钢结构加工焊接进度安全保证措施.docx

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钢结构加工焊接进度安全保证措施

安全技术/建筑施工

钢结构加工、焊接、进度、安全保证措施

　　加工质量控制要点

　　钢结构制作的质量控制主要在于制作过程中的全过程跟踪检查控制，主要有以下几点：

　　一、钢结构图纸深化：

　　深化设计图纸要根据设计图对钢结构的构造、节点构造进行完善。

分析加工焊接变形及结构受力变形，提出对结构的预变形的处理措施。

　　详细注名构件的编号、定位尺寸、重量、材料等信息。

要能反映出工程整体三维关系、主要控制坐标等宏观信息，以利于安装时测量控制。

　　根据现场起重要求进行分段，并充分考虑到安装偏差，焊缝收缩变形等因素，对现场需要焊接的位置尽量在加工厂焊接，如幕墙预埋件，操作平台。

　　二、原材料控制：

　　1、钢材：

应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定。

　　根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量、厚度、局部平面度，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

　　2、焊接材料：

采用的焊接材料必须与本工程所使用的钢材相匹配，由于不同的生产批号质量往往存在一定的差异，应按要求分批进行抽查。

　　焊条、焊剂要保管得当，不得受潮，否则不仅影响操作的工艺性能，而且会对接头的理化性能造成不利影响。

焊接材料放置时间过长或受潮后要重新进行焊接试验。

　　三、下料制孔控制：

　　切割前钢材表面的清洁度、平整度，切割尺寸、断面的粗糙度、垂直度、缺口深度及坡口角度等符合要求；装配及施焊处的表面需处理。

　　放样：

各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。

放样后须经检验员检验，以确保构件加工的几何尺寸、角度准确无误。

　　钻孔模板、钻孔后的连接板、节点板与本体上的基准线对应；孔的偏心、孔距的偏移、孔距、圆度及垂直度、孔壁、孔边的表面质量要严格控制。

为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心。

　　四、装配控制：

　　组立等的工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具；大样及特制胎具的尺寸；零部件的材质、编号、尺寸、加工精度、数量、连接及施焊处表面处理；基准面、基准线，十字中心线，零部件的装配位置线；零部件的装配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、坡口的角度、钝边、间隙，衬垫板的密贴及接头的错位；装配的次序及方法，加放的焊接收缩及加工余量；定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。

　　构件的拼装：

构件拼装是指埋弧焊前的点焊定位固定，拼装前应对小料进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准点焊固定，应待检验后才准交付正式焊接。

　　五、矫正：

　　矫正：

矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均须矫正，以确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求，严格控制弯曲、扭曲变形。

　　摩擦面处理：

构件的连接摩擦面端头应用铣床铣平，摩擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。

摩擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。

　　构件表面处理：

加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。

待构件成品并去净表面后，用抛丸除锈机进行表面除锈处理。

　　六、成品检验

　　图号、构件号、轴心线、零位线、1m标高线等钢印标记及它们的方向与位置。

构件的总长、断面尺寸、弯曲度、扭曲度、拱度、两端的倾斜度、平面的对角线、工地焊接的坡口，安装孔的孔距、位置尺寸是否合格，构件的外观质量及切割自由边的倒角等。

　　焊接质量要点

　　焊接前要试验钢材的可焊性，与焊接材料的匹配性，进行焊接工艺评定；焊工资质、焊材的烘培、焊接规范、顺序、位置、方法；焊缝的外形尺寸，焊缝及其邻近部位的表面质量。

　　焊接前认真清除坡口范围20mm内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮、灰渣等杂物；焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧；高空作业风比较大，为了防止风对作业环境的影响在平台四周需要设挡风设置。

　　实施多层多道焊，每焊完一焊道后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。

为消除残余应力，需先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝。

为减小焊接变形需对称施焊：

对于每一个柱接头的焊接，都由两名焊工同时进行对称焊接。

　　钢柱焊接采用两名焊工对称焊接，起焊在离柱棱50mm处，焊完一层后，以后施焊各层均在前一层起焊点相距30mm～50mm处起焊，每焊完一遍后要认真清渣，焊到柱棱角处放慢施焊速度，焊完最后一层为盖面焊缝，用直径较小的焊条和电流施焊。

　　焊缝检验：

焊缝要求与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。

对接焊缝的余高为2～3mm。

焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、根部收缩，接头不良和未焊满等缺陷。

对不合格的焊缝，根据超标缺陷的位置，采用刨、切除，砂磨等方法去除后，以与正式焊缝相同的工艺方法进行补焊，其核验标准相同。

　　安装质量控要点

　　项目经理在工程开工前组织全体项目管理人员认真阅读施工图纸和建设工程承包合同，领会设计意图和合同精神，明确工程的重点部位，重视工程的重要环节，着重应注意以下几个方面：

　　1、组织施工人员认真熟悉施工技术文件，检查基础和其它专业施工图纸有无矛盾，并考虑好施工时交叉衔接方法，并通过熟悉图纸明确工程项目，确定与单位工程施工有关的准备工作项目。

　　2、作好图纸会审准备工作，在认真学习图纸，充分准备基础上，由公司主要技术负责人召集现场有关人员和技术员进行图纸预审。

对图纸中存在的问题以及工程有关的问题以书面的形式提前呈报业主，便于图纸正式会审。

　　3、提出详细的材料、设备、劳动力等计划。

提前作好施工物资加工订货的运输供应准备。

　　4、结构施工前，项目技术负责人组织有关专业技术人员针对本工程的重点、难点部位，编制好施工控制点、质量计划及施工组织设计和施工预算。

　　5、选择有相应资质和经济实力、现场管理经验丰富和技术熟练的专业队伍，以确保工程质量和进度。

如何确保钢结构加工的尺寸、控制施工误差及焊接变形是本工程的重点和难点，也是影响工期的关键环节，要加强过程策划。

做到计划、实施、控制，不放过任何一个可改进和提高的机会。

区别特殊、关键与一般工序，对特殊、关键工序重点部署。

　　一、预埋螺栓安装及测量

　　根据图纸，准确核算需要螺栓的螺纹长度，考虑到安装误差，加工时充分放有余量，以免螺纹长度不足造成安装困难。

　　为了保证施工质量，首先从预埋螺栓控制做起。

为了保障预埋工作的精确性，预埋工作开始前需要对测量仪器、工具进行鉴定，同时需要对平面轴线控制网和标高控制点进行复测。

　　待土建单位完成基础后，通过测量定位出相交两条轴线位置以及相交点位置。

用墨线在前期桩基施工垫层上弹出轴线，同时抄平垫层混凝土标高，桩基础外围多做几个轴线和标高控制点并复测到合适精度，以便后续施工测量定位工作的快速顺利进行。

　　在以2条轴线为基准线，分别放线出预埋螺栓位置，待土建单位开始绑扎垫层钢筋后，插入预埋螺栓施工，根据已经放线出的预埋螺栓位置安装好埋件，为防止在浇注垫层混凝土过程中预埋螺栓偏位，预埋螺栓通过固定架拉结焊接在钢筋上，并在浇筑混凝土的时候复测（若条件允许），以防偏差超过允许范围。

　　土建单位浇注完垫层钢筋混凝土后，待混凝土可上人时便清理干净预埋螺栓上的混凝土残杂，使埋件表面清洁，然后再复核埋件位置，如若有偏差，偏差不大的情况下现场调整，若偏差过大（超过10mm）需要及时记录，反馈至加工厂，要求加工底板时螺栓孔根据现场螺栓偏差情况打孔。

并在基础上测量放线出钢柱安装轴线。

　　二、测量控制点的布设

　　建筑物的轴线、标高及结构的垂直度、平整度是确保主体结构质量的标准之一。

测量之前确定可行的测量方法，做好测量技术交底。

按照先总体后局部的原则，布设平面高层控制网，以控制钢结构总体偏差，轴线控制点和测量标高时使用的水准点，都应该进行严格复核。

对施工中所使用的仪器、工具进行检校，以保证施工精度。

所有测量工具必须进行计量鉴定，测量员根据鉴定书进行读数调整。

　　1、控制网布设原则

　　引测多个高程点作为楼层标高、轴线控制依据，各控制点标高互差应小于2mm，闭合坐标误差在2mm范围内，点位选在安全可靠、易保存、不易沉降、变形、便于竖向引测的部位，并要求分布均匀，相互通视。

网形尽量与建筑物平行，闭合，且分布均匀、相互通视。

　　2、控制点的测定

　　为便于钢柱垂直度及水平位移的控制测量，当钢结构安装达到一定的高度（约20米左右）时，可以将这些轴线控制点引投至已浇好的楼层面上。

　　每安装一节柱，都从底层把基准点引上来，作为上一节柱柱安装时的基准线。

有楼板的地方在测点部位预留Φ200的孔洞，以利于基准点往上引测。

　　轴线基准点和标高基准点，四周要加以保护，并设警示标志与编码标志。

严防施工过程中遭到破坏。

　　测量员发现因测量数据不准造成质量事故时，应及时通知主管领导，并采取纠正措施。

　　三、构件的检查矫正：

　　对进场构件进行严格得检查，编号、数量、外形尺寸、安装孔的孔距及变形情况做好数据记录。

如发现有变形则应在现场校正后才能吊装，严重时则返回制作厂重新加工。

合格后应按货物的特性及要求进行存储，并做好标识。

构件堆放场地要平整坚实，排水良好，构件摆放有合理有序。

吊装前应清除构件上的杂物。

　　四、钢柱的吊装

　　复验基础预埋件的轴线、标高、水平度及底脚螺栓的位置、伸出长度等是否合符要求，要求螺栓平面位置偏差≤2mm，标高偏差≤5mm。

　　吊装前在基础顶面测放出钢柱相交轴线位置，并对钢柱的编号、外形尺寸进行全面复核，确认符合设计图纸要求后在钢柱柱脚地板顶面上画出柱脚板的中心十字线；并在钢柱的四面上下端弹好钢柱的中心线和柱下端标高线。

钢柱轴线弹好后，再一次对钢柱底板的标高和螺栓孔的定位线进行复测，标高和定位线达到设计值后进行首节钢柱吊装。

　　轴线和柱脚底板中心线测放出后，在锚栓上拧入调节螺母，同时放入垫板做为钢柱调节用。

钢柱吊装前，先在柱身上绑好爬梯，在钢柱端头搭设好操作平台，以备下节钢柱吊装使用，并将钢管柱上口用塑料布扎紧密封，保证雨水等杂物不得落入管内。

　　吊装时，当钢柱吊到就位上方200㎜时，停机稳定，对准螺栓孔和十字线后，缓慢下落，下落中应避免磕碰地脚锚栓，当柱脚板与螺母上垫板接触后应停止下落，检查钢柱四边中心线与基础十字轴线的对准情况（四边要兼顾），如有不符及时进行调整，钢柱的就位偏差在3㎜以内后，再下落钢柱，使之落实。

收紧四个方向缆风绳，楔紧柱脚垫铁，拧紧地脚锚栓的锁紧螺母。

　　钢结构的吊装要保证每一框架的稳定、安全性、完整性，进行先区域后整体的综合法吊装即先安装钢柱用缆风绳固定再将相应主梁安装完以形成稳定的单元结构，保证结构的稳定性，并依次类推进入下一个吊装作业点。

　　标准层钢结构安装根据已安装好的上一节柱的测量数据，做好吊装前期准备工作，吊装方法同首节柱，测量时要根据上节柱的偏差，及基础轴线控制。

　　五、钢柱测量校正

　　钢柱校正方法为：

先调整标高，再位移，最后调整垂直度：

　　1、柱标高调整

　　底层柱子安装前，先在柱身上标定标高基准点，然后以水准仪测定其偏差值，利用柱脚底板下设置的调整螺母来调整柱的标高和垂直偏差，钢柱吊装前可通过水准仪先将调整螺母上表面的标高调整到与柱底板标高齐平；钢柱安装完成后，应对柱顶及短梁做一次标高的实测，根据实测标高的偏差来确定调整与否，标高调整以梁的顶面标高为准，将柱脚变形及柱子长短偏差留在柱子底板与混凝土基础的间隙间。

　　在首层平面布设多个高程基准点，用水准仪精确测定其高程。

每层传递的高程都要进行联测，相对误差应＜2mm。

　　高层钢结构的高度测量方法为：

每层选定一根柱子作为标准，根据柱基底面的标高基准点采用精度水准方法向上引测。

一个测回二次读数，以便校验。

传递标高所用钢尺必须是经过检定的，钢卷尺端要用弹簧秤施加标准拉力进行施测。

其它使每节钢柱都能按设计标高进行安装，由于各柱子焊缝收缩量不一致，且加上工厂加工柱子时的长度误差，利用临时连接板上孔径的余量，就能把每节柱子产生的标高差调到±5毫米范围内。

由于下方柱已经焊完固定，钢柱的底部定位是根据已经安装固定好的下方柱柱顶而定的。

　　高层钢结构的柱子单在柱子安装时进行测量校正是不够的。

在焊接时，柱子顶位置就会产生变动，因此焊接时必须跟着再校正柱子。

除了按轴线要求，还要考虑焊缝收缩的预留量，并考虑温度变化产生的影响。

　　钢柱校正一般分三步进行：

安装好后测量校正；焊接过程中跟踪监测；焊接后的最终结果测量。

安装测量校正此时要考虑偏差预留，焊接后应进行复测，并与焊接前的测量成果相比较，以此作为上节钢柱校正的依据。

每节柱的定位轴线应从地面控制线直接从基准线引上，不得从下层柱的轴线引上。

　　2、柱脚位移的调整：

柱脚的位移调整以基面中线与柱身中线对齐为标准，如有偏差，可用千斤顶往反方向调整。

　　3、钢柱垂直度校正

　　将检定过的两台经纬仪分别置于相互垂直的轴线控制线上，精确对中整平后，后视前方的同一轴线控制线，然后照准钢柱头上的标尺并读数，与设计控制值相比后，依靠千斤顶进行调整。

直到两个正交方向上均校正到正确位置后，拧紧柱子的地脚螺栓和收紧缆风绳,并将柱脚垫铁与柱底板点焊。

用缆风绳或支撑校正柱子时，必须是缆风绳或支撑松开后，柱子保持垂直才算校正完毕；校正时两个方向应先校正偏差大的，后校正偏差小的，如两方向偏差相近，先校正小面，后校正大面。

　　4、钢柱扭转的调整：

　　钢柱的扭转对框架梁的安装很不利，根据钢柱制造的记录，通过控制对角错边量来抵消钢柱的扭转偏差，特别是消除成批柱子安装扭转偏差的积累。

柱的对角错边量不得超过3mm，应从柱顶返量确定，通过控制柱底标高来控制柱顶及各层梁标高。

　　影响钢柱倾斜的因素:

　　⑴安装误差

　　这部分误差主要由安装过程中碰撞及钢柱本身几何尺寸偏差引起，也包括校正过程中测量人员操作的误差。

此类人为因素可以通过加强施工管理监测工作进行保证。

　　⑵焊接变形

　　施焊后焊缝收缩变形对钢柱垂直度影响很大，由于本工程焊缝较厚，所以累计误差的影响比较大。

施工前，需准备就本工程具体情况，进行专项试验，确定其焊接变形值，并在施工过程中跟踪监测，适时调整，以减小此类误差。

　　⑶日照温差

　　温度变化会使钢结构产生较大的变形，尤其是夏季。

在太阳光照射下，向阳面膨胀量较大，故钢柱便向背向阳光的一面倾斜。

校正工作宜在早晨6～8点，下午4～6点或晚间进行。

　　⑷缆风绳松紧不当：

严禁利用揽风绳强行改变柱子垂偏值。

　　六、高强度螺栓的施工

　　高强螺栓应按批号、规格分类保管，室内存放。

在施工时应每天按需领取，剩余的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。

在安装过程中不得损伤螺纹和沾染脏物，以防扭矩系数发生变化。

　　螺栓安装前应对处理过的摩擦面进行检查，处理后的摩擦面应保持干燥，严禁有浮锈、毛刺、焊点。

严禁带有泥土、水，保证摩擦面干燥、干净。

连接处先用临时螺栓固定。

高强螺栓安装时应先在安装临时螺栓余下的螺孔中投高强螺栓，用扳手扳紧，然后将临时普通螺栓逐一换成高强螺栓，并用扳手扳紧。

　　高强螺栓安装时，应用尖头撬棒及冲钉对正上下或前后连接板的螺孔后，将高强螺栓自由投入，不得强行敲打。

　　七、建立健全质量管理制度

　　1、编制切实可行的施工方案

　　编制有针对性的专题施工方案，本工程将按照方案编制计划，制定详细的、有针对性和可操作性的专项施工方案，从而实现在管理层和操作层对施工工艺、质量标准的熟悉和掌握，使工程有条不紊的按期保质地完成。

　　2、技术交底制度

　　项目经理部在施工中应严格进行技术交底制度，对每个分部工程、每个分项工程、每道工序的施工都应进行层层技术交底。

　　交底的程序是：

在工程施工前由项目技术负责人对施工进行总的技术交底，明确重点部位的施工；在分部分项工程施工前由施工员对班组长进行技术交底并做好文字记录。

对重要的分项工程及施工工序应由技术负责人组织进行技术交底活动。

现场技术人员要随时与设计单位取得联系，从施工的角度给设计出谋划策，保证工程优质高速完成。

　　3、在施工中坚持做到以下几个方面的工作：

　　施工过程中应严格坚持自检、互检、专职检验制度，并做好文字记录；严格坚持施工的正确程序，杜绝打乱仗现象，形成有机统筹的良性循环局面；严格坚持总体质量控制和细部处理完善，保证成品良好的观感效果；

　　4、严格执行技术复核制度

　　项目技术负责人要对施工中采用的技术文件、技术资料等进行熟悉，在理解基础上进行复核，准确无误后方可用于工程施工。

重要工序的施工应进行技术复核，工程的测量放线应由专职测量员进行施测后再由工长、质量员进行复核，经复核合格后可以用于施工控制。

　　本工程关键过程及特殊过程：

　　项次项目内容控制方法

　　1测量定位建筑物的定位，标高、垂直度控制、结构放样设控制点，测量资料及成果，必须有包括业主、监理在内的互相验证。

　　2钢结构焊接对钢构件的材质、规格、数量、布置方式以及焊接的控制设控制点，有关项须经验证，其中对焊必须按规定执行。

　　3焊接作业包括钢筋竖向焊接，按工艺规程或工艺考证成果操作对施工能力进行鉴定，设控制点，对操作过程的工艺参数及成果，作检查、检验

　　5、雨季施工措施

　　现场排水系统要处于良好状态，保证排水畅通，使场内道路雨后不陷、不滑、不积水。

　　一切机械设备设置在地势较高、防潮避雨的地方，搭设防雨棚。

所有机电棚应搭设严密，防止渗漏和水淹。

现场中小型机械必须防雨罩或搭防雨棚。

构件堆放地点要平整坚实，周围要作好排水工作，防止构件堆放区积水、浸泡及泥土粘到构件上。

　　成本控制措施

　　本着合理利用资金的原则，在保证工程质量、安全、工期的情况下，制定成本降低计划，着重从材料管理、质量技术管理、进度控制、财务管理、总分包管理、机械管理。

其次，要设立专职的成本核算员，建立成本监督和考核机制，及时跟踪考核成本计划的运行情况，对计划执行中存在的问题，及时发现及时解决。

第三，建立健全各项成本管理台帐，为成本考核和成本分析提供依据。

第四，每月召开相关人员参加的成本分析会，对当月的成本节超情况分析原因，及时找出成本管理中的漏洞，改进和完善成本管理责任制。

　　为保证机械合理投入和使用，项目部编制机械设备使用计划，在使用中加强机械设备的管理、保养和维修，提高机械设备的利用率和完好率。

搞好班组核算、单机核算、机组核算，对操作人员进行考核和激励，从而提高工作效率、降低机械使用成本。

　　加强资金回收管理。

资金能否及时回收，直接制约着工程进度、材料价格、人工成本、费用支付、企业信誉，最终将影响工程成本。

所以要加强对回收资金的管理，取得业主的支持和理解，按合同约定及时足额依法回收工程款，把资金对成本的影响降低到最小。

　　工程施工过程中应严格控制影响质量的六大因素即：

人、机械设备、材料、施工方法、检测技术、环境。

加强施工过程中工序控制、过程控制、合理组织工序的交叉穿插和成品保护等方面保证工程质量，提高一次合格率，避免返工浪费，以获得最佳工程质量成本。

　　进度保证措施

　　一、从组织管理措施上保证：

　　由项目经理选用组织能力强，技术水平高，能打硬仗的作业队伍，树立连续作战的精神，确保工期按时完成。

　　根据工程特点和进度要求，按施工部署安排分区施工，合理划分施工区域，合理分配材料，并科学、紧凑地组织穿插施工，采用平行作业和流水作业。

　　实行目标分解，责任到人，以总进度为基础，抓好关键线路的控制，定期检查计划的完成情况，包括工程形象进度、资源供应情况及管理进度情况等，及时发现、处理影响进度的因素，对于滞后的进度及时采取措施，避免因滞后累计，而导致无法保证工期的现象发生。

　　按照项目编制的实际进度计划，每周进行检查，进度计划与实际进行对比分析，出现问题找出原因，立即进行修正。

　　不定期的召开现场办公会，重点解决项目的资金、质量、进度，以及各分包单位的协调配合和场地使用等问题，以确保各项工作的高效运转。

　　每天下午召开施工班组碰头会，对次日的工作进行协调安排；总结以前的工作，安排落实下一步工作。

　　施工机械设备的合理使用:

将机械设备的使用效益与个人经济利益联系起来。

　　二、从施工平面布局上保证：

　　施工平面布置应满足机械作业及材料堆放的要求，交通道路畅通无障碍，夜间施工照明良好。

正确选择现场配电箱的位置，保证现场接电方便，节点距离较短。

　　有序的材料堆场：

所有材料的堆放在塔吊起吊范围内的空地上，按平面规划进行有序堆放，减少二次水平转运，节约用工。

　　三、合理安排钢构件进场：

　　根据现场的实际条件和业主工期要求，合理安排构件运至施工现场的时间，构件装载时考虑卸车及现场安装的方便性，并按原定的构件堆放场地部署摆放构件。

现场应储备至少五天工作量的钢构件，以保证吊装的连续作业。

　　现场管理人员应按照图纸要求对进入现场的钢构件进行检查，不合格及有变形的需矫正处理合格后方可使用。

　　卸车时吊点要选择好，构件应轻起轻放，以免构件碰撞或掉落。

捆绑绳不能直接作用于构件上，以防损坏钢构件涂层。

多层堆放时，支垫木方要在同一垂直线上，防止压坏构件。

　　四、合理安排钢构件的堆放

　　第一节钢柱堆放原则上为就吊装位置堆放，钢柱进场后按照钢柱安装位置，放置在需要安装位置的附近，这就要求工厂在装车时考虑到卸车情况，根据现场钢柱位置顺序装车。

　　上部分钢柱及钢梁堆放原则为分块对方，既：

根据现场的需求组织钢柱进场，构件位置为哪部塔吊吊装的，就堆放在哪部塔吊附近，这就要求工厂装车时尽量要按照现场要求，尽量在同一车中都装某一分块的构件，要是不能都由一块构建组成也要分层装车，避免不同塔吊吊装的构建穿插装车。

避免吊装时倒料，提高吊装速度。

　　五、加强个单位协调措施

　　搞好基础与钢结构、水、电工程的交叉作业协调配合，科学的安排工序，尽量把干扰减小，并根据工程的特点，作好交叉作业的保护。

　　及时与加工厂协调进料计划，工程安装偏差，要求加工厂把安装中形成的偏差在加工厂纠正过来，加工厂加工的构建精度要满足安装要求，避免现场处理耽误工期。

　　在施工中加强对施工图审查，发现为题及时会同监理、业主、像设计院提出；协调各施工班组在施工中需与监理工程师处好关系协商解决问题。

　　安全注意要点

　　1、起吊前检查钢绳受力状况，几根钢绳应均匀受力；构件吊点应牢固，无滑落现象；起钩后构件不做前后、左右摆动；施工人员不要站在构件运动方向，构件不得超跃头顶。

　　2、构件放落时应该用手扶住构件的上端，将构件推到预定位置；不得将手放在构件的下端，以免将手压伤。

　　3、高空作业人员应身体健康，严禁带病作业，禁止酒后作业。

高空作业人员必须系好安全带、穿防滑绝缘鞋。

提供必需的高处操作平台，安装次梁时架设安全绳。

安全用品专人专用，各人做好标记，避免混用，损坏随时更换，防止有安全隐患的别人不知道误用。

　　4、吊装前要再次对起重机具进行检验。

仔细检查钢绳、卡具是否符合要求，是否有损伤。

　　5、高空作业人员应配带工具袋，小型工具、焊条头子、高强螺栓尾部等放在专用工具袋内。

使用工具时，要握持牢固。

所有手动工具（如锤子、扳手、撬棍等）应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。

　　6、配电箱自动开关跳闸后，在设备查清原因前，严禁再合闸。