人体红外线测温仪原理.docx

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人体红外线测温仪原理

人体红外线测温仪原理

⑴应将测温仪固定在三角架（可选附件）上

⑵需要精确调焦，即：

用目镜中小黑点对准目标（目标应充满小黑点），将镜头前后调整，眼睛稍微晃动，如果被测小黑圆点之间没有相对运动，则调焦就已完成

5.温度输出功能

（1）数字信号输出——RS232、RS485，温度信号远传

（2）模拟信号输出——0～5V，1～5V，0～10V，0/4～20毫安，可以加入闭环控制中。

（3）高报警、低报警─生产过程中要求控制温度在某个范围里,可设置高,低报警值。

高报警：

在高报警设置打开的情况下，当温度高于高报警值，相应的LED灯闪烁，蜂鸣器响，并有AH常开继电器接通。

今后十年我国轴承产品与技术发展预测

今后十年我国轴承产品与技术发展预测

中国轴承工业协会  陶必悦

洛阳轴承研究所　周有华

摘要  从我国轴承制造业技术进步和提高与重点主机配套能力的角度，瞄准工业发达国家轴承产品的先进水平，对今后十年（2001～2010年）我国应重点发展的十类轴承产品和十项具有共性的关键技术作了分析和预测。

轴承是关系国民经济发展的关键机械基础件，其技术水平和产品质量对主机的性能和质量有着重要的影响，被誉为机械的“关节”。

改革开放以来，我国轴承产品水平和制造技术水平有了长足进步，与重点主机配套能力有了很大提高，轴承品种规格达28000个，部分品种已具有国际水平。

目前，我国轴承生产企业约2000家；轴承年产量20亿套，居世界第三位；产值200亿元，排世界第四位；年出口10亿套，创汇5亿美元。

中国已跻身于世界轴承生产大国行列。

但与工业发达国家相比，我国轴承制造业的整体水平还存在着相当大的差距——组织结构散乱差，重复建设严重，生产集中度低；产品设计水平低，新产品开发跟不上主机发展需求；制造技术落后，尺寸散差大，振动噪声大，性能一致性差，寿命可靠性低；产品档次低，价格乱，竞相压价争市场，国际竞争能力差。

为主机配套和维修的一些高技术含量的轴承主要依靠进口，而出口轴承则主要是低档通用轴承。

轴承制造业的这种落后状况，已经成为制约机械工业发展的重要因素之一。

通过对我国轴承制造业现状的分析和广泛征求专家意见，初步将今后十年（2001～2010年）轴承制造业发展的基本思路归纳为：

结合市场需求，努力开发紧缺轴承新品种；瞄准工业发达国家轴承产品的先进水平，大力改造老产品，使我国轴承产品和制造技术水平有一个大幅度提高，促进产品质量全面迈上新台阶；适度发展生产能力。

现就我国轴承产品和关键技术在今后十年的发展作如下分析和预测。

一、轴承产品的发展

轴承产品的发展具有五个方面的特征：

⒈继续坚持产品的“三化”（标准化、通用化、系列化）方向，以最少的品种满足不同产业的多样化需求，并有利于产品规模化生产的要求。

⒉产品向轻量化、组件化、单元化、智能化发展，以配合主机产品更新换代要求。

⒊产品向高速度、高精密、高可靠性、低摩擦、低振动、低噪声发展[1]。

⒋发展计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）以及计算机集成制造系统/信息管理系统（CIMS/IMS）技术。

⒌在轴承产品上采用现代高新技术、新钢种、新材料、表面改性技术以及新的设计理论等，以发展轴承可靠性技术。

重点发展的轴承产品大致可分为十类：

⒈航空航天轴承——军用飞机发动机主轴轴承、火箭发动机涡轮泵轴承以及各类飞行器和舰船导航仪表轴承（如陀螺马达轴承、陀螺框架轴承、卫星姿控轴承）

轴承是航空航天工业配套和维修所必需的关键件，与航空航天工业的发展和技术进步密切相关。

轴承的技术水平、性能和质量的优劣直接影响着飞机、火箭、卫星等航空航天飞行器的性能寿命和可靠性。

航空航天轴承较民用轴承具有更多特殊性，在精度、速度、灵敏度、寿命、可靠性、温度、真空度、腐蚀、辐射等方面均有很苛刻的要求。

为满足这些要求，在轴承的设计、选材、加工、检测、试验、润滑、使用、维护等各方面都必须采取相应的技术措施。

航空航天轴承技术含量高，在国际上亦属绝密范畴，因此必须结合我国航空航天发展计划自行开发。

我国民航现有的主力服务机群和维修轴承均为进口。

军用飞机制造历史久远，歼击机具有代表性，其配套轴承为自行研制。

对飞机发动机主轴轴承的基本要求是高速、高温和高可靠性。

国产轴承的dn值为（1.56～1.8）×106mm•r/min，温度200～250℃，寿命500h；国外同类产品的dn值（2.25～2.55）×106mm•r/min[2]，温度250～300℃，寿命1000h。

dn值为3×106mm•r/min的轴承，国外正在研制之中。

陀螺仪轴承，国内精度ABEC7级（P4级）、摩擦力矩0.003～0.004mN•m；国外精度ABEC9级（P2级）、摩擦力矩0.001～0.002mN•m。

火箭发动机涡轮泵轴承，温度-253℃（液氢）～-183℃（液氧），转速20000～40000r/min，寿命国内3h、国外7h。

航空航天轴承品种多批量小，国内外价格悬殊。

订货量50套以内，国内外价格比1:

（10～15）。

为使国产航空航天轴承在今后十年内达到工业发达国家当前的先进技术水平，应重点开发高速度（dn=2.5×106mm•r/min）、大推力、耐高温（300℃,高温渗碳钢[3]）、长寿命（1000h）、高可靠性燃气涡轮发动机主轴轴承；高速度（dn=1.5×106mm•r/min）、大推力、耐低温（-253℃～-183℃）、耐腐蚀（零件表面改性处理）、自润滑（多孔含油保持架）、高强度、高可靠性火箭动力涡轮泵主轴轴承；高速度（20000r/min）、高精度（轴承精度P2级、钢球P3级）、高灵敏度（启动摩擦力矩≤0.003mN•m）、高可靠性、长寿命（50000h）、自润滑（微孔含油保持架）陀螺马达轴承；高精度（轴承精度P2级、钢球P3级）、高灵敏度（启动摩擦力矩≤0.003mN•m）、耐高真空（真空度1013乇）、自润滑（微孔含油保持架）、长寿命（8年）、高稳定性、高可靠性的卫星轴承；其他它带各种法兰盘的异形航空轴承、陶瓷滚动体轴承等。

⒉高速铁路客车轴承（时速320km、寿命350～500万公里）

目前，我国铁路客车运行速度平均在100～120km/h，部分线路（广琛、京沪、宁沪线——准高速铁路）达到160～240km/h。

引进的高速列车样机在试运行之中。

2000年9月，我国首台时速305km的高速电力机车问世。

“十五”期间可望在京沪线、京沈线、京广线部分路段逐步实行高速化，与之配套的高速铁路客车轴承的研制势在必行。

我国年产铁路客车轴承18万套，预计今后十年内高速铁路客车轴承的年用量为1.5～2万套，约占铁路客车轴承总量的1/10。

高速铁路客车轴承附加值高，将会成为轴承制造业和社会效益不可忽视的增长点。

高速铁路客车（轮对）轴承开发的主要内容：

提高轴承高速运行下寿命可靠度，开发新结构轴承及其性能试验技术、轴承新材料应用技术（套圈和滚子采用低含氧量的真空脱气钢）、高速铁路轴承专用长寿润滑脂、大型工程塑料保持架，研制工艺装备及检测仪器，开展高速铁路客车轴承模拟试验研究、高速铁路客车轴承数学分析研究。

⒊新型轿车轴承——轮毂轴承单元、自调心冲压离合器轴承单元、等速万向节总成、水泵轴承单元、发电机轴承和空调压缩机轴承

工业发达国家的轴承制造业随着轿车制造业的迅速发展而得到相应地快速发展。

轿车轴承按结构特点划分，现已发展到所谓第三、四代产品，最具代表性的为轮毂轴承、离合器轴承单元和等速万向节总成[4]。

其结构特点是，轴承零件与汽车的相关零件联结为一体，形成轮毂轴承单元。

国外轮毂轴承单元已进入系列化、实用化、小型化、轻量化、高速化[5]、大批量生产阶段。

由于压力加工、热处理技术的提高，已出现薄钢板冲压离合器轴承[6]。

随着我国汽车制造业的发展，为满足国产轿车配套和维修的需要，必须发展这类轴承产品。

我国目前的汽车保有量为2500～3000万辆，年产量170万辆[7]。

根据今后十年我国汽车制造业发展规划，轿车年产量将达到400～500万辆，到2010年轿车关键部位轴承年需要量为1.2亿套。

国家已将汽车制造业列为国民经济的支柱产业，轴承是汽车的主要配套件，轴承制造业的发展必须与汽车制造业同步甚至超前。

我国汽车轴承特别是轿车轴承的开发将坚持三化方向，并向单元化、组合化发展，做到同一系列车型用同结构或同型号的轴承；发展长寿命轴承（即延寿）技术，努力使轴承与整车等同使用寿命；研究开发新材料（包括密封材料）或经表面改性处理的汽车轴承、高速长寿汽车轴承润滑脂、精密成形技术和复合表面精加工技术；提高磨削、超精研、装配的技术水平和自动化程度；开发汽车轴承动态模拟试验技术和仿真试验技术。

⒋精密数控机床（数控车床、铣床、磨床、镗床和加工中心）主轴轴承

精密数控机床主轴轴承技术含量高，加工精度高，附加值高，是体现轴承制造业技术水平的标志性产品。

国外加工中心主轴的转速普遍为8000r/min，业已开发出30000～40000r/min的加工中心[8]。

机床的高速化是高效率加工优良零件的普遍追求，高转速已成为高速加工中心的主要特征[9]。

目前我国机床年产量的数控化率约为12%,国内市场占有率约为50%[10]。

国内市场上，精密数控机床主轴轴承年需求量为5～8万组（套）。

精密数控机床主轴轴承的开发，除坚持三化方向，并向单元化、组合化、智能化、高速化发展外，还将侧重开发纳米级加工与测量技术、G3级精密钢球研磨技术、精密凸度圆滚子制造技术、轴承精度保持性技术、高速主轴轴承冷却技术和轴承组配技术。

⒌工业机器人精密薄壁轴承——常规环境下工作的机器人用薄壁轴承、高温（>150℃）环境下工作的机器人用薄壁轴承和腐蚀、辐射、污染环境下工作的机器人用薄壁轴承

我国现有工业机器人总装机量约为1200台，其中国产的约占1/3（即400多台）,仅占世界机器人总装机台数70万台的万分之五点七[11]。

我国机器人的研究开发始于1986年[12]，与之配套的国产轴承起步更晚，目前多为进口。

“八五”期间安排了部分机器人轴承的试制工作，试制品仍处于展品阶段或试用阶段，尚未实现产业化。

随着21世纪的到来，我国工业现代化进程加快，特别是以计算机为主的现代工业的发展为我国工业机器人的发展创造了条件。

“十五”期间，我国工业机器人将进入小批量制造和产业化初期，有望达到年产200～500台套。

预计与之配套的精密薄壁轴承平均年产量可达1000～2000台套。

2010年全国累计工业机器人保有量为1万台左右，

工业机器人精密薄壁轴承将向精密化、小型化和智能化发展，需相应开发薄壁套圈热处理新工艺（确保套圈耐磨又不脆裂）、纳米级轴承加工设备和检测仪器，开发耐腐蚀、耐高温、抗辐射的轴承新材料。

⒍特种轴承——陶瓷轴承（陶瓷角接触球轴承如高速机床主轴轴承、陶瓷圆柱滚子轴承如高速燃气涡轮发动机主轴轴承、陶瓷深沟球轴承如高温高速电机轴承、陶瓷圆锥滚子轴承如在腐蚀环境高温条件下作业的化工机械用轴承）和磁浮轴承（高速机床主轴磁浮轴承单元）

陶瓷轴承系指用氮化硅（Si3N4）等陶瓷材料制造的轴承，可分为混合陶瓷轴承（滚动体用陶瓷制作，套圈用金属材料制作）和全陶瓷轴承（全部轴承零件用陶瓷制作）两类。

与金属材料相比，陶瓷材料具有耐高温、抗腐蚀、比重小、热胀小、无磁性、弹性好等特性[13]，从而为陶瓷轴承的应用开辟了广阔前景。

譬如，根据其比重小和耐高温的特点，制作高速燃气涡轮发动机主轴轴承、高速磨削主轴轴承；根据其耐高温，耐腐蚀的特点，制作工业锅炉、炊事机械、造纸机械、化工机械用轴承；利用其绝缘性，制作牵引电机轴承等。

国外预计，当陶瓷轴承的价格下跌后，使用陶瓷轴承将更为普遍。

目前约有20%的主轴采用陶瓷轴承，很快就会达到50%[14]。

我国已制成陶瓷球的混合型陶瓷轴承，预计“十五”期间可完成全陶瓷轴承的研制并形成小批量生产，2010年前实现产业化生产。

各类主机对陶瓷轴承的年需要量可达3000～5000万套。

磁浮轴承（又称电磁轴承、磁力轴承、磁性轴承）是利用电磁力使轴稳定悬浮起来，且轴心位置可由控制系统控制的一种新型轴承，是集机械学、力学、控制工程学、电磁学、电子学和计算机科学于一体的机电一体化产品[15]。

它具有无接触、无摩擦磨损、无需润滑，以及一般轴承无法比拟的长寿命（几乎有无限的使用寿命[16]）等优点。

国外首批进入实用阶段的磁浮轴承是1972年法国完成的卫星导航飞轮磁浮系统和1978年德国NBB公司研制的时速360km的高速列车磁浮系统。

我国从60年代就着手研究磁浮轴承，在某些领域（如电主轴[17]）已取得实际应用效果。

主轴高速化是机床发展的重要趋势之一。

今后几年即使在一般的工厂中，主轴转速亦将逐渐增加，其平均转速超过5000r/min。

我们即将看到转速为250000r/min的主轴[14]。

没有绝对圆的滚动元件和绝对平的导轨，因而总有一点爬行和反向移动时的滞后。

陶瓷轴承可以较全钢轴承达到更高的转速（dn=（2.5～2.7）×106mm•r/min[18.19]），但为了达到主轴的极限转速终究需要某些非接触式轴承[14.20]，如磁浮轴承。

主轴采用磁浮轴承后，轴承允许转速设定值可比球轴承提高一倍，其dn值达到5×106mm•r/min[21]。

随着我国工业现代化，磁浮轴承的需求将会更迫切。

预计“十五”计划期间在国家支持下在控制系统方面将会有所突破，之后该项技术将进入产业化生产阶段。

对于陶瓷轴承，需研究各类陶瓷材料特性，陶瓷制粉、成型、烧结以及精加工技术和相应的陶瓷轴承制造设备[12]，陶瓷精密成品的各种检测设备或仪器；对于磁浮轴承，需研究磁浮轴承动力学、磁浮轴承单元控制系统。

⒎自动化办公机械用轴承——计算机硬盘驱动器主轴轴承单元（高速度——转速7000～10000r/min，高精度——非重复径向跳动<0.1μm，低噪声、长寿命、低摩擦力矩、高清洁度），激光打印机主轴轴承单元（耐高温、低噪声、长寿命、低摩擦力矩）

以计算机磁盘驱动器主轴轴承和激光打印机主轴轴承为代表的自动化办公机械用轴承，在工业发达国家已经大批量生产，国内尚处于研制阶段。

目前，与国产计算机、激光打印机配套的轴承均为进口产品。

这类产品技术含量高，制造精度、清洁度及动态性能要求高，国内无相应的轴承设备制造厂。

在当前轴承企业资金困难，而这类产品的开发和产业化又需较大投入的情况下，若无国家扶持，则短期内难有突破。

从计算机生产或拥有量来看，我国已步入“计算机大国”行列。

据粗略统计，2000年国内计算机年产量将达到500万台，加上激光打印机、摄像机、影碟机等，轴承年需求量为1.2～1.5亿套。

有鉴于此，建议国家在科研和产业化生产等方面立项，组织有关轴承科研和生产单位集中突破，可为国家带来较好的经济效益。

按1美元/套计，年节约外汇1.5亿美元。

此类轴承系列的开发应以满足国内大计算机公司的需要为目的，走引进和技术开发相结合的路子，开发纳米级轴承成套制造技术（包括制订实用先进的工艺路线，开发滚动表面超精密加工技术、滚动表面改性技术、微米级清洗技术，研制相应的关键设备、检测仪器和专用低噪润滑脂），制订产品性能检测标准。

建议国家立项，建立此类轴承的专业化生产车间，实现大批量生产，以堵住此类轴承的进口。

⒏新型调心滚子轴承系列——CC型轴承系列和CARB型轴承系列

瑞典SKF轴承公司开发的CC型、CARB型新型球面滚子轴承，由于其结构上的优越性，已引起各国轴承制造公司的普遍重视，并相继发展。

CC型与我国现行C、CA、E型相比，由于采用活动中挡圈、冲压保持架、对称滚子，以及滚道的特种光洁加工技术，从而可大幅度提高动负荷容量，降低摩擦力矩，显著提高轴承使用寿命和轴承转速，并可大量节约保持架用黄铜，降低轴承制造成本。

CARB型与我国现行C、CA、E型轴承相比，滚子的曲率半径要大得多，相应的径向截面积也小，内圈滚道无挡圈，滚子较长较粗，可允许较大的轴向偏斜而相应径向游隙变化小，不影响轴承寿命，从而可在环境温度变化大和重载且设备结构要求紧凑的情况下使用，如造纸卷筒、轧钢卷板机等。

为适应我国工业化的发展，应开发和产业化生产这两种调心滚子轴承。

作为产品更新换代的CC型应大面积发展并逐步取代现行的C、CA型。

CARB型应在“十五”完成研制，“十一五”产业化生产。

目前国产调心滚子轴承的在用量为350万套，若每年以10％的速度进行改造替换，则CC、CARB型年需要量应为30～50万套。

主要开发内容：

完成CC型和CARB型轴承系列设计（CAD），开发滚子、滚道精密加工技术（包括大曲率球面滚子和滚道磨削和超精研设备）和轴承摩擦力矩试验机。

⒐直线运动支承（直线导轨系列、滚珠丝杠系列）

直线运动支承（亦称直线轴承）系指直线导轨（亦称直线运动导轨）和滚珠丝杠（亦称滚珠螺杆）。

直线导轨由导轨和滚动导块（滑块）组成，滚珠丝杠由丝杠和滚珠导套（回珠器）组成。

直线运动支承是一种将直线往复运动转变为滚动引导的滚动副。

与滑动系统相比，这种滚动副具有结构刚性高、定位精度高、摩擦阻尼小（无爬行、速度高、能耗小）、精度保持性好（寿命长）的优点。

直线运动支承广泛应用于数控机床、加工中心、工业机器人、自动生产线。

在我国，滚动导块和滚珠导套已产业化，但品种少、精度低。

国外同类产品实行的是按组件产业化生产，质量有可靠的保证。

随着我国机械制造业和各种加工业的发展，要求直线运动支承按组件供应，要求发展新品种和提高制造精度的呼声越来越大。

轴承行业应根据市场要求，开发直线导轨和滚珠丝杠组件。

预计今后十年间直线导轨年需求量为2～3万组，滚珠丝杠年需求量为5～10万组。

直线运动支承的开发内容主要包括，制订直线运动支承技术标准，完成直线运动支承系列化设计（CAD），开发高精度直线导轨和滚珠丝杠加工和组合技术，及其相应的工艺设备和检测仪器。

直线运动支承以按组件生产和供应为好，这有利于用户选型、使用和保证运动精度。

⒑特大型关节轴承系列（d>450mm）——活动桥梁关节轴承系列

特大型关节轴承主要用于大型水电站、桥梁和特大型机械。

常见结构的关节轴承，国内已产业化生产，但特大型的关节轴承（d>450mm）国内尚处于空白。

随着我国大型水电站、桥梁的建设和特大型机械的发展，对特大型关节轴承需求明显增长，预计今后十年总需求量为1～2万套。

特大型关节轴承的发展需重点解决三个问题，其一，开发适用于活动桥梁支承的关节轴承，要求大承载、易制造、省材料；其二，开发特大型关节轴承组装技术；其三，筛选适用于特大型关节轴承的新材料。

二、关键技术的发展

我国与工业发达国家的技术差距主要是制造技术方面的差距[23]，轴承制造业也不例外。

长期以来，美国、日本、瑞典、德国等轴承强国一直在不遗余力地开发先进的轴承制造技术，以满足主机的使用要求，力争在激烈的全球经济竞争中保持其领先地位。

由于先进制造技术往往关系到一个公司甚至一个国家的经济发展，因而工业发达国家发展先进制造技术都带有垄断性。

国外轴承同行向来对中国封锁先进的轴承制造技术，这一点是我国轴承行业出访人员的共同感受。

我国轴承制造业必须在借鉴国外先进经验的基础上自主开发本国的先进制造技术。

在改善实施先进制造技术的基础条件的同时，优先发展适用先进的制造技术[24]。

先进制造技术的研究开发立项要效益与水平并重，大中小企业需求并重，大批量制造与特种小批量制造技术并重，目的在于通过提高轴承性能、品质、寿命可靠性来满足主机的配套要求，增强国产轴承在国内外市场上的竞争力。

今后十年我国轴承制造业应重点发展的具有共性的关键制造技术包括：

节材节能增寿的轴承套圈精密冷辗扩技术，高精度高效率高稳定性的轴承套圈磨削—超精研自动生产技术以及与其相配套的轴承自动装配技术，G3级精密钢球研磨技术、精密凸度圆锥滚子磨削—超精研自动生产技术，精密保持架制造与测量技术，超精密轴承加工与测量技术，轴承仿真试验技术，以及轴承减振降噪、润滑和密封技术。

⒈轴承套圈精密冷辗扩技术

轴承套圈精密冷辗扩技术是一种在专用的轴承套圈精密冷辗扩机上使常温的环形坯件的内径和外径同时扩大，并获得磨削加工所需的截面形状的轴承套圈精密成形技术。

用冷辗扩方法制作轴承套圈，可以大幅度节省材料、节省能源、显著改善工件内在质量。

采用冷辗扩工艺方法的轴承套圈工艺流程：

用棒料（或管料）车削制坯—冷辗扩—热处理—磨削—超精研。

与锻造或车制相比，冷辗扩轴承套圈节材15～30％。

据统计，轴承套圈从钢材冶炼、轧制到机械加工成形，其电能消耗比例为：

钢材冶炼轧制70％、套圈锻造15％、热处理4％、机械加工11％。

由此可见，节材就是最大的节能。

同时，冷辗扩使工件金属呈流线分布；与随后的热处理相结合，可使晶粒细化、组织致密、碳化物分布均匀。

冷辗套圈的使用寿命是计算寿命的20多倍。

我国轴承套圈冷辗扩技术从原理研究开始起步，相继获得国家发明专利和实用新型专利，已进入实用化。

开发我国具有独立知识产权的新技术，走科技创新之路，符合科教兴国战略，符合我国轴承行业实际需求。

国产冷辗机的技术水平与日本CRF型和德国UPWA型冷辗机相当，除兼有后二者的一些主要优点之外，原理更合理、结构更简单、制造成本更低廉，但在机床的稳定性、系列化、应用范围和自动化程度方面存在较大的差距。

国内也曾有企业仿制进口冷辗机，但半途而废。

目前，国内外冷辗技术仍处在成长期，边应用边完善。

德国投入百万马克制造专门用于试验的冷辗机，配置数台计算机和几十个传感器，对冷辗机进行全面测试。

据测算，外径Φ30～180mm的轴承约占轴承总量的65％，超过10亿套。

考虑到我国现有的多种制坯形式在一个较长的时期内还会共同存在，仅按30％的套圈采用冷辗扩工艺制造，而冷辗机每台每年生产120万件计算，适合辗扩Φ30～180mm轴承套圈的冷辗机在国内的市场容量达250台。

除轴承外，在机械工业其它环形零件制造中也有着广泛的用途。

冷辗机的市场前景广阔。

主要研究内容：

开发以扩大应用范围为目的的冷辗扩工艺、高效优质长寿成套模具制造技术和经济合理的冷辗用坯制备技术；以提高辗扩精度和机床可靠性为目标，对现有机型进行完善和定型；成系列开发适合Φ30～250mm尺寸段的轴承套圈冷辗机和冷辗扩生产线联线技术。

预计在今后十年内，国产冷辗机达到日本、德国同类机床的技术水平。

圆锥套圈闭式冷辗扩机和球轴承套圈开式冷辗扩机（外径Φ100、Φ160型）形成批量生产能力，并建成年产5000万套轴承套圈冷辗扩生产基地。

与轴承套圈精密冷辗扩技术相关的还有轴承套圈管料车辗技术和轴承钢管冷温静液挤压技术，后二者涉及钢管车削用多轴自动车床或多轴多刀自动车床的研制、高压力大变形条件下静液挤压的工艺研究和专用静液挤压机的研制以及高压膜腔工装结构的优化设计等方面。

⒉新型轴承套圈磨削—超精研、轴承装配自动线——微型深沟球轴承套圈（<Φ26mm）磨削—超精研、轴承装配自动线；小型及中小型深沟球轴承套圈（Φ26～Φ65mm及Φ65～Φ115mm）磨削—超精研、轴承装配自动线；小型及中小型圆锥滚子轴承套圈（Φ26～Φ65mm及Φ65～Φ115mm）磨削—超精研、轴承装配自动线

轴承属于量大面广通用性强的机械基础件，轴承套圈一般以轴对称的多个回转面、环面的相互组合为其主要的几何特征，特别适合自动化生产。

从轴承套圈现有的成型方式来看，无论毛坯是锻造、辗扩，还是车制，热处理之后的加工都是平面、内外回转面的磨削和超精研（非磨轴承除外）。

磨削和超精研是决定轴承套圈最终几何形状、表面质量，影响轴承动态性能的关键工序。

装配则是使轴承性能得以充分体现的重要工序。

性能稳定、适用先进的自动生产线可为高效率地制造高品质的轴承提高可靠的硬件保证。

目前，我国微型、小型和中小型轴承套圈磨削—超精研仍以单机自动为主，装配以单机半自动和半自动短线为主。

由于国产设备可靠性差，联机技术不成熟，难以按联线方式组织自动化生产。

这是导致国产轴承品质普遍低于工业发达国家的重要原因之一。

工业发达国家将轴承自动生产线作为提高生产效率、改善操作条件、保证产品质量的突破口而大力开发和应用，轴承套圈磨削—超