3抗滑桩施工方案1103.docx
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3抗滑桩施工方案1103
目录
1编制说明1
1.1编制依据1
1.2编制原则1
1.3适用范围1
2工程概述1
2.1工程概况1
2.2主要工程数量2
3资源配置4
3.1机械配置4
3.2人员配置4
4施工工艺5
4.1桩孔开挖5
4.1.1施工准备5
4.1.2第一节桩身开挖及锁口6
4.1.3桩身开挖及护壁6
4.2排水8
4.3孔壁支护8
4.4孔壁出现问题时的处理措施9
4.4.1孔壁局部塌方9
4.4.2护壁出现漏水9
4.5钢筋笼制作与安装9
4.6混凝土灌注10
4.7清除桩顶浮浆、桩身检测11
5质量保证措施11
5.1质量检验标准11
5.2质量控制措施11
6施工注意事项12
7施工安全保证措施12
8施工环保措施14
抗滑桩专项施工方案
1编制说明
1.1编制依据
1、国家相关法律、法规和铁道部规章制度；
2、新建蒙西至华中地区铁路煤运通道工程隧道工点图、新建蒙西至华中地区铁路煤运通道工程路基工点图；
3、蒙华铁路MHTJ-28标段实施性施工组织设计；
4、《铁路路基工程施工质量验收标准》TB10414-2003、《客货共线铁路路基工程施工技术指南》（TZ202-2008）、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ212-2005）。
1.2编制原则
1、安全生产，预防为主的原则，运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保生产和人身安全。
2、文明施工、环境保护的原则实行文明施工，重视环境保护，珍惜土地，合理利用。
严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求，精心组织、严格管理、文明施工，在方案的编制上力争把施工对周围环境的影响降低到最低限度，并制定出详细的文明施工和环保措施，争创“安全生产、文明施工”标准化工地。
3、坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。
结合本标工程特点，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化设计方案。
做好劳动力、物资、机械的合理配置。
采用先进的施工方法和施工工艺，做到科学合理、技术先进，确保实现设计目标。
1.3适用范围
适用于蒙华铁路MHTJ-28标段隧道洞口防护、路基边坡防护抗滑桩施工。
2工程概述
2.1工程概况
新建蒙西至华中地区铁路煤运通道土建工程MHTJ-28标段，标段起讫里程为DK1509+933～DK1585+700，线路全长75.767km。
其中隧道23座，路基工点共90处（含站场路基）。
部分隧道洞口段采用抗滑桩加固防护，部分路基边坡采用抗滑桩防护。
桩截面2.25m×2.5m，桩长15m～23m。
2.2主要工程数量
1、隧道洞口及明洞段抗滑桩工程数量见表2-2-1所示。
表2-2-1隧道抗滑桩主要工程数量表
序号
名称
根数
单根长（m）
总长（m）
单根桩材料
HRB400钢筋（kg）
C45混凝土（m3）
C40混凝土（m3）
C35混凝土（m3）
1
王家里隧道
1
15
15
7014.43
84.375
2
4
23
92
12034.44
132.015
3
6
22
132
11455.98
126.15
4
5
22
110
6584.77
125.91
5
2
20
40
5961.73
114.42
6
1
17
17
3866.56
97.305
7
2
15
30
3405.01
85.815
8
阳雀湾隧道
2
15
30
7014.43
84.375
9
毛里湾1号隧道
2
18
36
8363.23
101.25
10
毛里湾2号隧道
2
15
30
7014.43
84.375
11
新屋隧道
2
15
30
7014.43
84.375
12
余家坪隧道
2
20
40
9361.02
112.5
13
2
20
40
9385.74
112.5
14
桐树坡隧道
5
18
90
8416.67
101.25
15
3
21
63
9833.2
118.125
16
1
21
21
9854.19
118.125
17
枫树坡隧道
3
15
45
7000.14
84.375
18
1
18
18
8363.23
101.25
19
张家坡隧道
1
16
16
7419.78
90
20
大塘坡3号隧道
1
18
18
8363.23
101.25
21
川坡坳隧道
1
16
16
7419.78
90
共计49根，总长929m，桩身HRB400钢筋409.72t，C45混凝土821.25m3，C40混凝土978.75m3，C35混凝土3469.79m3，锁口HPB300钢筋5t，C20混凝土250.88m3，护壁HPB300钢筋47.65t，C20混凝土2982.09m3。
2、路基、桥梁边坡防护抗滑桩工程数量见表2-2-2所示。
表2-2-2路基、桥梁边坡防护抗滑桩工程数量表
序号
里程段落
桩截面
根数
单根长（m）
总长（m）
桩身材料
HRB400钢筋（kg）
C40混凝土（m3）
C35混凝土（m3）
C30混凝土（m3）
1
DK1510+880~DK1511+307
2.5×2.25
9
20
180
55788.3
1027.62
2
DK1515+873~DK1515+952
1.75×2
2
8
16
5258.32
56.00
3
DK1516+717~DK1516+800
2.5×2.25
2
16
32
8063.94
183.36
4
DK1519+9351～DK1520+217
2×2.25
3
14
42
9617.7
189
5
DK1522+230～DK1522+519
2.25×2.5
5
16
80
20159.55
488.4
6
DK1523+468～DK1523+728
2.25×2.5
27
19
513
145435.5
2931.12
7
DK1523+867～DK1524+204
2.5×2.75
3
18
54
39159.96
1010.625
4
21
84
8
余坪车站
2.25×2.5
62
20
1240
432495
8049
2.25×2.5
1
19
19
2.25×2.5
1
18
18
2.25×2.5
4
16
64
1.75×2
8
14
112
9
庙子前大桥
2.5×2.75
2
25
50
18471.52
340.08
10
奇冲大桥
2.25×2.5
3
20
60
21554.46
360.87
11
DK1529+004~DK1529+091
1.75×2
6
10
60
19282.38
210.00
12
G106国道特大桥
2.25×2.5
6
19
114
32319
651.36
13
庙湾大桥
2.25×2.5
3
19
57
16159.5
325.68
14
DK1542+240~DK1542+280左侧
2.25×2.5
2
19
38
10773
217.12
14
DK1542+240~DK1542+280左侧
2.25×2.5
4
20
80
24795.36
456.72
15
DK1541+635~DK1541+692左侧
2.25×2.5
8
19
152
43092
868.48
16
DK1548+236～+323
2.25×2.5
16
20
320
112780.24
2059.15
2.25×2.5
2
19
38
17
DK1555+894～+911
2×2.25
4
15
60
11027.92
270.84
18
DK1556+632～+692
1.5×1.75
12
8
96
49883.34
499.5
19
DK1557+970～DK1558+032左侧
DK1557+912～DK1557+950右侧
2.5×2.25
19
20
380
131520.08
2402.15
1
19
19
1
18
18
20
合计
3996
1207637
2248
19647
700
3资源配置
3.1机械配置
根据施工进度及施工组织安排，每个桩孔所需机械一般按表3-1-1配置。
表3-1-1主要机械配置表
机具名称
数量
机具名称
数量
电动提升架
1套
振捣器
2台
手推车
1台
钢丝绳
1卷
YT28风钻
2台
安全活动盖板
1个
风镐
2台
防水照明灯
1个（低压36V，100W）
锹
2把
电焊机
1台
吊桶
4个
水泵
1台
活动爬梯
1个
吊车（25T）
1台
通风设备
1套
3.2人员配置
根据开挖、提升、出碴及断面形式等条件，每个桩孔一般按表3-2-1要求配置人员。
表3-2-1主要人员配置表
序号
工种
人数
1
管理人员
8
2
代班
1
3
挖孔工
3～5
4
钢筋工
2
5
混凝土工
2
6
普工
2
7
各类驾驶员
3
4施工工艺
4.1桩孔开挖
4.1.1施工准备
1、场地清理
开挖前，将孔口周围的浮土、一切不安全因素必须清除。
平整场地要因地制宜，不宜大量开挖土石方。
桩孔四周应做好临时防护栏杆和明显的安全警示牌。
2、测量放样
复核桩位坐标，符合要求后，测放出桩位，定出桩位中心点，并加设十字护桩。
3、砌筑井台，设置排水沟并布置出碴道路
开挖前复核十字线护桩位置并加固，施工过程中禁止碰撞，使其能保留至灌注完成。
开挖至原地面以下2米范围内时应立即施工锁口，锁口用C20混凝土浇筑完成，砌筑应牢固并且高出原地面20cm，在边坡处设置相应的排水沟。
孔口10m内不宜存放大堆材料，弃土地点宜在30m以外，因此在井口与卸碴处铺设道路，并能满足吊装钢筋笼与混凝土灌注时车辆通行需要。
4、安装提升设备
根据施工需要，采用卷扬机作为提升设备，安装提升设备时，首先要考虑到进料出碴方便灵活，拆装容易，必须注意到吊斗容量与起重能力的适应，起重安全系数大于3。
挂钩及吊斗活门要既牢固又安全。
人员上下设绳梯与安全绳，卷扬机应高出井口约60～80cm为宜。
4.1.2第一节桩身开挖及锁口
第一节开挖长度为1m，按设计的桩身形状（含护壁）开挖，用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，允许尺寸误差为3cm。
锁口用C20钢筋混凝土，长度不小于1m，高出地面20cm，厚30cm。
模板采用组合木胶板，特殊部位配自制模板，混凝土在拌合站统一搅拌，混凝土运输车运输，人工浇筑，振捣棒振捣。
混凝土强度达到1MPa即可拆模。
4.1.3桩身开挖及护壁
挖孔工人必须佩戴安全帽、安全绳，必要时搭设掩体。
采用卷扬机起吊出渣，提起土石渣的吊桶、吊钩、钢丝绳等机具必须经常检查，井口安全防护栏应高出地面30~50cm，防止土、石、杂物落入孔内伤人。
当挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。
挖孔时，如孔内二氧化碳超过0.3%，或孔深超过10m时，用空压机通风，送风量不小于25L/S。
排水采用潜水泵直接排水。
挖孔桩的桩位偏差控制在5cm之内，桩孔的倾斜度＜0.5%H。
孔径、孔深必须符合设计要求，孔壁不必修成光面，以增加桩壁摩擦力，坍孔较大时，采用浆砌片石回填。
如孔内或孔底地质情况与设计资料相差较大时，必须考虑变更设计，根据设计验算调整桩长，以提高桩的承载力。
孔底必须平整，无松碴、污泥、沉淀等软层。
桩身开挖采取分段挖土、分段护壁的方法施工。
不同土质开挖施工工艺如下：
1、粉质黏土层的开挖方法
采用人工直接挖孔、混凝土护壁方式施工。
2、全风化砂砾岩、强风化砂砾岩层的开挖方法
由于全风化岩层、强风化岩层较厚，最厚的地方约12m，为了加快施工进度，采用风镐开挖，由燃油空压机或电动空压机供应压缩空气。
3、弱风化砂砾岩层的开挖方法
由于基岩为灰褐色、紫红色砂砾岩，根据实践经验和充分论证，决定采用浅眼松动爆破法进行爆破。
爆破时要严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。
当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状。
4、爆破设计
孤石或基岩，须进行放炮，在滑动面以下土质坚硬的地方，为加快施工进度，可采用爆破松土，爆破时要注意眼孔布置和装药量。
表4-1-1爆破装药量及炮眼距井壁最小距离参考表
炮眼深度（mm）
最大装药量（g）
距井壁最小距离（mm）
600
200
600
1000
300～400
1000
表4-1-2炮眼的数目和装药量参考表
井孔截面（m2）
炮眼数（个）
一次起爆装药量（g）
2.25×2.5
3～4
1200
注：
a、表中装药量系指坚硬土层，如为孤石，用药量可适当减少；
b、井内炮眼很多时，应按总装药量控制每个眼的装药量，反之，则按眼深控制装药量。
⑴炮眼钻孔机具
凿孔施工选用YT28风钻钻孔。
⑵装药量确定
考虑工作面可能有水，爆破采用乳化炸药，装药量与炸药种类、炮孔深度和桩径有关。
松动爆破时装药量可按下式计算：
Q=K×S×L×N
式中K为爆破单位体积岩石所需炸药量（kg/m3），与炸药种类和岩石性质有关，可按经验K取1.5kg/m3；S为桩孔断面面积（m2）；L为炮孔深度（m）；N为炮眼利用率，取孔深的0.85倍；Q为一次爆破用炸药量（kg）。
炮孔内装药长度一般为孔深的1/2~1/3，最大不超过孔深的2/3。
炸药量的计算还应通过试爆破进行修正，以达到使用最少的炸药取得最佳的效果。
⑶装药结构与堵塞
掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构，装药时要轻放，不得投掷，用木棍轻轻压紧，严禁使用铁器挤压或撞击，以防爆破。
堵塞材料可用砂土，砂子或粘土等，堵塞时可用木棍轻轻捣实，注意保护导爆雷管。
⑷起爆方式
考虑施工安全及防水要求，采用电雷管起爆。
敷设导爆雷管网路前，应对导爆管进行检查，表面有损伤（如孔洞、裂口等）或者管内有杂物者不得使用。
敷设导爆管时，不得将导爆管拉细、对折或打结等。
炮孔堵塞完毕后，应对爆破线路进行一次全面检查，并应按爆破安全操作的有关规定执行。
施工现场发出信号后，待所有人员撤出警戒区以外，方可指挥放炮。
用导爆管和非电分段毫秒雷管时，爆破次序也应先中间后四周。
如发生瞎炮，应先查明原因，然后对症下药，采取措施。
一般采取下述方法处理：
①如炮孔外导火索或导爆管经检查完好，可重新起爆。
②防水乳胶炸药宜采用木制或竹制工具将炮眼上部堵塞物掏出一部分，重新装入起爆药包起爆。
⑸爆破安全技术
爆破材料贮存、管理、运输、装药、堵塞、放炮等应严格执行安全规程及有关安全规定。
另外，为防止碎石飞掷和减少震动噪声，桩孔上部覆盖脚手板或薄钢板，再压放装有砂土的草包或麻袋。
5、在距孔底标高50cm以上范围内停止爆破，采用人工开挖，以防止爆破造成孔底的扰动影响基底承载力。
6、终孔岩样，用胶袋装好密封，保留孔底原岩样备查。
4.2排水
孔口四周设置排水沟，截住地表水外，还能及时远引孔内抽出的地下水，防止因孔内积水渗透加大孔壁侧压力而坍孔。
孔内渗水量不大时，可用桶提升排出，若水量较大时采用水泵抽水。
4.3孔壁支护
抗滑桩井口设置锁口，锁口高出地面0.2m，厚0.3m，锁口采用C20钢筋混凝土，锁口与护壁配套设置，长1.2m。
抗滑桩开挖时，开挖循环不得大于1.0m，在开挖后及时施工护壁进行支护，桩护壁采用C20钢筋混凝土现浇，厚0.3m，土石分界和滑动面处不能分节。
抗滑桩在开挖一个循环时，对上一环护壁底端进行凿毛并清理夹泥，对桩底浮土进行清理。
需要安装钢筋网的地方，先在抗滑桩孔外按段节绑扎好护壁钢筋网，在每节开挖完并检查合格后，吊入孔中进行安装。
护壁钢筋为φ10HPB300钢筋，采用铁丝绑扎，钢筋搭接长度为30cm，钢筋网片在底端适当弯折，为与下一环护壁钢筋网连接预留适当的长度，护壁钢筋网需要在水平方向上用钢筋固定好，防止灌注混凝土的时候，护壁钢筋过度偏移，达不到钢筋保护层需要厚度。
抗滑桩护壁内模安装时需要在模板底部外侧预埋方木，为下一环护壁混凝土的灌注预留槽口，内模模板顶下20cm处及底下20cm处在纵、横向方向各设置三道水平支撑，水平支撑可采用方木或者钢管，为保持水平支撑的稳定性，在水平支撑的垂直方向上安装竖向支撑，间距视实际情况选定。
护壁模板安装完成后，检查结构尺寸及垂直度，经检验合格后，即可进行护壁混凝土灌注。
混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运送至施工现场，人工将混凝土倒入溜槽，通过架在上一环预留槽口上的溜槽灌注砼，砼捣固采用小直径插入式振动棒，从预留槽口插入模板内捣固混凝土。
4.4孔壁出现问题时的处理措施
4.4.1孔壁局部塌方
施工时当孔壁出现局部塌方时，为避免出现塌孔等严重后果，必须进行及时处理。
方法是沿护壁插下1m长φ16钢筋，入土0.5m，外露0.5m，间距0.15～0.2m。
依次作为支承，用麻袋将塌方处堵好，快速排水、支模、浇注护壁砼。
4.4.2护壁出现漏水
护壁出现漏水是由于护壁砼不密实造成的，施工中如果遇到此类情况应及时进行处理。
处理方法：
对于水压较小的水孔，用水玻璃加30%的水泥直接堵塞；对于水压大、直径大水孔，先将孔内松散的砼打掉、洗净，根据水量大小选择相应尺寸的塑料管插入孔壁导流，然后用30%的水泥水玻璃将漏水处沿塑料管四周封死，24小时以后将塑料管打折并用铁丝扎死，切断水流。
4.5钢筋笼制作与安装
根据钢筋笼的设计长度及吊装设备的吊装能力，将钢筋笼分节，在钢筋加工场集中加工成型，平板车运送至施工现场，采用25吨以上吊机逐节整体吊装入坑，节与节之间在吊机的配合下进行焊接连接。
钢筋笼加工过程中主筋加长时采用双面焊缝搭接焊，焊缝长度大于5d（d为钢筋直径），箍筋与主筋采用绑扎或者点焊的方式连接。
同一截面上（两焊接接头在直径35倍范围且不小于50cm以内或两绑扎接头1.3倍搭接长度范围且不小于50cm范围以内均视为同一截面）钢筋接头不得超过一个；焊接接头面积在轴心受拉区占受力钢筋总截面面积不得大于25%；绑扎接头面积在受拉区占的比例不得大于25%，在受压区不得大于50%。
钢筋笼加工过程中，钢筋间距、长度、规格数量必须满足设计要求，加工发生的偏差控制在规范要求范围内。
钢筋笼制作过程中，在钢筋笼四角各绑一根金属声测管（内径不小于40mm壁厚不小于3.0mm），在钢筋笼拼装时用力矩扳手将声测管对接拧紧，声测管底口距孔底面5cm。
钢筋笼在吊放入孔前必须先检查桩孔结构尺寸及孔底标高，达到要求后才能吊入安装。
为防止钢筋笼在搬运和安装过程中变形，每节钢筋笼加设直径42mm焊接钢管骨架，钢管骨架纵向间距2米。
钢筋笼就位后，其与护壁的间隔每2米加设8个砼垫块，每面2个垫块，与主筋绑扎，以保证钢筋砼保护层及稳定钢筋笼。
4.6混凝土灌注
1、根据现场实际地质情况，孔桩底部不会存在大量渗水现象，故拟定采用干灌法。
2、混凝土浇筑前应对桩底进行清理干净，必须做到孔底无松渣、泥、沉淀土、积水，且要凿平。
岩石用水清洗后，再用纱布将水吸干。
3、桩身混凝土由拌合站集中拌制，砼罐车运输至抗滑桩孔口，以串筒漏斗将混凝土传送至井中，分层浇筑，插入式捣固棒捣固。
4、混凝土灌注采用串筒传送，串筒底部与已浇筑混凝土面的自由高度不超过2m。
浇筑混凝土应分层进行，其分层厚度根据拌制能力，运输条件，浇筑速度，振捣能力和结构要求决定，一般为30cm。
5、振捣混凝土时，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
6、砼灌注应及时连续不间断浇灌，避免形成相对软弱截面，认真做好施工及灌注记录。
7、混凝土每100m3取1组试件（不少于一组）进行强度检查。
8、所有抗滑桩均进行无损检测，截面大于2m×2m时采用超声波反射法，其余均采用低应变法检测。
9、孔桩混凝土浇筑示意图见图4-6-1。
图4-6-1孔桩混凝土浇筑示意图
4.7清除桩顶浮浆、桩身检测
当桩身砼达到设计强度后清除桩顶浮浆，进行桩身无损检测。
抗滑桩桩截面为2m×2m及以上时，采用声波透射法进行检测。
桩截面小于2m×2m时采用低应变反射法检测。
检测频率为100%。
5质量保证措施
5.1质量检验标准
抗滑桩桩孔允许偏差及检验方法见表5-1-1。
表5-1-1桩孔允许偏差及检验方法表
序号
项目
允许偏差
检查数量
检验方法
1
中心位置
纵向±100mm，横向+100、-50mm
纵横各1处
全站仪、尺量
2
断面尺寸
不小于设计尺寸
6处
尺量孔上、中、下三个断面纵、横
3
孔底高程
±50mm
1点
水准仪、尺量
4
桩孔垂直度
1%
1处
吊垂线、尺量
5.2质量控制措施
1、成立质量领导小组，施工现场设立质量监督检查员，负责对施工中的每一道工序进行把关，负责对每一道工序进行自检，然后请监理进行检查，合格后方可进行下道工序的施工。
2、加强测量复核制度，确保桩位准确无误，施工过程中加强对井壁的变形监控量测工作，发现异常情况，及时与设计单位联系，采取相应处理措施，严格控制中心在挖孔进行过程中的偏位，认真进行终孔前对孔径、孔深、倾斜度的检查。
3、桩孔开挖过程中，做好工程地质描述，认真与设计地质进行对比，当地质情况与设计不符时，及时与设计单位联系，以便及时修正设计。
4、严格控制钢筋笼中心的安装位置，灌注混凝土之前，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架偏位、上浮。
5、桩身混凝土必须连续灌注，一气呵成，不得形成施工缝。
6、水泥标号、钢筋型号等原材料必须满足设计及规范要求，严禁使用不合格材料。
7、砼浇注、钢筋焊接必须满足设计及规范要求。
8、挖孔过程中，经常检查桩身净空尺寸和平面位置。
净空尺寸及平面位置的偏差均要符合设计。
9、孔内爆破应采用浅眼爆破。
炮眼深度，硬岩层不得超过0.4m，软岩层不得超过0.8m。
严格控制用药量，装药深度不得超过炮眼深度的三分之一。
孔内爆破应采用电引起爆。
10、爆破前，对炮眼附近的支撑采取防护措施。
护壁砼强度尚未达到2.5MPa时，不宜爆破作业。
11、挖孔至设计高程后，进行孔底
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