涵洞接长施工方案.docx
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涵洞接长施工方案
312国道346国道南京龙潭港至绕越高速公路段
改扩建工程
涵洞接长施工方案
编制：
复核：
审核：
312国道、346国道南京龙潭港至绕越高速公路段改扩建工程
投资建设项目SG-1标段项目经理部
二○一五年十二月十八日
涵洞接长施工方案
一、编制依据
1.《南京龙潭港至绕越高速公路段改扩建工程施工图设计》
2.《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2012）
3.《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
4.《公路工程技术标准》（JTGB01-2014）
5.既有涵洞的坐标、高程等测量数据
二、工程概况
本项目涵洞接长共分为箱涵、圆管涵和盖板涵三种形式。
具体工程数量详见下表：
涵洞类型
孔跨布置
数量
接长长度
箱涵
1-4.0×3.0m
3
157.225m
1-6.0×3.6m
2
56.3m
圆管涵
1-Φ1.0m
1
30.5m
1-Φ1.2m
1
31.5m
1-Φ1.5m
1
80.5m
盖板涵
1-2.0×2.0m
根据现场管线情况确定
三、施工组织和施工安排
1.资源配置计划
1）主要施工人员配置
为保证涵洞接长施工的顺利进行，随着工程的进展变化情况，各施工队伍将根据工程需要增减作业人员，人员进行弹性编制，动态管理。
初步计划每个箱涵接长施工作业点投入的主要人员数量不少于20人，圆管涵、盖板涵接长施工投入的人员根据工作量酌情增减。
详见下表：
序号
施工人员
人数
1
现场负责人
1
2
施工员
1
3
技术员
1
4
安全员
1
5
钢筋工
4
6
混凝土工
4
7
木工
4
8
普工
4
2）主要施工机械设备配置
根据涵洞接长施工的特点和工程周期，合理配置施工机械设备，统筹安排，以满足工程需要，确保工程如期完成。
为此，根据其工程量、工程特点及实际施工经验，配备如下机械机具设备：
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
1
吊车
25t
台
1
2
挖掘机
ZAXI225
台
1
3
装载机
ZL500
台
1
4
柴油发电机
150KW
台
1
5
交流电焊机
BXI-400
台
4
6
钢筋弯曲机
台
1
7
钢筋切断机
GQ40A
台
1
8
振捣棒
φ50
台
4
2.工期及施工进度计划
按照施工合同要求的工期，依据总进度计划，根据涵洞接长工程的具体工作量及施工现场实际状况，综合以往的实际施工经验，施工顺序本着先具备条件先施工、立体交叉流水作业的原则。
涵洞接长施工初步拟定于2013年7月7日开始，2013年7月30日结束。
由于在施工过程中有可能受到现场施工条件等一系列因素的影响，部分施工进度可能在具体实施阶段作适当调整，但我们将全力以赴地克服各种不利因素的影响，确保本工程总进度计划不变。
3.施工组织体系
涵洞接长施工组织机构及质保体系、安保体系详见附图。
四、施工准备
1.技术准备
对现场既有涵洞的坐标、出入口高程、流水面坡度、与线路夹角等进行复测，并与设计数据进行对比，如有偏差，及时联系业主、设计、监理单位，确定处理措施。
2.现场准备
施工前对涵洞接长范围内的管线和地下构造物进行调查，并及时与相关产权单位取得联系，进一步核实管线的类型、埋深、走向，在地面做好标记，与产权单位共同确定迁移和保护措施，安排专人监控。
五、涵洞接长施工原则
既有涵洞的坐标、高程与图纸偏差不大时，应根据其线形、流水面坡度进行顺接；偏差较大时，及时联系业主、设计、监理单位，共同研究确定处理方案。
六、施工工艺
新建涵洞与既有涵洞拼接时的线形、纵坡衔接顺畅与否，关系到涵洞过水功能能否正常实现，因此，为保证施工质量，必须严格按照施工工艺精心施工，以满足涵洞的实际使用性能。
涵洞接长施工工艺流程图（以箱涵为例）如下：
地基处理
底板钢筋绑扎
混凝土垫层
底板砼浇筑
底板模板支立
侧墙钢筋绑扎
模板加工制作
砼搅拌运输
侧墙及顶板模板支立
钢筋下料加工
顶板钢筋绑扎
破除既有涵洞附属结构
施工区域抽排水
侧墙、顶板砼浇筑
既有道路路基边坡支护
翼墙施工
养护
土方回填（与路基协调）
测量放线
锥坡及洞口铺砌施工
开挖清淤
施工准备
围堰施工
七、施工方法及主要工序操作要点
1.箱涵施工技术要点
1）测量放样
按照设计文件提供的数据测出新建涵洞平面位置及出入口高程，根据测量结果及施工图纸要求对现场进行调查，以核实涵洞的平面位置、涵长及出入口标高是否与现场相符。
2）围堰施工
施工围堰采用土袋（编织袋装土）人工堆码，围堰为梯形断面布置，高出施工期最高水位1m，顶宽1m，坡度1:
2。
邻水一侧采用防水布覆盖处理。
3）既有涵洞附属结构拆除
拆除既有涵洞锥护坡、翼墙等附属结构前，对既有道路边坡进行板桩支护，以防行车震动造成土体失稳坍塌，影响行车安全，并在路边设置安全警示标志，提醒过往车辆。
4）基坑开挖
基坑采用机械开挖、人工清底，四周各边放宽1m，预留支立底板模板位置及作业宽度。
机械开挖至距坑底30cm时采用人工开挖，挖至设计标高后，在坑底四周设30×50cm排水沟，并在最低处设置0.5×0.5m集水井并安装水泵，将基坑中的积水集中抽出。
5）基底处理
根据设计要求，本项目涵洞基底处理方法如下表所示：
序号
涵洞名称
基底处置方案
1
K1+474.7箱涵
管桩处理，d=1.1m
2
K2+515.6箱涵
湿喷桩处理，d=1.1m
3
K2+924.1圆管涵
换填碎石，h=1m
4
K3+685.1圆管涵
湿喷桩处理，d=1.1m
5
K3+953.1箱涵
湿喷桩处理，d=1.1m
6
K5+884.1箱涵
湿喷桩处理，d=1.1m
7
K6+933.2箱涵
湿喷桩处理，d=1.1m
8
K7+135.7圆管涵
湿喷桩处理，d=1.1m
基坑开挖后，对基底高程及土质情况进行复查并进行承载力试验。
若达不到设计要求时，及时联系业主、设计和监理单位，共同商定处理措施后，形成书面记录，并按照设计要求进行基底处理。
6）箱涵施工
地基处理完毕后，铺设砂砾垫层，并及时进行垫层施工。
箱涵施工采用就地浇筑工艺。
高度方向分两次浇筑，第一次浇筑到底板以上0.5-1m，第二次浇筑剩余的墙身和顶板；长度方向按沉降缝分段。
钢筋在钢筋加工场地加工、堆放，运至施工场地进行安装。
钢筋安装前，先由测量人员测放出特征点的标高，根据测量成果绑扎钢筋。
钢筋加工时，根据沉降缝的设置情况，复核斜布钢筋下料长度。
顶板钢筋安装在箱身内满堂脚手架及箱身内模板施工完成后进行，安装时注意保持模板的清洁。
模板采用优质竹胶板，采用螺杆对拉，间距为0.7×0.8m。
脚手架立杆和横杆步距均为0.6m。
混凝土由商品混凝土站集中供料，罐车运输，汽车泵泵送入仓。
用Φ50振捣棒分层振捣密实，分层厚度为30cm，振捣呈梅花型插振，插点间距为25cm。
混凝土在定浆前人工二次抹面。
在混凝土浇筑完毕以后即开始养护。
当混凝土拆模后，立即使用土工布覆盖，洒水养护，洒水的频率根据现场的实际情况确定，以覆盖物或混凝土表面保持湿润状态为准。
箱涵浇筑完毕后应及时做好防排水处理，回填之前不得受雨水或其它水源浸泡。
7）沉降缝施工
在新旧箱涵交界处、箱涵中部及左右相距4-6m处（均为正设）设置沉降缝，缝宽1cm，涵洞侧墙和顶板沉降缝内布设沥青麻絮止水。
基础沉降缝处支立厚度为1cm的木板，木板将直接作为沉降缝的填塞材料，在使用前用沥青浸泡，为防沉降缝渗水，缝内填塞沥青麻絮。
在混凝土强度达到1.20Mpa后，进行沉降缝处理，沉降缝填塞前应将缝内浮浆等杂物清除干净。
涵身缝外侧以沥青胶泥填塞，深度约5cm。
沉降缝施工要求如下：
1沉降缝施工采用符合设计要求的原材料；
2位置、尺寸和构造形式符合设计要求；
3沉降缝不得漏水；
4沉降缝施工前，缝内应清扫干净，保持干燥，不能有杂物和积水。
5沉降缝应达到缝宽均匀，缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表整洁。
8）基坑回填施工
涵身混凝土强度达到100％后方可进行涵背填筑，两侧对称分层夯实，不得采用大型机械推土超厚压实，每层压实厚度不超过20cm，压实度不低于96%。
9）附属工程施工
本工程1-6.0×3.6m箱涵和1-4.0×3.0m箱涵的进出口形式分别采用挡墙式和锥坡式，洞口铺砌均采用M7.5浆砌片石。
浆砌砌体在施工过程中应注意结构尺寸及浆砌质量，附属浆砌采用挤浆法，平缝凹槽工艺完成。
2.圆管涵施工技术要点
圆管涵接长施工按照以下流程进行：
测量放样→基槽开挖→地基处理→管涵基础施工→管节安装及接头处理→管道回填→洞口铺砌。
由于大部分工序与箱涵施工基本类似，下面仅对管节安装及接头处理施工环节作简要说明：
1）管涵基础施工完毕后，管节下管前应进行外观检查，如有裂缝，破损脱落等现象，应更换或修补并经鉴定合格后方可使用。
2）采用吊车安装管节，吊装时，采用两点吊，钢丝绳与涵管接触位置垫柔性材料，以免对涵管造成损伤，管节下放要平稳，避免碰撞。
3）管节安放时，将混凝土管用垫木临时限位，调整好高程、轴线后，立即施工管座混凝土。
混凝土浇筑从一侧开始，以使管底部空气排出。
4）各管节要相互顶紧，接缝内外均以环氧砂浆填塞抹带，管下半部由里向外填，上半部由外向里填，砂浆填塞密实。
5）各管节应顺流水坡度成平顺直线。
6）管身沉降缝要与基础沉降缝设在同一竖直断面内，不得交错。
7）接缝及沉降缝按要求采用沥青麻絮或其他弹性材料填塞，宽度1cm。
3.盖板涵施工技术要点
盖板涵接长施工按照以下流程进行：
测量放样→基槽开挖→地基处理→条形基础施工→支撑梁施工→墙身施工→盖板预制安装→涵背回填。
盖板涵施工各工序操作要点与前基本一致，在此不一一赘述。
施工时需注意以下事项：
1）基槽开挖前，和管道产权单位取得联系，商定管线保护和应急措施。
开挖时，安排专人指挥，避免机械碰撞管道，靠近管道部分采用人工开挖清底。
2）基槽开挖过程中和开挖完毕后，须及时对管道加以支撑，尤其是管道接头部位。
3）盖板预制时，需注意两端异形板的尺寸和角度，要根据现场实际测量数据确定，以确保安装顺利。
4）盖板涵内的管道需捡漏，补漏合格后方可回填。
5）盖板涵两端洞口封口处理采用袋装细砂土填实。
八、实体质量保证措施
本工程质量管理的方针是：
科学管理，规范操作，严格控制。
为保证沟工程质量，项目部成立质量管理领导小组，由项目经理任组长，项目副经理和项目总工任副组长，各部门负责人为成员，负责全面质量管理工作。
针对涵洞接长施工，采取以下质量保证措施：
1.混凝土质量保证措施
1建立健全测量复核制，以项目技术负责人为主要控制者，对坐标、高程严格控制，严格执行测量复核制，确保数据资料的准确性和连续性。
2混凝土施工时，由技术人员和试验人员共同现场监督，控制混凝土的坍落度、振捣质量，并确定拆模和养护时间，确保混凝土质量。
3混凝土原材料必须进行报验并经监理工程师批准后方可使用，原材料要定期抽样做试验，以保证拌制的混凝土的质量。
4混凝土搅拌采用强制式搅拌机，要严格控制混凝土配合比与水灰比，确保混凝土和易性。
混凝土拌合总时间应控制在60-90s为宜。
上料要每车每斗计量，计量装置定期检定。
5混凝土运输采用专用的混凝土运输罐车，在运输过程中应不断搅拌，以防止混凝土离析。
卸料落差高度不得大于2m，任何时候，不得往混凝土中加水增加其和易性。
6混凝土浇筑一旦开始，应保持连续，任何时候间隔时间不得超过混凝土的初凝时间，保证混凝土不出现施工缝痕迹。
混凝土振动器振捣持续时间，应保证混凝土获得足够的密实度，以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面泛浆为度，并应防止过振。
混凝土浇筑分层厚度为30cm，振捣棒的移动距离为振捣棒作用半径的1.5倍，要记住插棒地点，防止漏振，振捣棒插入下层砼的深度为5-10cm。
振捣棒不得碰到模板或钢筋或预埋件，插棒点距模板等距离应为30cm左右。
混凝土振捣选择责任心强、经验丰富的专职混凝土工操作。
严禁蜂窝麻面，确保混凝土质量。
7立、拆模时，小心谨慎，防止模板碰撞变形。
拆模必须等到混凝土强度达到设计强度的75%以上，方可拆除。
8砼浇筑完毕，待砼收水后，应立即覆盖，使砼表面保持湿润状态，至初凝后安排专人每天洒水，直至拆模。
拆模后仍需进行洒水覆盖养生，天数不少于7d，防止砼表面出现干缩裂缝。
2.钢筋制安质量保证措施
1钢筋材料不得露天堆放，应分门别类，挂好标识牌。
2制作前进行材检，操作人员持证挂牌上岗。
3钢筋应调直后下料，不得有马蹄形或挠曲。
4钢筋制作时，应进行除锈调直处理，调直后的主筋中心线偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯曲。
主筋间距必须准确，保证对接顺利。
5主筋接头应错开，保证同一截面内接头数目不大于主筋总数的50%。
6钢筋焊接宜采用双面焊，焊缝长度不小于5d，宽度不小于0.8d，但也不宜过宽，以免烧伤主筋，焊缝厚度不小于0.4d。
3.涵洞工程各分项实测项目如下：
1涵洞总体实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
轴线偏位（mm）
明涵20，暗涵50
经纬仪：
检查2次
2
流水面高程（mm）
±20
洞口2处，中间1-2处
3
涵底铺砌厚度（mm）
+40，-10
尺量：
检查3-5处
4
长度（mm）
+100，-50
尺量：
检查中心线
5
孔径（mm）
±20
尺量：
检查3-5处
6
净高（mm）
明涵±20，暗涵±50
尺量：
检查3-5处
2管座及涵管安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管座砼强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
管座宽度、厚度（mm）
3
尺量：
抽查3个断面
3
相邻管节底面错台（mm）
5
尺量：
检查3-5个断面
3盖板制作实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
高度（mm）
明涵
+10，-0
尺量：
抽查30%的板，每板检查3个断面
暗涵
不小于设计值
3
宽度（mm）
现浇
±20
预制
±10
4
长度（mm）
+20，-10
尺量：
抽查30%的板，每板检查两侧
4盖板安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
支承面中心偏位（mm）
10
尺量：
每孔抽查4-6个
2
相邻板最大高差（mm）
10
尺量：
抽查20%
5箱涵浇筑实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
2
高度（mm）
+5，-10
尺量：
检查3个断面
3
宽度（mm）
±30
尺量：
检查3个断面
4
顶板厚（mm）
明涵
+10，-0
尺量：
检查3-5处
暗涵
不小于设计值
5
侧墙和底板厚（mm）
不小于设计值
尺量：
检查3-5处
6
平整度（mm）
5
2m直尺：
每10m2处
九、外观质量保证措施
1.模板试拼、接缝处理，预防漏浆等措施
1模板使用前，先进行试拼，拼装前模板四周粘双面胶，节段间用螺栓连接紧。
相邻两节模板表面高低差尺量允许偏差小于2mm，每块模板表面平整度用2m靠尺和塞尺量不少于3处不大于5mm，不合要求进行打磨修整。
2模板逐层检查高程、错牙、接缝严密性，符合要求后用对拉螺杆加固稳固，保证模板在混凝土浇筑过程中受力后不变形，无移位。
3试拼合格后进行安装，模板内干净无杂物，拼装平整严密，涂刷优质长效脱模剂。
2.混凝土拌合和混凝土性能指标检测要求
1外加剂应具备以下特点：
高减水率、坍落度损失小、适量引气、与水泥及其他胶凝材料相容性良好。
2细骨料选用及配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河沙。
3粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的碎石并水洗。
4混凝土采用强制式搅拌机搅拌，拌合站要经过验收并合格，每工班开盘前对计量系统进行校准，并做好记录。
5混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比，提出施工配合比。
6混凝土在拌制前，必须认真执行施工配合比，准确输入计量数据，并按照要求合理进行二次投料，按照先投细骨料、胶凝材料（搅拌30s以上）→再投水和液体外加剂（搅拌30s以上）→最后投入粗骨料（搅拌60s以上）。
7对混凝土的坍落度、泌水率进行测试，并观察其和易性、粘聚性、保水性和流动性，确保其满足配合比设计和施工工艺要求。
混凝土拌合站在连续生产过程中，应跟踪监测砂、石含水率，并根据测试结果作相应调整，同时监控混凝土各项工艺性能指标。
该项工作每工班至少做一次，并根据情况适量增加，做好记录。
8混凝土采用砼罐车运输，保证浇筑过程连续进行。
运输过程中连续搅拌，确保混凝土不发生离析。
在浇筑前罐车应快速转动，对混凝土进行二次搅拌，现场测试混凝土工艺性能，经现场试验人员确认后方可入模浇筑。
9发生混凝土严重泌水、离析或塌落度损失时，应由试验人员提出解决方案，合理调整后才能浇筑，同时应立即通知混凝土搅拌站加强控制。
任何情况都不得单独加水。
10同条件试块，从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，并在浇筑现场制作成型和养护。
用于强度评定的试块，从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，在浇筑现场条件下制作成型，试块在20±5℃条件下覆盖保湿养护24-48h后，编号、拆模转入标准养护条件下养护到龄期后再进行抗压强度试验，制作数量不少于3组。
3.混凝土振捣要求
1混凝土要连续分层浇筑，过程中随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
振捣采用插入式振捣器和平板振动器，振捣要设专人，避免重复振捣或漏振、防止过振。
2Φ50插入式振捣棒的移动间距不大于35cm，且插入下层混凝土的深度宜为5-10cm，与侧模应保持5-10cm的间距。
3每一振点的振捣持续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
4振捣完毕需变换振捣器在混凝土拌合物中的水平位置时，应边振捣边竖向缓慢提出振捣器，“快插、慢拔、慢插、慢拔”，不得将振捣棒放在拌合物中平拖。
5加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
振捣应避免碰到模板、钢筋及其他预埋件。
6一次浇筑的混凝土要分层，不得随意留施工缝。
在浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并保证其均匀密实。
7如遇特殊情况，不得不留施工缝时，应按规范要求进行操作。
4.收面要求
混凝土收面工作应随混凝土的初凝速度时间情况进行，首先在砼振捣密实后用刮尺刮平，用木抹收面一次，在第一次收面后1-2小时砼初凝前进行第二次收压，为了减小收缩裂缝，待砼表面无水渍时，进行第三次抹光，使之平整或符合纵横坡要求。
5.养护要求
1拆模后，要及时设置塑料膜包裹，对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，洒水养护应不间断，不得形成干湿循环。
砼的洒水养生时间不少于7天。
2混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。
为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24-48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模。
3混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土的暴露面用塑料布或土工布紧密覆盖，防止表面水分蒸发。
注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如暴晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。
养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。
4昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬季施工处理。
当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。
此时，可在混凝土表面喷涂养护液，采取保温措施。
5混凝土养护期间，对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
6.拆模要求
1混凝土拆模时的强度应符合规范和设计要求，设计未规定时，侧模应在砼强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模受损时，方可拆除。
2混凝土的拆除时间除需考虑拆模时的混凝土强度满足要求外，还应考虑拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃时不宜拆模。
大风或气温急剧变化时不宜拆模，在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆除、边拆边盖的拆模工艺。
3拆模与立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
4拆除模板过程时间较长时，不得影响或中断混凝土的养护工作。
一十、安全保证措施
安全责任重于泰山，在施工过程中，坚决自始至终坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的安全工作方针，并从技术上、制度上、思想上、组织上加强安全管理，制定并落实好安全预防措施，防患于未然。
1.管线保护措施
施工前与管线产权单位取得联系，详细调查工点地下埋设的电力、通信光缆和地面的燃气及石油管道等具体情况。
查明准确位置并双方会签。
地下管、线、电缆等隐蔽设施无法提供准确位置时必须采用“人工挖探”的方法，找出有光缆并按规定防护后，方可大面积开挖。
管线地段开挖，采取人工开挖探槽,探清管线数量及线路走向,严禁盲目开挖，直接用挖掘机开挖。
现场用白灰标出既有地下管线位置,在管线两侧设警示标示杆、牌。
积极与设备管理单位取得联系改移,在地下管线改移完成后方可进行对应段落的工程施工。
2.架空线路安全防护措施
如需在电力线路迁移之前施工，根据施工内容应做到如下几点，以确保电力线路的设备安全及施工人员的人身安全：
施工前与电力部门取得联系，请求电力部门派专人进行现场配合。
基坑开挖作业时，电杆或拉线基础外缘5米范围内的禁止施工，并保证挖机作业臂及运输车斗距架空线路外缘不小于1.5米，垂直距离不小于3米。
填土作业时，必须保证施工机械距架空线路外缘不小于1.5米。
在电力线下方通过时，保证运输车辆顶端最高点距电力线路垂直距离不小于3米。
施工过程中，严格按照“一人一机”要求，进行防护。
一旦出现险情，立即上报供电部门，积极配合供电抢修人员进行抢修。
3.吊装安全措施
起重作业人员必须持证上岗操作，严禁多人或无人指挥，严禁在臂杆、吊物下方站立和行走。
钢丝绳表面的磨损或腐蚀，超过断面的10%应予报废，严禁使用。
作缆索拖拉钢丝绳的一端必须系在地锚上，严禁栓在电杆、树木或其他脚手架上，防止触及电线。
所有安全装置必须事先测试，未经测试不得使用，对允许载重量要挂牌标识，严禁超载或带病作业。
长、大、重器材吊运时必须先确定它的重心并试吊，调整偏差再正式起吊，严格执行“十不吊”制度。
起重机械设备安装要验收合格，并挂牌后才能使用。
吊装作业时避开高压线，当离高压线比较近时，必须有专人指挥，并且在规范允许的安全距离内操作。
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