炉前工操作规程.docx

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炉前工操作规程

1、适用范围：

本规程适用于抚顺新钢铁炼铁厂炉前工。

2、岗位职责

准点出净渣铁是高炉安全、稳定、顺行的重要保证。

炉前岗位应按要求认真做好准备工作，做到安全、准点、全风出净渣铁。

2.1炉前组长

2.1.1监督本班职工的劳保穿戴及各种不安全行为。

2.1.2负责检查本组管辖卫生区的卫生情况。

2.1.3组织好炉前出铁工作，包括铁前确认，铁中监护，铁后反馈。

2.1.4每次铁出完后，组长应根据工作轻重，抓住重点及时调配人员帮助清理，尽早具备出铁条件。

2.1.5组织好各种事故的正确处理，包括铁口卡焦、小坑憋铁、铁口跑大流、跑铁、渣沟坨渣等，以及更换风口、吹管、打人孔的组织分配工作。

2.1.6及时与工长联系沟通，确保为炉况顺行服务。

2.2铁口工

2.2.1班前、班中认真检查开口机工作情况、大沟侵蚀情况、铁口深度及其它异常情况。

2.2.2若铁口潮，在铁口钻入70%时用压缩空气吹扫铁口，防止潮铁口出铁；开口时根据铁口深度，炉温高低掌握好出铁时间。

2.2.3开口机换钢钎时严禁用手直接接触钢钎，应先卸下接头，接好钢钎后，用铁钩安装。

2.2.4铁中保证铁流顺畅，密切监视大沟防止渣铁外溢。

2.2.5出完铁后大沟内渣块必须及时清理，无特殊情况退炮后20分钟内具备出铁条件。

2.2.6未尽事宜按照《开口机操作制度》执行。

2.3液压炮工

2.3.1班前、班中认真检查油温、油压、油量及电器设备是否工作正常，炮头是否损坏。

2.3.2铁前检查泥炮是否具备上炮条件，炮窝是否完好。

2.3.3确保上炮前炮窝下无积渣、不卡焦、上炮听从班组长指挥，控制合适的打泥量。

2.3.4退炮后检查炮头是否破损，立即装炮，尽早具备上炮条件。

2.3.5每班清理炮头变径处硬泥，保证炮堂内无硬泥。

2.4小坑工

2.4.1维护好小坑的正常使用，铁中不带渣，渣中不带铁。

2.4.2出铁前确认小坑过眼是否顺畅，小坑过眼直径不小于260mm。

2.4.3铁中认真监视小坑动向，有异常及时处理，如小坑憋铁及时用钢钎疏通，严重时及时通知工长减风处理。

2.4.4铁后向小坑进口及流嘴扔好保温剂，及时清理上下渣坝及渣沟，用黄沙挡好沙坝和沙闸。

2.5小沟工

2.5.1班前、班中检查沟嘴好坏，高低及小沟损坏情况，发现问题及时处理。

2.5.2来包时确认包的容积及包的好坏，并将包与流嘴对正后鸣钟示意，确认挡板已经挡好。

2.5.3铁中注意力集中，密切注意铁流大小，有效利用包车容积，除尘罩门随手关闭。

2.5.4出完铁后将铁泼净，铁流细小时用黄沙挡住，保温剂撒均，包嘴处扔2-3袋。

2.6下渣沟工

2.6.1铁前检查冲渣水水量、水压大小有无异常。

2.6.2铁中注意渣流大小，有无带铁，有渣块及时拉出，密切监视冲渣水变化及下渣沟冲渣情况。

2.6.3铁后及时清理渣沟，不许向冲渣沟扔渣块。

3、风口平台出铁场概况

3.1炉前出铁场为矩形，起重机行走方向与铁路线平行，起重能力10吨，跨度22米，提升高度16米，用于调运炮泥、铁沟料、沙子、炉前设备安装、维修和清理渣铁沟等。

3.2高炉设有一个铁口、一个渣口、14个风口，铁口与渣口中心线夹角为180o。

3.3风口平台标高为9.0米，铁口中心线标高为7.5米，主沟采用非贮铁式，主沟长10米，坡度为8o，支铁沟坡度为6-8o，设有3个65吨铁水罐位，铁水罐车经铁路运往炼钢厂。

3.4渣口中心线标高9.0米，主沟坡度为8-15o，下渣沟坡度为7o，高炉全部炉渣在炉前粒化冲成水渣。

3.5在铁口左侧设有一台开口机和一台液压泥炮，开口机行程为2.5m，钻孔直径为55mm，转速为300r/min，液压泥炮最大转角为160o，活塞推力为113KN，打泥速度为0.3m/s，压炮力为108KN，转炮时间12秒。

渣口设有液压堵渣机一台，其油路压力5MPa，油缸内径80mm,工作行程500mm,压缩空气压力0.4Mpa,油缸推力25.13KN,油缸拉力为17.19KN.

4、出铁操作

4.1铁口要求：

4.1.1、铁口角度：

新开炉铁口角度为7°，随炉龄延长经炉长决定后确定增大铁口角度。

炉龄

开炉

初期

中期

末期

铁口角度（度）

0-2

5-7

10-12

12-15

4.1.2、铁口深度一般保持在1600-1800mm。

4.2出铁操作：

4.2.1作好出铁前的一切准备工作，按规定的出铁时间提前检查开口机是否正常泥炮试运转是否正常，泥量是否足够，是否压紧，压炮是否正常，炮嘴与泥套是否吻合。

检查铁水罐是否对准，容积是否足够、好用，泥套、大沟、撇渣器、沟嘴是否完好可用。

冲渣水阀门是否全开，水压是否足够，准备好各种出铁用具。

4.2.2、开口机开铁口时，钻头要对准泥套的中心，防止对不准破坏铁口泥套或使铁口偏斜、跑泥。

风钻钻进500-600mm换钢钎子，钻漏铁口后，要迅速退回开口机，防止烧坏开口机油管等部分。

4.2.3、每次出铁必须测量铁口深度。

4.2.4、铁口浅时，必须适当减小铁口开口孔径，防止跑大流；如果铁口过硬或有残铁钻不动，要抓紧用氧气烧开，开始时开氧量要小，使氧气管烧热以后，深入铁口内，然后大开氧量，将铁口烧穿；当铁口潮时，应先烤一下再钻并将潮泥掏净。

4.2.5、出铁过程中，铁流小时应捅大，铁流大时应迅速加高大沟沟帮，防止铁水溢出漫上炉台或涌入下渣沟，并通知工长，适当减风处理。

出铁速度应掌握在2-3t/min，均匀率要求铁量差小于理论铁量的10-15%。

4.2.6、开铁口先出渣时，可在小坑过眼后挡沙子，同时适当将下渣沟沙坝拍低（严禁过低），待有铁时，立即将小坑外沙子铲掉。

4.2.7、出铁过程中，铁口卡住焦炭，根据情况及时进行捅眼。

4.2.8、时刻注意下渣沟的渣流大小，大时加高沟帮，防止溢渣，小时要使渣流顺畅防止坨渣。

4.2.9、铁水包不能过满，铁水面低于包沿200mm。

4.2.10、渣铁出净，堵口前应将铁口两侧的残渣残铁处理掉，方能进行堵口操作。

4.2.11、当铁没出净，应先将炮头烤热，以防爆炸。

4.2.12、堵口时，启动泥炮要缓慢，注意电流大小和油压高低。

每炉打泥量不超过泥筒容积的4/5，保留一格泥。

当铁口堵不住时要迅速退回重堵，防止烧坏炮嘴。

尽量保持全风堵口，必要时应建议工长降压放风、停风或人工堵口。

开泥炮不要过猛，要缓慢开动，严禁用开倒车的方法刹车。

4.2.13、堵完铁口后，炮头、炮身需用少量水进行冷却，防止泥干顶坏液压炮。

4.2.14、大约20分钟后才能退炮，退炮后把炮头前面的硬泥适当打出些。

4.2.15、退炮时，不许一次将炮退回，要慢慢开动复位，其顺序为：

启泵、退炮、转炮、退活塞。

4.2.16、每次铁出完后，立即将炮泥装满，并及时清除液压炮头上的残渣残铁，检查炮头是否完整无缺，保持液压炮正常、清洁。

4.2.17、堵口后30分钟要做好下次出铁的一切准备工作。

4.3开口机操作：

4.3.1、开口前检查开口机是否能运转正常，并装好风钻，启动液压泵。

4.3.2、按规定铁口角度对准中心线钻铁口，先用手工开100～200mm后用风钻。

分次逐步钻进，钻入500-600mm后换钢钎子，钻开铁口后，要迅速退回开口机，并关液压泵，拆下钎子及钎尾。

4.3.3、发现铁口内有铁时改用钎子打或氧气烧铁口，严禁用钻头钻，以防钻头损坏。

4.4开口机操作制度

4.4.1、使用开口机前，应检查各部件是否正常好用。

4.4.2、装拆钻杆应确认电源已切断后才能进行。

4.4.3、开钻前，用钢钎掏炉门，深度不小于100mm，孔径应大于钻头直径。

4.4.4、操作人员通知控制室人员将开口机调整到铁口上方关闭电源。

4.4.5、操作人员将钻头插入铁口内，注意双手不得扶在连接处。

4.4.6、操作人员通知控制人员启动钻杆，控制人员应确认操作人员已离开钻杆后方可启动。

有人接触钻杆时不得起动。

4.4.7、若在钻铁口过程中,要听从钻杆操作人员指挥。

钻杆运转或未完全停止时不得触摸，更不得以手或身体其他部位去阻止其转动。

4.4.8、开口机指挥姿势的规定

操作者应面向控制室按需要做如下手势：

前进：

右手举过右肩，手心向前做前后摆动。

后退：

右手举过右肩，手心向后做前后摆动。

停钻：

左手手心向下提在胸前，右手五指伸直向上置于左手心下，呈“T”形。

4.4.9、检修开口机时，必须确认电源已切断，并挂好“禁止合闸”的警告牌后方可工作。

4.5烧氧气操作制度

4.5.1、必须穿戴好劳动防护用品。

4.5.2、开氧气阀门人不得边作业边抽烟或在附近动火。

4.5.3、不得在风渣口内点燃氧气管。

4.5.4、氧气铁管不得短于4米（烧剩长度不得短于2米），烧氧气人应手戴棉手套，胶皮管连接处不得漏气。

用后应关严氧气阀门。

4.5.5、用瓶氧作业时，氧气瓶应距离火源10米以外，且不得正对渣（铁）口。

4.5.6、渣口烧开后，必须在氧气管拔出胶皮管后才能关阀，以免回火。

阀关严后方准放下氧气管。

4.5.7、氧气管、阀不得与油污接触，亦不得戴沾有油污的手套作业。

4.5.8、不得用氧气吹身纳凉。

5、撇渣器的操作与维护

5.1对撇渣器的要求：

5.1.1、撇渣器是出铁的喉咙，必须保证铁水流过，畅通无阻。

5.1.2、撇渣器过眼尺寸：

高200-250mm，宽200-300mm，翻眼直径200-300mm。

翻眼应底于砂坝100-150mm，上沙坝比下砂坝高100-150mm。

5.1.3、砂坝沟底要高于小坑外沿100mm以上，严防跑铁。

5.2正常出铁时的撇渣器操作

5.2.1、保温撇渣器在出铁前必须把撇渣器铁水面上的残渣凝壳清除，使铁水能够顺利流过撇渣器过眼。

5.2.2、出铁过程中，铁流极小时应临时用黄沙阻挡，以免冻住撇渣器，铁流过大时迅速加高砂坝，疏通撇渣器。

5.2.3、来渣时应推上渣坝，沙闸应在堵口后再拉开，注意防止把铁推入下渣沟引起铁水打炮。

5.2.4、用推耙推出撇渣器铁水面的存渣，然后撒上保温剂，减少铁水散热，防止凝结。

5.2.5、出完铁半小时后，将沙坝沙闸处的残渣清理干净，用黄沙垒好，装好活动闸门并确保干燥。

5.2.6、出铁后小坑必须保温，防止结壳。

5.3、开炉时撇渣器的操作

5.3.1、开炉出铁不正常时，尽量不使用撇渣器，可在主沟旁做临时简易撇渣器。

5.3.2、如果必须使用撇渣器时，撇渣器前用焦粉和铁板做挡墙，等挡墙前主沟内充满铁水后，抽出铁板，推开焦粉，使铁水很快充满撇渣器。

避免少量铁水流进撇渣器凝结，堵死撇渣器过眼。

5.3.3根据炉温及铁水情况，若炉温过高、过低时铁水流动性应及时放净小坑铁，并堵好撇渣器放铁孔道。

5.4撇渣器维护

5.4.1撇渣器使用一段时间后，会遭到不同程度的侵蚀，过眼明显变大，因此必须定期检查并修补。

5.4.2修补时要确保撇渣器各部分尺寸适宜。

使用活动撇渣器时，寿命到期及时更换。

5.5撇渣器事故。

5.5.1沙坝过铁。

撇渣器过眼太小，铁流不畅通，沙坝有残铁或不坚固，沙子湿造成沙坝打炮，操作不当等，都是造成沙坝过铁的原因，针对这些原因及时处理，或防止沙坝过铁。

5.5.2撇渣器打炮。

撇渣器打炮多发生在新做，未烘干的撇渣器，为此，在出铁前必须将撇渣器烤干。

必要时延时出铁。

5.5.3撇渣器过渣。

造成撇渣器过渣的主要原因是撇渣器已严重损坏，影响渣铁分离效果。

或因撇渣器制做不当，过眼过大或沟头过低。

及时更换或修补撇渣器是防止过渣的主要措施。

5.5.4撇渣器冻结。

5.5.4.1原因：

出铁间隔过长，撇渣器过冷，而使铁水凝结；新撇渣器未充分烤干，未存铁的撇渣器，出铁时铁水温度低，铁流小，使铁水在撇渣器内停留时间长而凝结；出铁后撇渣器内渣子没有推净，结成很厚的渣壳。

5.5.4.2处理：

上凝下不凝，可起下硬壳（砸开硬壳）迅速出铁，用氧气烧通撇渣器中的凝铁；在撇渣器旁作临时铁沟出铁。

无论何种原因引起冻结，出铁时均需特别注意控制铁流，加高加固沙坝，随时准备堵口。

6、渣口操作

6.1、放渣前必须对堵渣机试运转，确认能堵正渣口，并检查上渣沟和水沟是否畅通，开冲渣水截门。

6.2、每班做好渣口泥套，先将残渣清理干净，然后做好套，方可工作。

6.3、放渣前将堵渣机提起卡牢。

6.4、渣口打开后，渣口工必须坚守岗位。

观察渣口变化，渣口来风，及时堵口。

6.5、放渣应按下料批数或值班室规定时间准时放渣，上渣量要达到70％以上，渣铁出不净时应提前放渣。

6.6、加洗炉料时，与值班室加强联系，早放或勤放，以免烧坏冷却设备。

6.7、渣口带铁时，应立即堵上，以免烧坏渣口。

若渣口损坏，立即报告值班工长，待出铁后停风更换。

6.8、渣口中小套之间跑渣时，立即堵上渣口，待出完铁后将残渣清理干净，重新套好渣口泥套或停风重装渣口。

6.9、上渣沟内的残渣及时清理干净，以利下次放渣并防止喷溅到渣沟外。

6.10、堵渣口时，堵渣机不要放得过猛，以防将渣口套震松动，造成跑渣。

6.11、冲渣沟堵塞时，应将渣口堵上，处理好后再放。

6.12、堵渣机部位经常加油，设备出问题时及时找维修处理。

6.13、经常检查液压系统是否正常。

7、支沟工操作：

7.1、来包后将铁水包摆正对好，并鸣钟示意。

7.2、记录下铁水包包号，并记下包内积渣情况及容量。

7.3、使用几个铁水包时，一定要把铁沟内残铁清干净再放挡板，用焦面拍好，待第一个包出满时，将挡板提起，将铁水放入第二包。

满后,再将挡板提起，放入第三个铁水包内。

7.4、出铁过程中坚守岗位，看住铁水包，包内铁水面距包上沿的距离不得小于200mm。

7.5、每班将铁沟内残铁清理干净，并将铁沟补好烤干，严禁往包内扔残铁。

8、常见出铁事故及采取的措施

8.1出铁口难开

8.1.1原因

8.1.1.1炮泥过硬，强度大。

8.1.1.2渣铁未出净，带铁堵口时夹杂渣铁、焦炭。

8.1.1.3炉缸不活跃，铁口过深。

8.1.2措施

8.1.2.1使用质量合格的炮泥。

8.1.2.2出净渣铁，铁口适当喷射。

8.1.2.3适当减少打泥量，备有长钎子。

8.1.2.4用氧气烧开出铁口。

8.2铁口连续过浅

8.2.1原因

8.2.1.1渣铁未出净，炉缸内积存大量渣铁。

8.2.1.2开口操作不当，铁口孔道过大。

8.2.1.3“闷炮”开口操作。

8.2.1.4潮铁口出铁。

8.2.1.5炮泥质量差。

8.2.1.6下渣量大，渣流把铁口拉浅。

8.2.1.7打泥量少（包括大量跑泥）。

8.2.2措施

8.2.2.1出净渣铁，增加打泥量，及时加高沟帮和沙坝。

8.2.2.2减小开口铁口孔径。

8.2.2.3改进炮泥质量。

8.2.2.3长期铁口浅，堵死铁口上方1～2个风口。

改高压操作为常压操作。

8.3铁口过深

8.3.1原因

8.3.1.1打泥量过多。

8.3.1.2高炉小风操作或铁口上方风口的堵塞。

8.3.2措施

8.3.2.1依铁口深度控制打泥量。

8.3.2.2铁口过深时，开口操作勿使钻杆损伤泥套上沿。

8.4、铁流过小

8.4.1、原因

8.4.1.1开口处理不当。

8.4.1.2开口钎子铲小。

8.4.1.3铁口孔道渗铁。

8.4.2、措施

8.4.2.1在铁沟内做临时沙坝，来铁后再推开。

8.4.2.2孔道渗铁，使用无水炮泥的高炉可以二次开口,特殊时候保证安全的情况下可以闷炮，闷炮前必须保证过道眼通畅,同时加高沟帮沙坝,闷炮时应结合铁口深度等情况。

8.5、潮铁口

8.5.1、原因

8.5.1.1铁口周围冷却壁漏水。

8.5.1.2铁口深度增加过快。

8.5.1.3出铁时间间隔短。

8.5.1.4炮泥水分大。

8.5.1.5打泥量多。

8.5.2措施

8.5.2.1提前开口并间断用压缩空气吹.

8.5.2.2检查冷却壁，杜绝水源。

8.5.2.3固定间隔正常出铁。

8.5.2.4稳定打泥量，提高炮泥质量。

8.6、小坑憋铁

8.6.1原因

8.6.1.1小坑过眼的渣铁凝固结壳。

8.6.1.2铁水温度低，流动性差。

8.6.1.3出铁间隔时间长，保温不好。

8.6.1.4潮铁口喷出的渣铁将小坑过眼盖住。

8.6.2、措施

8.6.2.1迅速用钢钎将硬壳捅开。

8.6.2.2用氧气烧，使渣铁壳熔化变稀，多扔保温剂。

8.6.2.3以上办法无效，立即堵铁口。

8.7铁水流出后又凝结

8.7.1原因

8.7.1.1炉温低。

8.7.1.2铁口深开口孔径小，没有完全打开出铁口。

8.7.1.3捅铁口时，粘钎子将铁口凝结。

8.7.2措施

8.7.2.1提高炉温。

8.7.2.2铁口过深应控制打泥量。

8.7.2.3开口孔径适宜，有小流铁及时用捅棍捅开铁口。

8.7.2.4凝结后及时用氧气烧穿。

8.8出铁放炮

8.8.1原因

8.8.1.1铁口没有烘干、潮湿。

8.8.1.2冷却设备漏水。

8.8.2措施

8.8.2.1烘干后出铁。

8.8.2.2使用无水炮泥。

8.8.2.3加强设备检查，发现漏水时，及时堵炮，休风更换冷却设备。

8.9出铁跑大流、跑焦炭。

8.9.1原因

8.9.1.1上次未出净，或本次晚点出铁，渣铁量多。

8.9.1.2铁口深度过浅。

8.9.1.3风钻钻入太深，致使铁口孔径大。

8.9.1.4潮铁口出铁

8.9.1.5闷炮造成跑大流。

8.9.1.6炉况不顺，铁前憋压或悬料。

8.9.1.7炮泥质量差与泥包的脱落。

8.9.1.8冶炼强度高，焦碳质量差。

8.9.2措施

8.9.2.1铁口浅时，开口孔径小，严禁钻漏。

8.9.2.2加高沟帮和沙坝。

8.9.2.3抓好正点出铁率，出铁流过大，适当减风降压出铁。

8.9.2.4改善炮泥质量，加强对铁口泥包的维护。

8.9.2.5小沟工应把包适当多留一些高度。

8.10封不住铁口

8.10.1原因

8.10.1.1泥套破损，烧坏炮头。

8.10.1.2泥炮故障，不能顺利打泥。

8.10.1.3堵口时，铁口前凝渣抗炮。

8.10.1.4铁口中心线偏移。

8.10.2措施

8.10.2.1开口时钻头应对准出铁口中心。

8.10.2.2捅出铁口时，于铁口前架横梁。

8.10.2.3堵口前清理铁口前凝渣。

8.10.2.4时刻保持铁口泥套完好，铁中发现泥套破坏，应减风或休风堵铁口。

8.11退炮时渣铁跟出

8.11.1原因

8.11.1.1铁口过浅，渣铁又未出净。

8.11.1.2退炮时间早。

8.11.1.3炮泥结焦性能差。

8.11.1.4上炮时跑泥，打泥量少。

8.11.2措施

8.11.2.1退炮勿过早，当铁口浅而渣铁又未出净时更要延迟退炮时间。

8.11.2.2堵泥应软硬适宜，不装冻泥。

8.11.2.3液压炮打泥缸不得漏油。

8.11.2.4堵口时，泥炮内应留有备用泥量。

8.11.2.5做好炮窝，防止跑泥。

8.12、铁口自行漏铁

8.12.1原因

8.12.1.1铁口过浅渣铁未出净。

8.12.1.2炮泥质量差。

8.12.1.3炉内风压高，炉缸工作活跃。

8.12.1.4上次铁未出净即堵铁口。

8.12.1.5退炮早。

8.12.2措施

8.12.2.1在渣铁未出净，铁口浅情况下延迟退炮时间。

8.12.2.2如渣铁出不净可减风控制料批，待下一次铁出净。

8.12.2.3提高炮泥质量，保持铁口泥套完好。

8.12.2.4发现铁口漏铁，及时堵上，具备出铁条件及时出铁。

9、常见出渣事故及处理措施

9.1渣口堵不住

9.1.1原因

9.1.1.1堵渣机塞头运行轨迹偏。

9.1.1.2泥套破损或不正，塞头不能正常入内。

9.1.1.3渣口小套与泥套接合处有凝铁。

9.1.1.4塞头老化、不规则，上面粘有渣铁。

9.1.2采取措施

9.1.2.1加强设备的检查，接班后试堵。

9.1.2.2保持泥套的完好，不用泥套损坏的渣口放渣。

9.1.2.3塞头应保持完好。

9.1.2.4对用氧气烧开的渣口，放渣时应勤透，堵口前适当喷射后再堵。

9.1.2.5渣口堵不上、酌情减风或用耧耙堵。

9.2渣口冒渣

9.2.1原因

9.2.1.1更换渣口时没上严。

9.2.1.2拔堵渣机时用力过猛。

9.2.1.3小套固定销松动。

9.2.2采取措施

9.2.2.1换渣口时，抠净周围凝结物，上严拧紧。

9.2.2.2堵渣口时适当慢堵。

9.2.2.3拔堵渣机时先用大锤打活塞头，再拔。

9.2.2.4保持塞头完好。

9.2.2.5冒渣严重，酌情减风，及时出铁，铁后休风更换。

9.3渣口自行流渣

9.3.1原因

9.3.1.1炉热边沿煤气流发展。

9.3.1.2塞头或堵耙拔出过早，熔渣在渣口前凝壳太薄。

9.3.1.3熔渣流动性特好。

9.3.2采取措施

9.3.2.1非放渣时间内，渣口用耧耙堵塞。

9.3.2.2不要过早的拔堵渣机，发现壳薄应堵上。

9.3.2.3洗炉料下达后要及时放渣，拔堵渣机应慎重。

9.3.2.4发现自行流渣，立即堵上渣口。

9.4渣口爆炸

9.4.1原因

9.4.1.1铁水面升高超过渣口水平。

9.4.1.2炉缸堆积严重，渣口附近有铁积存。

9.4.1.3小套破损未及时发现，放渣时带铁多，发生爆炸。

9.4.1.4高炉中修开炉初期，炉底升高。

9.4.1.5放渣操作时，炉渣大量带铁。

9.4.2采取措施

9.4.2.1严禁坏渣口放渣。

9.4.2.2发现渣中带铁严重时，立即堵上渣口，渣流小时应勤透。

9.4.2.3不能正点出铁时，应适当减风控制炉缸内渣铁数量。

9.4.2.4炉缸冻结时，采用特制的碳砖套制成渣口放渣。

9.4.2.5中修开炉可不放上渣，大修开炉放上渣以疏通为主。

9.4.2.6发生爆炸要立即减风或休风，尽快出铁，组织抢修。

10、一些常用操作

10.1、人工堵口

10.1.1、准备工具：

平头堵泥耙、铁叉、铁板、钢钎、足够量黄沙、碎砖头，用稍硬一点的有水泥做成比铁口孔径略小点的泥球。

10.1.2、步骤

10.1.2.1待出净渣铁后用铁板盖在大沟上面，铁板上铺上黄沙。

10.1.2.2在大沟上横根钢钎，将碎砖头扔在铁口炮窝内，用堵泥耙用力向内推，然后用钢叉叉起泥团送进铁口眼内，用堵泥耙顶住，用大锤打堵泥耙，把炮泥顶进孔道内，然后再放第二个泥球，同样用堵泥耙打进铁口眼内，直到铁口眼被封住为止。

10.2、炉顶点火

10.2.1、准备工具：

棉丝、大锤、柴油、长铁钩。

10.2.2、步骤：

10.2.2.1炉内顶温控制在300℃以上，休风后关掉炉顶蒸汽。

10.2.2.2上炉顶（两人以上）用大锤打掉销子，用铁钩从侧面拉开人孔盖，人孔正面不要站人。

10.2.2.3将棉丝蘸上柴油后点燃，火着大时，人站在上风口一侧用铁钩钩住棉丝送入人孔，若未点燃重复再点，也可用灼热的红铁块扔入炉墙附近。

10.2.2.4炉外工长巡视炉顶着火情况，发现灭时重新点。

10.3、封人孔

10.3.1准备工具：

大锤、尖端宽1cm的剃刀、手锤、棉丝和16mm的盘根3m。

10.3.2步骤

10.3.2.1将盘根用剃刀和手锤取出，用棉丝将槽内杂物清净。

10.3.2.2将16mm盘根均匀砸扁，接茬处削成斜茬。

10.3.2.3将盘根用手锤轻轻打入盘根槽内。

10.3.2.4盖上人孔，再用打锤打紧铁销。

10.4、换吹管

10.4.1准备工具：

两把大锤、长短钢钎、要更换的吹管、有水炮泥