第16章 金属结构制作与安装正稿DOC.docx
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第16章金属结构制作与安装正稿DOC
第16章金属结构制作与安装
16.1概况
本标段金属结构制作与安装工程施工项目主要包括导流洞的封堵钢闸门、水库放水钢管及进口拦污栅的制作与安装，其主要施工项目的工程见下表16.1-1。
金属结构制作与安装主要工程量表
表16.1-1
序号
名称
单位
数量
备注
1
钢管
t
60
φ1000×8mm
2
手电两用闸阀Z948T-16DN1000
台
2
3
进排气阀KP-16DN100
台
2
阀门由发包人采购
4
闸阀Z45T-16DN100
台
2
阀门由发包人采购
5
伸缩节SSJ-16DN1000
个
2
阀门由发包人采购
6
出口手电两用锥阀φ1m-93m
台
1
阀门由发包人采购
7
供水锥阀φ0.5m-93m
台
1
阀门由发包人采购
8
进口拦污栅1.5m×2m-3m
t
12
9
栅槽埋件
t
4
10
拦污栅喷锌
m2
80
11
封堵钢闸门制安
t
90
12
钢管内防腐-喷锌
m2
864
13
钢管外防腐-砂浆喷涂
m2
864
16.2施工准备
16.2.1金属结构制作加工厂设置
金属结构制造在现场进行,在机修厂内布置金属结构制造设备。
厂内配备配备W11-19×2000A卷板机一台，钢管制作钢平台一个，平板闸门制作钢平台一个，型钢焊接而成的切割平台四个，钢管单节拼装平台一个，配有自调式滚轮架的滚焊台车一台，防腐场一个，用于完成金属结构制作工作。
16.2.2施工技术准备
一、熟读招标文件所规定的技术条件、制造安装的技术设计图纸、有关水工建筑物的布置图及监理单位批准的设计修改通知，充分领会各技术条款及施工图纸的旨意。
二、依据招标文件技术条款、规程规范及施工图纸的要求进行工艺设计，工艺设计的各项内容均要报请监理人和发包人批准方可实施。
技术准备的具体内容如下：
a.确定工艺方案；
b.绘制工艺流程图和质量控制点图,按施工详图编制工艺明细表、质量控制点表；
c.编写材料表、外购外协件表和标准件表；
d.绘制排料图、进行焊接工艺性试验；
e.编制作业指导书；
f.编制质量计划、质量检验计划；
g.编写工艺卡，并对参加制作的人员进行技术交底。
16.2.3生产准备
一、编制生产计划,绘制出详细的制造安装的进度网络图并报监理人和发包人批准；
二、优化劳动力资源，组织精干的人员进场，由参加过类似工程的施工经验丰富、责任心强的技术和管理骨干投入本工程；
三、投入先进的金属结构制造和焊接设备；
四、检查投入制造的所有计量器具、加工设备上的仪表，确保这些设备仪器、仪表处在计量检定的有效期内；
五、根据招标文件的要求,焊工资格考试和焊接工艺评定。
16.2.4材料、外协件准备
一、材料主管人员根据材料表与图纸进行核对，确认无误后，结合生产进度计划，编制材料采购计划；
二、根据批准的材料采购计划和库存、甲供材料情况，进行材料的采购。
对采购或甲供材料严格按招标文件、施工详图和规程规范的要求进行检验和入库；
三、外协、外购件主管人员根据外协、外购件配套表与图纸进行核对，确认无误后进行外协件的落实工作、外购件的采购工作；
16.3钢管制造和安装
16.3.1钢管制造
在现场钢管制造厂内钢管制造的工艺流程为：
钢板平整、划线放样、切割下料、钢板卷弧、单节成形、单节钢管纵缝焊接、加劲环等组装焊接、大节组装焊接、喷砂除锈防腐、钢管大节进堆放场待装等。
一、钢板平整
钢板平整前要按招标文件、施工详图和DL5017—93《压力钢管制造安装及验收规范》（下称DL5017—93规范）的要求进行原材料的检验，经检验合格的钢板才可进入钢板平整工序。
钢板平整由卷板机来完成，平整后的钢板暂时不用的要堆放在钢平台上，底部垫实，以防变形。
二、钢板划线放样
将平整合格的钢板吊放在钢平台上,同时清除表面的污物及灰尘。
按经监理工程师批准的排料图进行划线。
钢板划线的极限偏差、相邻管节的纵缝距离和在同一管节上相邻纵缝间距达到DL5017—93规范及施工设计详图的要求。
钢板划线后用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。
三、钢板切割下料
由厂内25t龙门吊将划线放样并经检查无误的钢板吊上切割平台,钢板切割下料采用半自动切割机进行,钢板切割做到切边整齐,对切割面的熔渣和毛刺用砂轮磨去。
切割后坡口尺寸极限偏差符合施工详图和DL5017-93规范的有关规定。
四、钢板卷弧
由厂内25t龙门吊将切割下料好的板料吊起,上厂内的卷板机,按R半径由大到小的顺序分几次将钢板卷制成形。
钢板在卷制前检查钢板的压延方向，以确保卷板方向与钢板的压延方向保持一致。
卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙达到施工详图和DL5017-93规范的要求。
卷板时严禁锤击钢板，以防止在钢板上出现任何伤痕。
五、单节钢管组装焊接
（1）在吊装瓦片前,先将钢管内圆样放在平台上,而后将经检查合格的钢管弧型瓦片按地样吊放到平台上,并逐块竖立进行对圆。
对圆合格瓦片与瓦片之间先以点焊加固，在上滚焊台车前钢管内圆还要加固，以确保在吊运过程中不变形。
采用专用吊具将钢管节吊上滚焊台车，在滚焊台车上完成钢管纵缝的焊接。
环向贴角焊缝采用手工电弧焊。
纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙要符合施工详图和DL5017-93规范的要求。
同时检查钢管节的长度和钢管节的圆度，各控制尺寸全部达到招标文件的相关规定、施工详图和DL5017-93规范的要求时，方可进行下一道工序。
（2）钢管焊接检验
a.全部焊缝焊接完毕，首先由焊接检验员进行外观检查，一、二类焊缝由持证检验员检验并向发包人和监理人提交检查报告。
对钢管的所有一类焊缝作全长的超声波探伤和焊缝25%长度的X射线检验；对钢管的所有二类焊缝做30%焊缝长度的超声波探伤和15%焊缝长度的X射线检验；对第三类焊缝应根据发包人和监理人的指示作无损探伤检验。
b.射线工作开始前30天，我们将向发包人和监理人递交一份包括透照设备、材料、透照室、透照室透照工艺及程序的详细报告，供发包人和监理人审批。
c.无损探伤放在焊接工作完成24h后进行。
按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）的规定进行X射线检验。
底片在曝光后8h之内及时提交发包人和监理人，由发包人和监理人确定检验结果，同时确定焊缝修补范围。
d.按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分析》的标准进行超声波探伤检验，同时服从发包人和监理人的指令，随时按发包人和监理人的要求进行附加检验。
e.钢管的焊缝质量等级按（GB3323-87）的有关规定执行。
f.二类焊缝探伤检验发现有不能允许的缺陷时，则对该条焊缝作全长的X射线检验，彻底清除不合格焊缝的所有缺陷，并重新进行焊接修补，对修补部分焊缝重新进行X射线检验。
不合格焊缝进行修补前，要查明缺陷的原因，并采取相应的纠正措施，同一部位的返工次数控制在两次以内，超过两次的返修报请发包人和监理人批准并作好记录。
六、加劲环、环形集水槽等附件的组装焊接
钢管节纵缝焊接完毕并经无损检测合格，即可组装加劲环、集水槽等附件。
所有环向贴角焊缝采用手工电弧焊焊接。
待各附件组装焊接完毕，经自检及监理人和发包人检查合格，即可进入防腐或进行大节的组装。
七、大节组装焊接
将合格的钢管单节吊上滚焊台车的KGH-160自调式滚轮架上进行组装，组装合格，由滚焊台车进行钢管组合环缝的焊接。
钢管组装各控制尺寸的检查及焊缝的无损检测均以招标文件的相关要求及施工详图和DL5017-93规范的要求进行。
八、钢管节喷砂除锈防腐
在钢管节的喷砂除锈防腐之前，根据招标文件、施工详图和DL5017-93规范的要求编制出钢管表面涂层施涂的工艺报告，报发包人和监理人审查批准，而后按经发包人和监理人审查批准的工艺报告，进行钢管表面的防腐工作。
钢管节的喷砂除锈防腐，在厂内的、封闭的防腐平台上进行。
具体做法如下：
（1）钢管表面清理
a.钢管表面在进行喷射或抛射除锈处理之前，先清除钢管表面的油污、焊渣等污物；
b.用清洁干燥的磨料对钢管表面进行喷射或抛射处理，喷射用的压缩空气要经过过滤，除去油水；
c.钢管内壁经喷射处理后，除锈等级要达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）标准中规定的Sa2.5级,表面粗糙度达到Ra40～70μm；钢管外壁的除锈等级达到Sa1级；
d.钢管除锈后，用干燥的压缩空气吹净，喷涂前如发现钢板表面污染或返锈，则重新将表面处理到原除锈等级；
e.当空气中相对湿度大于85%、环境气温小于5℃和钢管表面温度预计将低于大气露点以上3℃时，停止钢管表面除锈；
（2）钢管防腐涂料
a.根据招标文件的要求，钢管及其它附件内表面采用喷锌防腐。
c.埋管段钢管外壁采用水泥砂浆防腐；
d.按招标文件规定的时间及要求完成每批涂料的抽样检查，对抽样试验不合格的产品决不流入本工程；
e.所有涂料用制造厂家的原封容器运至工地，容器上明确标出制造厂家的标牌、配方、颜色、出厂日期、保质期和批号。
妥善地保存涂料于通风条件好的专用贮藏室内，所有涂料的接收、开拆和混合均在专用贮藏室内进行。
（3）涂料的喷涂
a.采用制造厂家推荐的、经发包人和监理人批准的喷涂设备，按制造厂家的使用说明书的要求，在具有涂料施工经验的人员监督下由操作熟练的技术工人进行喷涂；
b.涂料喷涂严格遵守制造厂家规定的湿度和温度，当空气中相对湿度大于85%、钢管表面温度预计将低于大气露点以上3℃时，停止喷涂；
c.已经喷射除锈洁净的钢管表面，要在清理后4h内尽快完成喷涂，在清理后至喷涂前，确保其表面洁净并采取防止污染的措施；
d.用吸油及吸湿设施，清除供气管路内的游离油分和湿气，两次喷涂的时间间隔严格执行涂料制造厂家的要求，只有在征得发包人和监理人同意的情况下，才可根据实际情况对间隔时间作适当的调整；按产品说明书的要求进行涂料的喷涂，最后确保总漆膜厚度（干）不小于500μm；
e.对钢管表面进行喷涂时，安装环向缝位置留出宽200mm范围不加喷涂，以便现场焊接。
f.做好涂料喷涂现场通风及禁烟火工作，以确保涂料喷涂施工安全进行；
（4）涂层质量检查
a.喷涂后首先进行外观检查，涂层表面达到光滑，颜色一致，无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷；
b.采用磁力测厚计进行涂层厚度的测试，具体方法是：
在钢管轴向每隔1.5m的圆周上，沿圆周方向每隔1.5m测一点,涂层厚度满足两个85%,即85%的测点厚度达到设计要求,达不到厚度的测点,其最小厚度值不低于设计厚度的85%;
c.使用专用刀具测试涂料的粘附力,具体方法是：
用专用刀具在涂层上划一个夹角为600的切口，应划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部分，撕掉胶带后观察划痕处，涂层达到无剥落；
d.用直流电火花针孔检测仪,按设计规定电压值检测漆膜针孔,如发现的针孔超出DL5017—93规范的要求，则用砂纸砂轮机打磨补涂。
九、钢管大节堆放
制造好的钢管节暂时堆放在堆放场内,堆放由25t汽车吊来配合。
16.3.2钢管安装
钢管安装以导流洞标已装管节为起点，依次安装后续管节。
一、钢管安装前准备
1.技术、工艺准备
（1）熟读招标文件所规定的技术条件、钢管制造安装的技术设计图纸,充分领会各技术条款及施工图纸的旨意。
（2）依据招标文件技术条款、规程规范及施工图纸的要求及施工现场的具体条件进行钢管安装工艺设计，钢管安装工艺设计的各项内容均要报请监理人和发包人批准方可实施。
技术准备的具体内容如下：
a.确定钢管运输方案；
b.绘制钢管安装工艺流程图和质量控制点图,按施工详图编制工艺明细表、质量控制点表；
c.编制钢管安装作业指导书；
d.编制钢管安装质量计划、质量检验计划；
e.编写工艺卡，并对参加钢管安装的人员进行技术交底。
2.生产准备
导流泄放洞原洞砼衬砌时埋设好钢管节临时吊装的预埋铁件，安装前将临时吊装吊耳与预埋铁件焊好。
钢管安装控制点线的设置：
将钢管上游端管口在水平面上的投影放到实际地面上；将钢管轴线放出。
从上游端管口开始按进洞安装的钢管节的长度，分别将控制管口的左右中心和底中心投影到地面上，同时测出每个投影点的实测高程。
所有测量记录均要保存完好，以供随时查阅。
二、钢管节的运输
1.钢管节直接由汽车运至安装位置，再由布置在其洞顶上方的临时吊装装置卸车并就位。
2.钢管节在运输中，将制作好钢管运输的托架放在平板车上，由该托架托牢钢管节，确保钢管运输安全。
三、钢管节安装
1.用于定位的第一节钢管节到位后，先用千斤顶调整其高程，钢管节中心高程调整合格后，在其底部用大号工字钢加固，该工字钢上翼板保持水平且其轴线垂直于钢管的轴线，该工字钢加固可靠后，再调整钢管节的左右位置。
待各控制尺寸都符合招标文件、施工详图和DL5017-93规范的要求后通知发包人和监理人进行检查验收，待发包人和监理人检查验收合格并签发隐蔽工程签证单后，才可进行砼的浇筑。
2.第二节钢管节安装前，第一节与第二节钢管接口钢管外壁焊制契形导向块，以利第一节钢管与第二节钢管的顺利对接，后续钢管节也采取同样的方法实现对接。
待需调整的钢管节与已安装加固好的钢管节通过契形板就位后，接口处先进行初步加固，调整另一端使其高程与左右中心位置偏差符合招标文件、施工详图和DL5017-93规范的有关规定，经发包人和监理人检验合格后进行加固，加固牢靠后即可安装后续钢管节，以同样的方法安装后续钢管节。
钢管安装要与土建工作协调进行。
3.为了在钢管安装和混凝土浇筑过程中对钢管进行支撑和定位而设立的临时支撑方式及结构均要报请发包人和监理人的批准，施工过程中杜绝采用木支撑。
根据钢管安装和混凝土浇筑所引起的全部外力，设计所有临时支撑，钢管的临时支撑还应确保各钢管节的椭圆度保持在允许公差之内。
4.环向焊缝两侧的纵向焊缝错开约60°角（圆心角），环缝焊接按安装顺序逐条施焊，安装环缝的现场焊接，采用与钢管加工厂内相同的焊接工艺，做到连续完成不中断。
焊缝检验按本章16.2.3.5条进行。
5.钢管安装焊接过程中，随时检查管道中心线等各项尺寸偏差，若出现尺寸偏差超过允许公差值时，及时报告发包人和监理人，同时采取经发包人和监理人批准的纠偏方法进行校正。
四、钢管清理防腐
1.焊于钢管壁的临时钢件，先用碳弧气刨在其离管壁约3mm左右处切除，切除后对残留痕迹再用砂轮磨平，同时对修磨部位进行认真检查，确认无裂纹或其它超标缺陷后进行涂料喷涂。
2.钢管安装后进行补漆。
安装焊缝处及其它部位的补漆的工艺按招标文件、施工详图和DL5017-93规范的有关规定进行。
16.4进口拦污栅、闸门的制造和安装
16.4.1进口拦污栅制作
一、下料：
拦污栅边梁，主梁的翼缘板，腹板下料时考虑组装焊接的收缩量，栅条下料采用集中下料，以利节省板材。
下料后的钢板块进行调形处理，并用油漆标上分块标记。
二、组装：
拦污栅在整体组装前，主梁、边梁先组装焊接成形，主梁、边梁角焊缝均采用船形埋弧自动焊，焊接结束，各控制尺寸、焊缝外观检查，受检焊缝无损检测均符合规范要求即可整体组装。
组装在平台上进行，首先在平台上放好大样，将主梁、边梁组装上，再将栅条装上点焊，检查合格施焊成形。
16.4.2拦污栅槽制作
一、下料：
根据设计图纸尺寸下料，进行合理排料，绘制排料草图，按排料图集中切割下料，切割成形的板料、型材要进行调形，调形合格后编号，等待组装。
二、单件组装焊接：
栅槽结构均为钢板、工字钢、角钢组合焊接而成，拼装时先将钢板平铺在平台上，在钢板上按设计图规定的尺寸号出控制线条，以这些控制线条为基准，调整工字钢或角钢，而后点焊。
三、栅槽结构件焊接时，将轨道背靠背中部垫适当的厚度的钢件，两端用拉紧器拉紧，防止栅槽结构的焊接变形，焊接采用偶数焊工，对称、分段退步焊接。
施焊完成清除焊渣、铲除飞溅，按DL/T5018-94有关焊缝标准检查焊缝。
检查轨面弯曲度、平直度等。
最后检查达到图纸及规范要求。
16.4.3导流洞封堵钢闸门制作
导流洞封堵闸门型式为平面滑动门，根据运输条件，门叶分四块制作。
一、门叶面板下料和拼装
1.门叶面板在划线前先绘制出面板拼焊组合图，相邻节间纵向拼接焊缝错开200mm以上，纵向拼缝与纵向梁系也要错开150mm以上。
钢板下料前先进行平整，外观检验，各项技术指标符合设计及规范要求后方可进行划线下料。
2.下料时面板横向、纵向长度留足焊接收缩余量，待门叶焊接结束，调形检验好以后割弃。
3.各节门叶面板拼焊合格后，按制造工艺措施所给的尺寸对周边进行修磨。
面板拼缝焊接采用反变形法来减少焊接变形。
4.面板拼缝采用埋弧自动焊。
坡口型式严格按制造零件设计详图、规程规范的规定执行。
二、闸门主梁下料、拼装
1.对工字型主梁的翼缘板、腹板在划线时其长度尺寸为主梁的设计尺寸加焊接收缩余量。
翼板对接焊缝与腹板的对接焊缝错开200mm以上，单块翼缘板、腹板对接合格还要上卷板机进行调形，而后才能进行工字型主梁的组装焊接。
2.工字型主梁、翼缘板与腹板的连接角焊缝采用埋弧焊，焊缝坡口用刨边机加工成形，而且其尺寸要符合制造零件详图、有关规程规范的要求。
3.主梁焊接成形后，对焊接变形进行纠正，调形用工字梁调形机进行，只有主梁正向弯曲、扭曲、侧向弯曲等控制偏差符合规范要求后，才允许参加门叶总拼装。
三、“Ｔ”字型截面梁的下料拼装
1.将平整后的钢板平铺在数控机的切割平台上，由数控切割机完成切割。
2.拼装焊接：
将翼板吊放在钢平台上，划出腹板的拼装定位线，将腹板调整点焊就位，翼板与腹板的连接角焊缝采用埋弧自动焊。
3.焊接结束，经检验合格再进行焊接变形的矫正，矫正合格后编号，等待整体拼装。
四、门叶小梁按主梁制成单个构件后的长度来取，其它构件按设计值下料。
五、门叶各单个构件及板料经矫正和严格检查合格后，开始总体拼装。
拼装顺序如下：
1.首先将整平的第一块面板放置在预先铺设的平台上，然后放置其它各节面板，面板之间的间隙按设计图而定，面板间相互临时固定并使面板与拼装平台贴合。
2.作垂直于面板的纵向中心线，再按设计图纸要求的尺寸分别划出主梁、隔板、边梁、小梁以及主要肋板的定位线。
同向定位线要保持互相平行，异向定位线要互相垂直。
拼装吊耳板时要将门叶施焊后的横向收缩计算在内。
3.从门叶中间开始向上、下同时按定位线放置主梁、小横梁、隔板及其翼缘板、边梁、肋板，各构件间要求相互顶紧。
4.各构件拼装就位，调整符合要求后方可全面点固焊。
点固焊所用焊条采用正式焊接的焊条，点固焊的长度为160mm左右，点固焊高度为板厚的0.14倍或正式焊缝高度的二分之一。
受检焊缝的点固焊由合格焊工点焊，其他焊工不得随意点焊
六、门叶结构焊接
1.平面闸门门叶的焊接在门叶组装平台上进行。
要保持闸门门叶处在自由状态。
为了减少焊接应力和焊接变形，根据结构的特点和坡口型式，选择合理的焊接顺序，采取分段退步焊和多层多道焊。
2.平面闸门焊接采用偶数焊工对称焊接。
焊工布置及焊接顺序如下：
（1）从中间向上下扩展对称施焊主梁后翼板的横向对接焊缝。
（2）从中间向四周扩展，对称焊接横梁后翼板与纵主梁后翼板的对接焊缝。
再焊接横梁后翼板与垂直边梁、吊耳板的连接焊缝。
（3）从中间和四周扩展对称施焊横梁前翼板与小梁翼板连接的角焊缝，从中间向两边扩展对称施焊纵向梁系腹板与面板连接角焊缝。
（4）按工艺顺序从中间向四周扩展对称施焊各隔，腹板间上半部分连接角焊缝，再施焊下半部分隔板间的连接角焊缝。
（5）再从中间向四周对称扩展施焊其它焊缝。
（6）对外观及内部超声波探伤和射线检查不合格的焊缝进行返修补焊。
（7）门叶整体焊接完24小时后，对门叶整体形位尺寸进行测量，并做好完整记录。
七、门叶的矫正、组装
1.采用火焰矫正、机械矫正等方法调整门叶焊接变形。
2.门叶调形合格后，进行整体预组装。
预组装在组装平台上进行，经有关人员检测各控制尺寸偏差符合DL/T5018-2004规范。
做好记录并标出分节闸门的组合标记、编号等。
3.标出止水螺孔、滑道螺孔中心线，找正并焊好水封座板，测量滑道与门叶面板接触面平直度，如有超差则修磨平整。
滑道座板与水封压板螺孔钻制均要与座面点固在一起配钻。
4.划出侧向滑块的位置，调整侧向滑块使其中心线距门叶中心距符合要求，而后点固焊接。
5.划出面板外轮廓线，按此线切割整齐，现场焊接的结构件坡口及边缘修磨整齐。
16.4.4平面闸门焊缝的质量检查
一、平面闸门焊缝的外观质量检查
平面闸门的门叶及其它结构焊接好后，按“三检制”的原则进行质量检查，焊后首先焊工进行自检，Ⅰ、Ⅱ类焊缝焊后打上焊工代号钢印，焊工班质检员进行复检，复检后填报“焊缝检查记录表”交给专职焊接质检员进行专检。
所有焊缝均应进行焊缝外观检查。
焊缝外观质量符合下列要求：
①焊缝表面不允许存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤、未熔合、焊穿、弧坑等缺陷。
②焊缝与母材过渡要平缓，表面余高符合DL/T5018-2004的要求。
③焊缝表面局部咬边深度不超过0.5mm，咬边长度之和不超过10%焊缝总长。
④手工焊焊缝的宽度一般每侧盖过坡口2～4mm，自动焊焊缝的宽度盖过每边坡口宽度2～14mm，且平缓过渡。
⑤焊缝要求平直、均匀、美观、一致。
焊后表面飞溅清除干净。
⑥角焊缝的焊脚尺寸按设计要求，其偏差符合DL/T5018-2004的有关要求。
二、焊缝的内部质量检查
1.焊缝内部质量检查采作超声波或射线探伤。
焊缝的内部质量检查在焊缝焊完24小时后进行。
2.平面闸门根据焊缝的重要性，其质量等级分为三类：
Ⅰ类焊缝：
⑴闸门的主梁、边梁腹板和翼板的对接焊缝；
⑵闸门吊耳板、吊杆的对接焊缝；
⑶闸门主梁与边梁连接的焊缝。
Ⅱ类焊缝：
⑴门面板的对接焊缝；
⑵闸门主梁、边梁的翼板与腹板连接的焊缝；
⑶闸门吊耳板与门叶连接的焊缝；
⑷闸门主梁、边梁与门叶面板连接的焊缝。
Ⅲ类焊缝：
不属于Ⅰ、Ⅱ类焊缝的其它焊缝。
设计有特殊要求的，首先满足设计要求。
3.平面闸门的内部探伤比例、标准和级别
①Ⅰ类焊接：
超声波探伤符合GB11345-89国标BⅠ级合格，探伤比例t≥32mm为100%，t＜32mm为50%；射线探伤符合GB3323-87国标ABⅡ级合格，探伤比例t≥32mm为25%，t＜32mm为20%。
②Ⅱ类焊缝：
超声波探伤符合GB11345-89国标BⅡ级合格，探伤比例t≥32mm为50%，t＜32mm为30%；射线探伤符合GB3323-87国标ABⅢ级合格，探伤比例10%。
③焊缝局部无损探伤如发现有不允许缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位作补充检查；如补充检查不合格，则应对该条焊缝进行全部检查。
4.对于内部探伤不合格的焊缝，彻底清除缺陷后，按原工艺进行返工补焊，然后再进行探伤。
若某一部位返工超过二次不合格，应分析原因，制定出可靠措施，并经总工程师批准后补焊或焊缝割除。
16.4.5金属结构防腐
金属结构件防腐工作开始之前要根据环境条件、温度、湿度及被保护结构的具体情况，制订工艺、技术措施报工程师批准。
金属结构件的表面处理采用喷砂除锈，除锈所用的磨料保证清洁干燥，喷射所用的压缩空气经过滤，除去油水。
除锈等级达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa21/2级，粗糙度应在Ry60～100μm范围内，且干燥无灰尘。
除锈后采用干燥的压缩空气吹净。
涂装涂层前，如发现钢材表面出现污染或返锈，要重新处理到原除锈等级。
使用的涂料符合图样规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料调配
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