密贴，道钉是否倒插到位。
⑷硫磺锚固砂浆熬制（II型枕）
硫磺锚固砂浆配合比由试验确定，抗压强度不低于40MPa，道钉锚固后的抗拔力不低于60kN。
锚固用材料必须符合《铁路轨道施工及验收规范》要求。
硫磺锚固砂浆采用人工熬制，按选定的配合比，称好各种材料的一次熔制量，先倒入砂子加热到100℃-120℃时，再倒入水泥，加热到130℃，加入硫磺和石蜡，继续加热搅拌到160℃，熔浆由稀变稠成液胶状，即可使用。
在熔制过程中，火力要可控制，火势不得过猛，应不断搅拌。
⑸灌浆锚固脱模：
将熔制好的硫磺锚固砂浆从枕底孔灌入道钉孔内，每孔需一次灌注到位。
全部浇注后，经过约一分钟冷却凝固，即可利用起落架脱模。
⑹翻枕、散扣件：
人力将轨枕重新翻回正位，随即在轨枕承轨槽面两侧散布扣件，清除承轨槽上杂物，在锚固孔顶面和螺旋道钉圆台及其以下四周均匀涂上绝缘防锈涂料（有要求时）及道钉螺纹杆涂上机油，按设计间距匀枕，直至需要的间距。
⑺预上扣件：
各种零件应安装齐全、位置正确，并戴上螺帽手拧3丝以上。
⑻紧固扣件：
运用扭矩为100N.m～120N.m电动扳手紧固，固定轨距，以确保达到设计要求。
2.2.3钢轨铺设
根据本工程实际特点，本工程采用人工铺轨，
配轨时，应以铺轨长度为依据，按钢轨长度的预留轨缝连续计算各轨排位置。
直线段终端应确定曲线始点前（或后）的钢轨接头到曲线始点的距离；曲线段终端应确定曲线终点前（或后）的钢轨接头到曲线终点的距离。
2.2.3.1、轨道铺设
1、测量人员在10-15m钉一标定线路的中线，并在轨道线路侧边定桩画上高度基准点。
然后平整轨道底板，做出摆放轨枕的标记。
2、按已做好的标记摆放在定处线路中线及标高的道路底板上。
轨枕中线应垂直线路中线摆放，轨枕靠人行道的一端应按准绳摆放整齐。
轨枕允许的误差不超过50mm，均需中线偏斜不超过30mm。
3、散布钢轨
轨枕摆放好后，在轨枕上散布钢轨，钢轨接头要悬接。
直线段两股钢轨的接缝应对齐，相对差距不大于50mm。
4．、串动轨枕
钢轨位置拨正后，将轨枕的准确位置在钢轨里面的轨腰上做上记号，曲线要在外股钢轨里面的轨腰上做记号。
轨枕位置标明后以大锤或撬棍拨串轨枕，使轨枕中心与钢轨上的标志吻合，并使轨头一侧排列整齐，轨枕与钢轨垂直。
5、散布链接零件
在串好的轨枕上，按规定散布钢轨连接零件，在接头处补足螺栓及垫圈，所需零件要放在轨枕两端。
6、钢轨的连接
走行线为有缝线路，自DK0+015~DK0+284.实训线为无缝线路，自DK0+296~DK0+740.9.
1）有缝线路连接
轨枕摆放妥当后摆放钢轨，边摆放边用鱼尾板及螺栓将分段钢轨连接起来。
一套鱼尾板上四个螺栓的螺栓头不应放在钢轨同侧，一般应将两边的螺栓头放在钢轨的内侧（轨道中心线侧），中间的两个螺栓头放在钢轨的外侧。
鱼尾板应紧贴钢轨。
钉好一侧轨条之后，以轨距为准钉上另一侧轨道。
矫正钉好的轨道，在轨枕的间隙填以道渣，用起道机按基准点将轨道提高到设计水平并拨正。
根据当地气温预留轨缝不能出现连续三个瞎缝。
2）无缝线路连结
1、施工准备：
检查施工现场，保证铝热焊区干燥，按需要拆除部分扣件。
检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。
。
检查轨道的平直度和表面情况。
检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。
有大于2mm深的掉角等必须锯除。
检查轨缝大小与位置以及接头相错量情况。
轨缝位置须距轨枕边100mm以上，为了保证钢轨拉伸时接头相错量满足小于100mm的要求，在单元焊时接头相错量按小于50mm掌握。
测量轨温。
在钢轨背光的一侧测量轨温，当轨温低于0℃时不进行焊接。
轨端200mm范围内的钢轨全断面进行除锈。
卸开钢轨接头，卸掉轨缝两侧各10～12根轨枕的扣件（如为曲线或大轨缝则适当延长），取走两侧各2～3根轨枕的绝缘轨距块和胶垫。
2、端面打磨
轨端打磨用端磨机打磨，轨端不垂直度≤0.8mm，用角磨机或钢丝刷清洁钢轨端头100～150mm范围的钢轨表面。
3、钢轨端头的对正：
轨缝调整：
在轨头和轨底的两侧进行测量，轨缝须满足25mm±2mm。
焊接过程中保持间隙不变，从对轨开始禁止在焊缝两端各50m范围内松扣件、起拨线路，直至焊接完毕，轨温降至370℃以下为止。
尖点对正：
安装对正架，调整对正架使两钢轨端头上拱，保证焊接不产生凹陷，并有一定凸出量供打磨。
水平对直：
用型尺分别紧贴钢轨的轨头、轨腰和轨底，一般情况下必须做到三处均密贴方为水平对正。
钢轨内侧纵向要求平直，以1m直尺同时测量两轨平顺度，错动不大于0.2mm。
4、安装砂模、涂封箱泥
检查砂模，应无受潮、无裂纹、无变形，各组件不缺件，状态良好。
将侧砂模在轨缝处轻轻摩擦，使其与钢轨密贴，并清除冒口内的浮砂。
将底砂模置于金属板中，将密封膏挤入底砂模两侧的槽中，将底砂模与砂模固定夹具板架于轨底，并以轨缝居中，拧紧砂模固定夹具的固定螺丝，同时在砂模固定夹具下侧轻轻敲打，使底砂模与钢轨密贴。
将两侧的砂模装入砂模板中，再将侧模置于底板上，并以轨缝居中，带有废渣流出口的侧模位于钢轨的底侧，用一干净纸板将砂模口盖上。
先用手指将封箱泥挤入侧模与钢轨内缝隙中一层，外面再抹一层封箱泥进行加固。
在砂模废渣流出口及夹具螺纹处抹上少量封箱泥，以保护工具，放上灰渣盘并在灰渣盘底部垫一层干砂。
5、调节火焰、钢轨预热
将液化气和氧气调压器上的压力完全释放掉（归零），再将预热器上的两个阀门完全打开。
通过氧气和液化气的调压阀分别将液化气压力调节至0.07MPa，氧气压力调节至0.49MPa。
测量并记录轨温，用预热器加热钢轨。
安装预热器支架并调整位置，使预热器处于砂模的中央，预热器离轨面的距离保持在48～55mm范围内。
在砂模外，快速打开预热器液化气阀门，点燃火焰并将其稍稍开大，慢慢打开预热器的氧气阀门，交替打开氧气液化气阀门，直至在预热器的喷嘴处获得一个大约12mm的蓝色焰心。
将预热器迅速放在预先定位好的预热支架上，并将预热器在砂模中迅速居中定位，此时火焰从砂模两侧冒出，并且均匀对称。
60kg/m钢轨的预热时间一般掌握在5min以上，具体以钢轨端头颜色发红为标准，既不能预热不足，也不能预热过度。
将分流塞放在砂模边缘上进行加热，不间断地注视整个加热过程，确认预热足够后迅速撤走预热器，先关掉氧气阀门，再关掉液化气阀门。
在预热临结束时，注意左右晃动预热器各5秒，以使轨底角加强预热。
6、检查焊药点火浇注
在预热的同时（不宜过早）打开焊药包检查，坩埚不得受潮，无损伤，坩埚内无杂物。
将高温火柴插入焊药内并盖上坩埚盖。
当预热结束后，移开预热器，将分流塞放入砂模顶部入口内，把一次性坩埚放置在砂模的中央。
点燃高温火柴，将其插入焊药中，埋深为25mm，盖上坩埚盖，此时焊药开始反应浇注。
当废渣停止流出时，按下跑表开始计时。
7、拆模及推瘤
浇注结束5min后，移走灰渣盘和一次性坩埚，拆掉砂模夹具、夹板和金属板。
用热切斧在砂模顶部划痕，并将焊头顶部推掉，清理钢轨轨顶变干的封箱泥，同时发动推瘤机。
浇注结束6.5s后进行推瘤，推瘤完后除去轨顶面金属，并将金属打弯，放上保温箱进行保温。
8、拆除对正架、拉伸器
浇注结束15min后拆掉对正架。
如果使用拉伸器，则浇注结束30min后将其拆掉，不可提前拆除拉伸器。
9、热打磨
打磨焊头使其轮廓与两侧钢轨相同。
打磨焊头的内、外侧表面，使其与两侧的钢轨平齐。
打磨后，焊头处的焊料凸出量不超过0.5mm。
10、冷却打磨
当轨温降至常温时进行冷打磨，打磨位置包括轨顶及内侧工作面、轨底上表面、轨底。
使钢轨表面整体平齐。
焊缝两侧100mm范围内不得有明显的压痕、碰痕、划伤等缺陷。
11、外观及探伤检查
焊缝两侧10mm范围内不得有明显的压痕、碰伤、划伤等缺陷。
当轨温降至50℃以下时进行探伤。
首先清理焊缝两侧各100mm范围，确定无锈、无裂纹、无毛刺等时涂抹机油，进行全端面探伤，不合格者切掉重焊。
编写焊头编号，作好记录。
12、经打磨后的焊接接头轨头部位满足
不应出现裂纹；
可出现1个最大尺寸为1mm的气孔；
在轨头下鄂与焊筋边缘交界处半径为2mm的区域内，可出现1个最大尺寸为1mm的气孔、夹渣或夹砂；
13、焊接接头焊筋表面应满足：
最多可出现3个最大尺寸不超过2mm的气孔；
焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的尺寸应符合下表的规定，这些缺陷不应侵入钢轨的横断面内；
焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的最大尺寸
缺陷面积mm2
缺陷深度mm
≤10
≤3
≤15
≤2
≤20
≤1
3道岔施工
本工程包含1组50kg/m，9号单开道岔；2组60kg/m，12号道岔；1组60kg/m，18号无砟道岔；1组60kg/m，18号有砟可动心道岔的铺设。
道岔铺设采用预留法铺设。
3.112号道岔施工
1、准备工作
按12号道岔技术标准，丈量好道岔钢轨的长度，并将其长度及误差标注于轨端，所有道岔钢轨及配件配齐后，分类排列，堆码整齐。
2、道岔的铺设
平整道碴：
按水平桩基中线桩平整道碴并与线路顺接。
散步岔枕：
按标准铺设图上的编号依次进行，散布时用测绳从岔前至岔后拉直，并标出岔枕间隔距离逐根散布，用撬棍进行调整。
铺设岔轨：
人工将钢轨抬至既定位置，按测定的岔心、岔前、岔后连接钢轨，要求岔前接头方正，轨缝均匀，道岔纵向误差不大于5mm。
按设计图纸标注的尺寸、间距对钢轨进行画印，然后依据画印细放岔枕。
拨道休整：
按中线将道岔拨正，并将道岔起道至设计标高，岔后曲线与道岔连接应圆顺
3.218号道岔施工
1、有砟道岔施工同12号道岔施工。
2、无砟道岔
测量定位：
分别测设岔首、岔尾及轨排接缝的中桩及外移桩。
（如：
岔心桩、岔首中桩、尖轨跟端中桩、辙叉前端中桩、辙叉跟端（直向和侧向）中桩、外移桩），画出各道岔枕的中心线。
岔枕铺设
摆放道岔底座纵向钢筋，在单根岔枕两相应支点放置临时支撑木楞（木楞顶面高程应低于岔枕桁架钢筋底面10-20mm）。
使用龙门吊和人工抬吊方式逐根吊卸岔枕摆放到已完毕的木楞上，分别在第一根岔枕和最后一根岔枕直股第一孔旋入一根岔枕螺栓，并在两螺栓之间绷一根钢丝线，然后以钢丝线为岔枕方向的基准线，所有岔枕第一螺栓孔边与该线对齐。
将方正尺的一边靠在钢丝线上，调整第二根岔枕方向，使岔枕和钢丝线垂直，再调整第一根岔枕和第二根岔枕的600mm间距。
以第一根岔枕为基础，分别用两把50m的长卷尺，先每隔10根岔枕进行调整并将其固定，然后再调整其余岔枕间距。
调整岔枕水平，每5个岔枕用水准仪找平，其余岔枕以这些为基础，拉线找平。
摆放弹性铁垫板、扣件
清理螺栓孔内的异物、残渣。
按照相应岔枕部位相应垫板的要求摆放平垫板、滑床板、护轨垫板、支距垫板。
垫板摆放顺序：
垫板就位---缓冲调距块就位—板上胶垫就位—盖板就位—岔枕螺栓就位（含弹垫）---螺栓预紧。
安放弹性铁垫板，并使轨底坡朝向轨道内侧，螺栓孔中心与预埋绝缘套管孔中心对正。
选择适当型号的缓冲调距块安放到弹性铁垫板的复合定位套内。
将盖板安放在弹性铁垫板上，装有橡胶垫圈的一面朝下。
选择适当型号的垫板螺栓，套上弹簧垫圈，并将螺纹部分涂满铁路专用油脂，穿过盖板旋入绝缘套筒中。
放置轨下胶垫板与铁垫板承轨面上。
摆放尖轨与基本轨组件、辙叉组件。
直基本轨与曲尖轨定位：
在距离基本轨前端296mm处的轨肢上表面用粉笔画一条细线，基本轨就位时，该线与垫板中心对正，然后按轨缝8mm从前到后依次调整，调整完后用100m卷尺复查全长69m±10mm（标准轨缝8mm，允许2mm的正负偏差，尖轨允许有3mm的负偏差，其他轨件允许有3mm的正负偏差）。
直股工作边直线度调增：
定出基本轨的正确方向，用10m线绳5m交错的方法从基本轨前端头开始测量直股工作边直线度，直线度要求：
10m弦高不超过2mm。
曲基本轨与直尖轨定位：
用方正尺检查并调整直曲基本轨端头方正差（即直曲基本轨前端面在同一平面内）。
然后按8mm轨缝从前到后依次调整。
方正检查及调整方法：
用支距尺以直股工作边为基础，用卷尺测量方正尺距钢轨端头的距离。
然后看其差值，方正差不能超过1mm，若超差可窜动基本轨。
按照下图调整两基本轨工作边的距离，基本轨后的钢轨可暂不调整。
尖轨跟端支距控制：
分别在尖轨跟端里侧和外侧安装轨距块，并按照图纸要求调整各处支距。
铺设辙叉组件：
采用专用吊具在标明的吊点处吊卸，采用辙叉直股趾端和预设的桩位重合的方法定位，纵向、横向偏差不超过5mm。
辙叉直股跟端和预设的桩位横向偏差不超过5mm，并使直股直线度符合要求。
其他钢轨组件安装：
道岔全长范围检查岔枕间距及方正，要求岔枕间距偏差±5mm，摆放钢轨件与铁垫板承轨面上的橡胶垫板上，按照轨距调整要求放置适当的轨距块，依次安装T型螺栓、平垫圈、螺母和Ⅱ型弹条，弹条的紧固以三点接触为准！
此时扭矩为120-150N*m.
摆放直股钢轨：
转辙器及辙叉就位后，吊
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