水泥厂回转窑安装施工总结.docx
《水泥厂回转窑安装施工总结.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《水泥厂回转窑安装施工总结.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
水泥厂回转窑安装施工总结
水泥厂2500t/d熟料生产线
φ4.0×60m回转窑安装
施工技术总结
第四工程公司安装公司
2005年4月10日
水泥厂回转窑施工技术总结
1概述
回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备，强大的热负荷及连续生产的工作制度，对安装质量的要求十分严格，其安装质量的优劣，直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行，在施工过程中，我们将严格按照设计图纸及国家有关技术标准和规范进行安装施工，关键、隐蔽工程将请业主及其委派的现场专家确认并会签，不合格工程不转入下一道工序。
1、转窑主要组成部分
支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及润滑液压系统等。
2、窑规格和性能
规格
φ4.0×60m
生产能力
2500t/d
支承点
3个
斜度
4%
传动方式
单传动
窑转速
0.41~4.07r/min
3、φ4.0×60m回转窑大型零件概况：
零部件名称
重量（t）
备注
第
（1）段窑筒体
17.6
从窑尾端算起
第
（2）段窑筒体
38.4
第（3）段窑筒体
15.1
第（4）段窑筒体
15.5
第（5）段窑筒体
32.9
第（6）段窑筒体
16.4
第（7）段窑筒体
16.4
第（8）段窑筒体
41.9
窑头端
第（Ⅰ）挡轮带
24.9
第（Ⅱ）挡轮带
27.7
第（Ⅲ）挡轮带
22.4
半齿圈
5.87
主减速器
3.80
小齿轮装置
2.4
第（Ⅰ）挡支撑装置
39.3
其中：
托轮轴承组：
15.7t；底座：
6.88t
第（Ⅱ）挡支撑装置
40.8
其中：
托轮轴承组：
16.4t；底座：
6.95t
第（Ⅲ）挡支撑装置
32.9
其中：
托轮轴承组：
10.4t；液压挡轮
装置：
5.67t；底座：
5.42t
2回转窑安装施工工序流程（见框图1）
3回转窑施工前的准备
在既定的施工条件下，如何多快好省地完成施工任务，制定一个先进的施工技术方案尤为重要。
施工之前，应做好如下准备工作：
熟悉施工图纸，熟悉施工现场，编制施工方案，领用施工材料，准备施工工机具。
主要施工工机具表
序
号
机械和设备
名称
规格
型号
数量
序
号
机械和设备
名称
规格
型号
数量
1
汽车式起重机
100t
1
10
钢丝绳6×37
直径：
32.5mm
60m
2
汽车式起重机
45t
1
11
试压泵
0~3MPa
1
3
交流电焊机
BX1-500
2
12
鉴定钢卷尺
50m
1
4
10吨倒链
2
13
弹簧秤
20kg
1
5
20吨千斤顶
BZ-70
2
14
百分表带磁性座
0.01
2
6
50吨千斤顶
BZ-70
2
15
塞尺
500
1
7
水准仪J2-JDE
0.02
1台
红外线测温仪
1
8
红外线经纬仪
DSZ2
1
16
埋弧自动焊及配套弧焊整流器ZD5-1000
MZ-1000
1
9
枕木
100根
17
自制马墩
2个
主要劳动力计划：
工种级别
按照工程施工阶段投入劳动力情况（2004年）
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
安装钳工
高级
2
2
3
4
普工
6
6
6
6
起重工
高级
2
2
普工
2
2
2
2
焊工
高级
2
普工
2
2
2
2
安装电工
高级
2
2
普工
1
1
主要施工依据：
1、回转窑安装前的准备工作说明书（南京院提供）
2、设计图纸NXR53F。
0-2001
3、水泥机械设备安装工程施工及验收规范（JCJ03-90）
4基础验收与划线
1、设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主方等单位共同验收，验收合格后，方能进行安装
（1）基础划线工作内容主要包括：
测定基准点、埋设中心标板、基础放线、确定垫铁安放位置，测量中心标高。
（2）提交安装设备的基础，必须达到下列要求：
所有遗留的模板和露出混凝土的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、脏物及积水全部清除干净。
a、基础周围必须填平、夯实。
（3）基础验收的检查项目及允许偏差如下：
a、基础外形尺寸：
±30mm
b、基础上平面标高：
0mm~-20mm
c、中心线间距离：
±1mm
d、地脚螺栓孔相互中心位置：
±10mm
e、地脚螺栓孔深度：
+20mm~0mm
f、地脚螺栓孔垂直度：
5mm/1000mm
（4）标板埋设
在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位（土建给出的纵、横中心线上即可）各埋设一块标板。
标板采用100×100×10mm的钢板制作。
（见下图一）
在基础两面的任意一角便于安装找正观测的位置埋设一个作为安装所用的标高基准点。
采用φ15mm圆钢与100×100×10mm钢板焊接而且其圆顶呈半元形。
（见下图二）
埋件必须埋设牢固，标高、基准点其误差不得超过0.5mm。
（5）基础凿毛：
为使二次灌浆层与基础表面牢固结合，必须用器具将基础表面凿毛。
（6）划出回转窑纵横中心线（见图三）
注:
（1）□内为中心标板位置、规格为100×100×10mm
（2）○内为标高点位置
（3）对角线偏差|B1-B2|≤2mm;|B3-B4|≤2mm；跨距偏差|A1-A2|≤1.5mm;|A3-A4|≤1.5mm
相邻两基础横向中心线间距允许偏差不大于±1.5mm。
首尾两端横向中心线间距允许偏差不大于±6mm。
横向中心线的检查，采用对角线测量法，其目的不会产生平行四边形、减少误差,保证安装质量。
（7）在放线时，钢卷尺应与弹簧秤配合使用，使钢盘尺受到相同张力，减少挠度的影响。
（8）根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差≤±0.5mm。
（9）定期检查混凝土基础下沉情况。
方法：
在混凝土基础的两侧面，安装沉降观测点。
其材质最好为不锈钢。
要求：
标记安装在基础+1000mm处为宜，测量工作应定人定仪器、定时，并保证作好原始记录。
（10）在所有偏差均达到要求之后，在所有预埋标板上打上洋冲眼并作明显标记，成为永久性标记。
5、垫铁、钢底座、托轮安装
1、垫铁安装，
（1）垫铁安放数量，应保证在地脚螺栓两侧各放一组垫铁，在其它位置，每隔500～800mm垫一组垫铁。
（2）垫铁在安放前，一定要清洗干净、规整，并铲除毛刺和凹凸不平现象。
垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间紧密贴合，接触面积不得少于接触面的70%，不得有松动现象；垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。
在设备安装中，为了提高设备的安装精度，采用砂墩垫铁。
（3）砂浆配合比：
水泥：
砂子：
非收缩性材料：
水=1：
1：
1：
0.4
水泥采用525#硅酸盐水泥，砂子采用中砂。
垫铁找正方法：
采用斜度规、水平仪、水准仪。
斜度规斜度3.5%，与窑的斜度相同。
（4）砂墩垫铁操作程序和方法：
a、根据砂墩垫铁的大小和高度，用薄钢板制作外模，外模形状宜采用下图形状。
b、根据垫铁分布位置，将基础表面凿毛，并用水冲洗干净。
c、将拌好的水泥砂浆加一层，用锤捣一层，一般以三层为宜，直至捣出水为止。
d、将制作好的平垫铁捣入砂墩内，平垫铁上表面必须高于砂墩上表面，一般应高于5mm左右。
（见下图）
e、在钢板平垫铁上，测量水泥砂墩垫铁的标高和水平度，一般要求标高偏差≤±0.5mm，水平度为0.2mm/m。
f、脱模和整修水泥砂墩。
g、砂墩垫铁找正后，在环境温度200C以上的条件下加水养护48小时，下步方可进行钢底座安装，要求砂浆强度达到75%以上。
2、底座安装
设备出库后，在钢底座上划线，就位工作开始。
从3#→2#→1#按顺序依次就位和找正。
钢底座吊装就位后，应使钢底座的纵横中心线与混凝土基础纵横中心线对齐。
找正方法和允许误差如下：
a、用经纬仪检查各组钢底座纵横中心线，允许误差0.5mm。
b、用水准仪检查各组钢底座中心标高，允许误差0.5mm。
c、用框式水平仪检查各组钢底座横向水平度要求0.1mm/m。
d、用框式水平仪斜度规检查钢底座纵向斜度,要求0.1mm/m。
e、用50m一级精度钢盘尺和弹簧秤检查各组钢底座跨距。
跨距偏差不超过±1.5mm。
跨距对角线误差不超过2mm。
f、地脚螺栓灌浆养护，并达到设计强度75%后坚固地脚螺栓，用上述检查方法复核各部尺寸，经过复核无问题、会检后确认，方能进行下道工序。
g、设备在二次灌浆前，全部垫铁应点焊牢固。
3、托轮组安装：
安装顺序：
3#→2#→1#
托轮组安装就位前，将瓦座清洗干净，并划好纵横中心线，打洋冲眼并作标记。
钢底座上表面清洗干净，将瓦座吊装就位，使瓦座纵横中心线与钢底座纵横中心线对齐，并紧固联接螺栓。
球面瓦和轴承底座及衬瓦的装配接触斑点检查必须符合《水泥机械设备安装工程施工及验收规范（JCJ03-90）》；
衬瓦和托轮接触斑点为：
2.5×2.5cm2范围，点数不应小于7～10点，并采用30°的小角度刮研。
这样托轮运转时带油充分，易进油，热负荷小。
装配间隙及检查数据如下图：
要求：
托轮瓦在托轮吊装前刮研完毕，满足设计要求并作好检查记录，托轮瓦应做水压试验，试验压力0.6Mpa。
三组托轮全部吊装就位后，以3#支座为基准，进行托轮组找正。
托轮组找正技术要求：
（见图六、图七）
H（设计值）±2mmh1、h2（相对标高）±1mm
a、托轮斜度允许偏差：
0.1mm/m.
检验方法:
斜度规和0.02mm/m框式的水平仪。
（见图八）
b、同一组两托轮顶面在同一个水平面上，允许偏差:
0.05mm/m。
检验方法：
大平尺、框式水平仪。
c、两相邻托轮顶面中心标高应满足图纸技术要求，允许偏差±1mm。
检验方法：
水准仪。
d、相邻托轮组中心横向跨距应符合图纸要求，允许偏差±2mm。
检验方法：
钢盘尺、弹簧秤。
e、托轮横向中心线应与底座横向中心线相重合，允许偏差±0.5mm。
检验仪器：
经纬仪或钢丝线坠。
.
f、托轮内表面至回转窑中心线，应符合图纸设计尺寸。
（见图九）
6挡轮安装
1、液压挡轮装置主要由挡轮、挡轮轴、轴承体、导向轴、滚动轴承、挡轮行程开关装置等组成。
2、液压挡轮安装应使挡轮与轮带贴合应紧密。
3、保证挡轮装置轴线应在带挡轮支承装置底座的纵向中心线上。
4、液压挡轮装配后用手转动挡轮进行检验，不得有松紧不均和卡紧现象，同时用手推动挡轮，要求挡轮能够在两根轴上均匀滑动不得有卡紧现象。
7回转窑筒体吊装前的检查。
1、回转窑筒体出库时，应将筒体和筒体安装中的联接件同时办理出库，清点数量并进行外观检查。
2、筒体检查：
检查部位：
筒体长度和筒体内径。
检查方法：
制作圆规和钢盘尺（标准尺）。
允许误差：
两轮带中心距离尺寸允许偏差：
±5mm。
筒体椭圆度：
0.001D（D-筒体内径）。
筒体周长：
允差≤0.002D，最大不大于7mm。
3、轮带检查：
检查部位：
轮带内径、外径、轮带宽度。
检查方法：
钢盘尺（标准尺）。
允许误差：
轮带内径允许偏差+1mm～0mm。
4、筒体组对工具安装（由设备厂家供应）
筒体吊装前，卡具四等分布在筒体内圆周上，卡具与筒体要焊牢，其余卡具待筒体吊装就位后再安装。
每两节筒体对接安装要求对接工具：
筒体直径
拉紧螺栓个数
2mm角铁个数
调整块个数
φ4000
10
10
10
（自制）骑马钢板（500×200mm,δ=25mm）：
8组；每组10块。
以上各组卡具，是用来联接筒体和筒体找正用，待筒体焊接工序完成后，一并拆除。
8轮带安装前检查
检查轮带的安装尺寸：
套装之前应把轮带、套圈（挡块）和垫板上漆、锈等除净，并涂上一层润滑脂。
a、检查轮带与筒体垫板的间隙：
其允许偏差应符合图纸要求。
检查方法：
用塞尺检查
9筒体吊装：
1、吊装机具选择：
φ4.0×60m回转窑筒体分八段到货，三组轮带。
从窑尾开始编号为1#，2#，3#，4#，5#，6#，7#，8#。
三组轮带从窑尾开始编号为3#，2#，1#，选用吊装机具为100吨汽车吊车,辅助选用45吨汽车吊配合。
吊装过程中的难点是第二节筒体，重量达到38.4吨重，3#墩的位置比较高，我们在吊装过程中计算如下：
第一步：
首先采用100吨吊车把2#筒体吊装到3#窑墩上临时放置，
100吨吊车吊装技术参数如下：
回转半径
扒杆长度
起重重量
起重高度
8.0m
18.2m
39吨
18.5m
第二步：
采用100吨吊车和45吨吊车抬吊的方法把2#筒体进行就位。
100吨吊车吊装技术参数
回转半径
扒杆长度
起重重量
起重高度
9.0m
18.2m
32吨
17.5m
45吨吊车吊装技术参数
回转半径
扒杆长度
起重重量
起重高度
9.0m
17.6m
12.5吨
16.5m
2、吊装步骤：
从窑尾筒体段节开始吊装，依次向窑头方向吊装，中间穿插轮带吊装，套轮带时应用45吨吊车抬吊一端，以利抽取临时枕木用。
吊装前必须对筒体两端焊接坡口进行清洗处理，因为一般厂家在运输过程中采用沥青对坡口进行防腐处理，如不处理会影响焊接质量。
第3#、4#节筒体和第6#、7#节筒体根据实际吊装能力在地面拼装。
a、吊装2#筒体，在3#托轮上放置高于轮带厚度的枕木，并在3#窑墩上搭设枕木墩，将2#筒体吊放在托轮与枕木墩上。
并两端用托架调平，然后吊装3#轮带。
b、将1#筒体吊起与2#筒体对接（用连接板及连接螺栓对接），检查合格后安装液压挡轮。
c、在1#窑墩与2#窑墩放置临时支架，并在2#窑墩两侧放置一钢托架，然后吊装5#筒体。
d、5#筒体就位、吊装2#轮带，吊装3#、4#节筒体就位。
e、依次吊装8#筒体就位、吊装1#轮带，吊装6#、7#筒体就位。
筒体吊装示意图如下：
10筒体找正：
1、
各段筒体吊装就位，联接好联接件后，开始筒体全长度找正，找正方法：
激光经纬仪找正法。
具体做法：
在筒体接口处的梅花架上，安装测光闸板，进行找正。
测光闸板采用3mm厚80×80钢板制作，在梅花架中心开30mm孔，然后在孔的四周焊接M8螺栓4根，安装测光闸板；在80×80钢板上粘贴坐标纸。
在80×80钢板上的Φ8孔必须采用机械加工。
坐标纸圆心为筒体测量圆心。
利用25吨吊车对回转窑进行旋转，按照0°、90°、180°、270°360°进行测量，每转一个角度利用激光经纬仪对回转窑筒体进行一次测量，其相对筒体圆中心坐标偏差量采用坐标纸对其进行记录。
然后采用几何法对每个角度测量值进行汇总计算每个检测点回转中心相对筒体中心点的偏差值，根据偏差值对筒体进行调整。
激光找正法的优点：
a、因激光光束强度比较大，不论什么情况下都可进行筒体找正工作。
b、激光是红颜色的，大家都能看得见，一目了然。
c、激光光束直线性好，不易扩散，使得安装质量偏差小，准确度高。
2、检查项目及允许偏差：
a、筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值：
大齿圈及轮带处筒体中心为4mm，其余部位筒体中心为12mm，窑头及窑尾处为5mm。
调整合格后，方能焊接。
b、窑体检查合格后，对筒体焊缝立即进行点焊。
11传动大齿轮安装：
1、传动大齿轮安装前,应清洗干净，不得有油污和杂物。
2、大齿轮应在地面进行预组对，检查两半齿圈接口间隙，应保证其贴合紧密。
还应检查齿圈圆度偏差。
检查方法：
用0.04mm厚塞尺。
3、在地面上应将弹簧板安装在大齿轮上。
如分体吊装应注意将弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号对好。
4、拆下两半齿圈，先吊下半齿圈，临时放在基础墩上。
5、吊装上半齿圈，安装在筒体上半圆上。
6、联接两个半圆齿轮的接口螺栓，并检查接口间隙。
7、用专用工具将大齿圈临时固定在筒体上，开始找正：
a、检查大齿轮水平度。
检查方法:
转窑找正。
工具为斜度规和框式水平仪。
b、检查大齿圈跳动量。
径向跳动允许偏差不大于1.5mm，端面跳允许偏差不大于1mm。
测量方法：
百分表。
c、大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不大于3mm。
8、当大齿圈找正完毕，应会同监理、业主方代表进行中间验收，合格后，双方签证。
然后完成弹簧板的焊接工作.最后复查齿圈的径向、端面偏差。
9、安装传动装置：
根据基础划线，逐次安装小齿轮、主减速机、主电机与辅助传动装置，应注意以下几点：
a、找正小齿轮中心位置，与中心标板偏差不大于2mm.小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线应平行。
b、调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙.一般规定顶间隙为0.25m+（2～3mm）[m为齿轮模数]。
c、大小齿轮齿面的接触斑点，沿齿横向不应少于40%。
沿齿纵向不应少于50%。
d、小齿轮轴和减速器联接，应根据小齿轮的位置安装，各传动轴应平行。
主电机输出轴与减速机输入轴同轴度达到0.1mm，其余联轴节同轴度均需达到0.2mm。
12、安装其它附属装置
包括润滑、密封、冷却等。
13、筒体焊接
筒体焊接工作，是回转窑安装工作中一道重要工序。
也是回转窑能否正常运转的关键所在。
为确保焊接质量一定要重视窑筒体焊接工作。
1、焊接前的准备工作：
1.1窑体焊接工作，必须在窑体找正合格后进行，最好在传动设备安装完毕，利用辅助电机转窑施焊。
利用窑头一次风罗茨风机的变频柜对辅助传动电机进行变频达到300r/min，使回转窑的转速达到0.2r/min达到埋弧自动焊焊接时的技术要求。
计算如下：
取辅助电机经过变频后电机转速为300r/min时，
回转窑每分钟转速为：
300÷45÷22.4÷（218/19）＝0.026r/min
回转窑线速度为：
0.026÷4000×3.14＝327mm/min
自动焊机使用ф4mm焊丝时，其焊接速度在250~350mm/min,取辅助电机经过变频后电机转速为300r/min时符合焊接要求。
我们选择变频柜采用如下原则；
应优先选用现场设备并具有转矩控制功能的高性能型V/F控制的变频器，其变频柜容量选择为：
对于恒载运行的电动机，其变频器容量应满足以下要求：
①P≥kPm/ηcosφP为变频器的额定功率
k为电流波形修正值，一般取1.05~1.10；
Pm为辅传电动机的额定功率KW；
η为辅传电动机效率，一般取0.85；
cosφ为电动机的功率因数，一般取0.75；
P≥1.075×22/0.85×0.75＝37.09KW
②Pcn≥k√3×UmIm×10-3Pcn为变频器的额定容量
k为电流波形修正值，一般取1.05~1.10
Um为辅传电动机额定电压（V）；
Im为辅传电动机额定电流：
工频电源时的电流（A）
Pcn≥1.075√3×380×43.56×10-3＝30.25KVA
③Icn≥kImIcn为变频器的额定电流
Icn≥1.075×43.56＝46.827（A）
窑头一次风罗茨风机的变频柜主要参数如下：
变频器型号
额定电压
额定电流
额定功率
调速范围
ACS800-01
380V
155A
75KW
0~50HZ
一次风罗茨风机的变频柜主要参数均大于计算值，符合我们的选择要求。
三相异步电动机的转速计算为
n＝60f/p×（1-s）
n为转速；f为频率；p为磁极对数；s为转差率
根据计算变频器的频率f＝10.5Hz时，电动机的转速为300r/min
1.2焊接设备：
手工焊采用直流弧焊机；自动焊用MZ-1000型自动弧焊机。
焊条的使用前必须烘干，温度为250℃～300℃，干燥时间为1小时，然后在150℃恒温保存。
焊接前对筒体坡口形式、尺寸进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。
2、窑体焊接：
a、筒体焊接准备：
电焊工在操作前进行技术交底，焊工必须通过焊接试样的检查，弯曲、抗拉强度的检验，合格后才能上岗。
焊前要对坡口两侧40mm范围内的油漆、铁锈、毛刺等杂物清除干净，露出母材光泽方可开始焊接。
焊条要烘干，并做好保温工作。
全面检查坡口加工的角度、深度、间隙、对相对角度偏差较大、间隙过大，深度不够的坡口要进行修正，并做好记录。
焊接前重测各焊口、窑头、窑尾径向跳动。
做好焊接内口的保护和安全工作。
b、定位点焊
采用焊条应与窑筒体材质相当，1、2、3、4节筒体为Q235-B材质；5、6、7、8节筒体为20g材质。
我们采用手工焊焊条为E4315，焊条焊前必须经过350℃烘干保温1小时，定位点焊沿内圆周8等份，两名焊工同时点焊，点焊每段长度为350~400mm，高度为6mm左右，且不大于8mm，点焊必须保证熔透。
c、筒体焊接
根据筒体找正情况，编排好每道焊缝试焊程序；
施焊工作应先焊接紧靠传动大齿轮处的那道焊缝，减少焊接变形对传动精度的直接影响；
焊接外坡口；
第一层采用手工电弧焊打底，务必焊透以及深度一致，且不能太薄，防止自动焊接时被烧穿。
然后进行埋弧自动焊每一层焊接高度应均匀、高度宽窄一致。
采用自动焊焊接技术参数
自动焊焊丝
H-08A筒体材质Q235-B
焊接电压
38～40V
自动焊焊丝
H-08MnA筒体材质20g
焊接电流
550～650A
焊剂
HJ431
焊接速度
275～325mm/min
为保证焊接质量，每焊完一层，须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣，特高焊点用手砂轮打磨光滑。
外坡口焊口焊接完毕后，应重新测定以上各处径向跳动，并与焊前作一比较，内部支撑清理完毕后，重复上面的工作。
内坡口焊接
清根：
清根要求至第一层焊缝，如发现仍有缺陷存在，必须局部清除，为保证焊接质量清根后应对坡口进行修正，使之成为“V”型坡口。
内部坡口焊接。
3、窑体焊接质量检查：
（1）、焊缝外观检查：
a、焊缝表面应平滑，接点处无凹凸现象。
b、焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。
c、焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%。
（2）、焊缝高度：
筒体外部不得大于3mm，筒体内部烧成带不得大于0.5mm。
内部其它区段不得大于1.5mm，焊缝的最低点不得低于筒体表面。
（3）、焊缝的探伤检查：
a、探伤检查人员，必须持考试合格证。
b、采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为该焊缝的25%，质量评定达JB1152中的Ⅱ级为合格，对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用X射线探伤检查确定。
c、采用射线探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为15%，其中焊缝交叉处必须重点检查，质量评定达GB3323中Ⅲ级为合格。
焊缝不合格时，应对其加倍长度检查，若再不合格时，则对其做100%检查。
焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次必须由技
升级会员 