安置点技术标.docx
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安置点技术标
目录
第一章工程概述
第2章主要施工方法
第三章拟投入的主要物资和施工机械计划
第四章拟投入的管理、技术人员、劳动力投入计划
第五章拟投入的主要物资计划
第六章技术组织措施
第一节确保工程质量的技术组织措施
第二节确保安全施工的技术组织措施
第三节确保工期的技术组织措施
第四节确保文明施工的技术组织措施
第7章施工总进度表或施工网络图
第一章工程概述
一、工程名称
项目。
二、建设地点
3、建筑规模
建蓄水池、过滤池、清水出水池、泵房、管道及铺设。
四、招标单位
六、工期要求
日历天。
七、工程质量
合格。
第3章主要施工方法
1、测量
施工测量是根据设计要求，通过现场的定位、放样、安装和检查，将设计图纸上的设计位置，标定在施工需要的作业面上，以指导施工。
测量工作的质量直接影响到建筑物的尺寸和位置，对能否按设计施工，起到极为重要的作用。
1、测量仪器及人员
现场配置一个2人放线小组，配备J2经纬仪一台，S3水准仪一台，吊线锤两个，50m卷尺两把、5m卷尺两把及放线相关的墨斗等。
2、复测：
应对照业主所给资料进行基准点及测绘点的复测。
3、每个工作面要进行多个工作循环，每个循环在淸挖后测量一次。
二、各种水池施工
清水池的类型与结构作法不尽相同，但其主要施工方法与要求是相通或类似的。
矩形现浇钢筋混凝土清水池包括了整体现浇设缝钢筋混凝土清水池以及部分预制安装的清水池。
不设缝的现浇钢筋混凝土清水池多于小型水池，设缝水池多用于中型或较大型水池。
1、施工缝的设置与施工程序
水池底板一次浇筑完成。
底板与池壁的施工缝在池壁下八字以上15-20cm处，底板与柱的篱工缝设在底板表面。
水池池壁竖向一次浇一到顶板八了以下15-30cm处，该处设施工缝。
柱基、柱身及柱帽分两次浇筑。
第一次浇到柱基以上10-15cm，第二次连同柱帽一起浇至池顶板下皮。
池顶一次完成，施工缝的位置见图。
2、垫层
（1）基坑开挖后，应按照有关地基规范与设计要求对地基进行检查验收。
检查验收后，引放水池各部轴线控制桩与垫层模板外缘线。
（2）垫层混凝土的表面成型与高程控制
垫层混凝土表面高程与平整度的精度影响到上部结构的质量水平。
为使垫层混凝土表面调和控制在标准（允许偏差±10mm）以内，首先要控制好垫层侧模板的高程的误差值≤5mm（用水准仪测量）。
为此在垫层平面的中间部分支设临时高程控制板，将整体大面积垫层分为若干条。
其次在分各浇筑垫层过程中，用平杠尺和抹子对混凝土表面整平。
浇筑一条后，即拆除临时侧模，并继续浇下一条垫层，如此直到全部完成。
混凝土的表面高程控制的模板分条支搭方法见图。
（3）底板钢筋混凝土
水池底板混凝土连续一次浇筑完成，设缝水池的底板要分层浇筑（不要连续浇筑，以免变形缝移位）。
水池底板施工的关键是：
确保底板各部同成位置及高程符合标准要求；钢筋位置（特别）
是底板内的预埋池壁、柱插筋）；混凝土的强度及抗渗标号要符合标准要求，设缝水池的变形缝防水要符合要求。
（1）（测量放线）
当垫层混凝土的强度达到1.2N/mm2以后开始放线。
用经纬仪将水池的池壁、柱及进出水口的轴线投至垫层上（弹墨线）。
据此将底板的外缘线以进出水口的基础线等逐一放出。
为检查垫层混凝土的表面高程，对垫层表面（每25m2），用水准仪实测并标注实际误差值，以便对模板及钢筋的安装高程作调整。
（2）底板模板安装
底板外侧模板应先于底板钢筋安装工序，而池壁下八字吊模板则应在底板钢筋工序完成之后进行。
但在支吊查勘过程中应注意保护钢筋。
底板侧模及池壁八字吊模的支搭方法参照图
池壁根部，吊模的尺寸、轴线位置要按照允许偏差严格控制，以确保与上部池壁模板接茬的直顺。
（3）底板钢筋安装
①测量放线
a、认真分析图纸，提出钢筋绑所措施。
根据底板筋的直径与颁布情况，预先确定上下层筋的保护层垫块与架立筋（板凳筋）的摆放间距以及钢筋固定方法。
b、池壁及柱筋保护支的允许偏差的要求分别为±3mm，±5mm。
为达到这一要求，首先要固定好上下层底板筋，使其稳固不变形；其次是调整好底板上下支池壁、柱根部钢筋的位置，使池壁、柱预埋筋对装准其位置。
c、底板筋垫块的位置要与排架（板凳）的立筋位置相对应。
d、绑所后的底板筋要逐点检查保护层厚度，对池及柱预埋筋的位置要拉通线检查，为使底板钢筋稳固，在上下层筋之间加斜向筋。
特别是池壁八字吊模板完成后，对底板筋及池壁筋再次检查与调整。
（4）底板混凝土浇筑
①水池底板混凝土的原材料及配合比应符合设计与关规范要求（详见防水混凝土的要求）。
②底板混凝土的坍落度。
当采用吊斗灌注机械振捣时，在浇筑地点混凝土的坍落部宜先用50-70mm。
采用掺用外加剂的泵送混凝土时，其坍落度不宜大于150mm。
③混凝土浇筑应连续进行，尽量减少间歇时间。
浇筑段接茬间歇时间，当气温小于25℃时，不超过3h，气温大于或等于2525℃时，不应超过2.5h。
为此对底板混凝土的浇筑，要根据底板厚度和混凝土的共应与浇筑能力来确定浇筑宽度和分层厚度，以保证间歇时间不超过规定的要求。
④池壁八字吊模部分的混凝土浇筑应在底板平面混凝土浇筑30min后进行，防止八字腋角部分的混凝圭由吊模下部底板面压出后造成蜂窝麻面.为保证池壁腋角部分的混凝土密实,应在混凝土初凝前进行二次振捣,压实混凝土表面,同时对八字吊模的要部混凝土表面整平。
⑤底板表面的整平与压实。
设置底板混凝土表面高程控制轨。
在稳固的底板钢筋排架上，安装临时控制轨。
在浇筑底板混凝土时，用杠尺对混凝土表面整平。
⑥混凝土浇筑完成后，应视气温与混凝土的硬化情况适时覆盖并洒水养护。
养护时间不少于规定的14d。
特别是池壁的施工缝部位，要覆盖严密，洒水养护。
4、池壁钢筋混凝土
（1）施工程序
清除池壁钢筋上水泥浆→施工缝凿毛→拆除池壁八字吊模→绑扎池壁钢筋→验收钢筋→安装池壁模板→验收→准备工作→浇筑池壁混凝土→养护→拆除池壁侧模→继续养护（池壁筋也可在内模完成后进行）。
（2）施工缝凿毛处理
池壁要部凝土强度达到2.5N/mm2以上时开始凿毛。
凿毛应用剁斧或尖錾轻锤将混凝土的不密实表面及浮浆凿掉露出新茬。
凿毛过程中要注意保护混凝土的棱角，不要将粗骨料剔出。
（3）池壁钢筋
池壁钢筋绑扎的关键是控制好钢筋的搭接长度与搭接位置：
控制好竖向钢筋顶部的高度；控制好池壁内外层钢筋的净距尺寸；保证整体钢筋网的稳固。
①绑扎前的准备工作
按施工图纸核对各型号钢筋的直径、长度、成型尺寸。
为控制池壁竖向钢筋的上顶高度，在池壁八字腋角要部侧面上，测量高程控制线。
标明到池顶上皮的高度，据此绑扎竖筋。
搭设内外脚手架，清除钢筋表面灰浆整理埋筋。
②绑扎
重点应控制好内外层钢筋的净尺寸，为此采用排架或板凳筋作法。
无论采用哪处方法，要按施工图保护层厚度的要求，精心加工排架与垫块，使误差值不大于±3mm。
排架（支撑板凳）的间距不应大于100cm。
砂浆垫块摆放的位置，要与钢筋排架的支点相对应。
绑丝扣应向内侧弯曲，不应占用保护层的厚度。
绑扎后的池壁钢筋，应级检查验收。
（4）池壁模块
池壁模板的质量，直接影响池壁混凝土的质量水平。
池壁模板设计，应根据模板的支搭高度与浇筑方式，对模板的强度、刚度、稳定性进行计算。
作到构造合理、结构稳定、易于装拆、操作方便。
正常厚度的池壁（池壁厚度：
池壁高度约为1：
12），池壁模板一次支到顶板腋角以下20-30cm左右。
特殊的薄壁水池将视结构情况和设计要求，采取分段支模连续浇筑的方法。
水池池壁模板采用钢模板时，用钢管作水平龙骨，竖向圆孔梁作立梁，内外模板采用工具式钢螺栓拉杆，用斜撑将整体模板固定在水池底板的埋件上
固定模板的拉结螺栓分为3段，中间混凝土的内的一段为两端带丝扣的拉杆。
其长度较结构混凝土厚度小60mm，两端为工具式的外拉杆。
在浇筑混凝土后6-12h（视气温情况）拧出重复使用。
（5）池壁混凝土浇筑
混凝土配合比、外加剂及所用材料除应符合规范要求外，应采取措施解决好下述问题：
①混凝土浇筑平台与池壁模板连成一体时，应保证池壁模板的整体稳固，避免模板振动变形而影响混凝土的硬化。
②非泵送混凝土的坍落度不大于80mm；掺加剂的泵送混凝土的坍落度不宜大于150mm。
③施工缝应事先清除干净，保持湿润，但不得积水。
浇筑前施工缝应先铺15-20mm厚的与混凝土配合比相同的水泥砂浆。
所铺的水泥砂浆与混凝土的浇筑的相隔时间不应过长。
④池壁混凝土应分层连续浇筑完成，每层混凝土的浇筑厚度不应超过40cm。
沿池壁高度均匀摊铺，每层水平高差不超过40cm。
池壁转角、进出水口、洞口是配筋较密难操作的部位，应按照混凝土捣固的难易程度划分小组的浇筑长度。
⑤用溜筒灌筑混凝土的浇下高度（从溜嘴）水大于2cm。
浇筑混凝土时，应将混凝土直接运送到浇筑部位，避免混凝土横向流动。
⑥池壁混凝土浇到顶部应停1h，待混凝土下沉收缩后再作二次振捣，以消除因沉降而产生的顶部裂缝。
⑦浇筑后的混凝土应及时覆盖和洒水养护。
5、柱钢筋混凝土
为加快施工速度与节约模板加工，柱的施工时间应与水池池壁的施工时间同步进行。
柱模板的加工数量应视总量而定。
在能保证总工期的前提下，尽量减少一次投入量。
一般柱体分为两次浇筑，第一次浇筑根部混凝土，第二次浇到柱帽顶或梁底。
（1）柱的施工程序是：
柱轴线及边线旗线→施工缝凿毛与清刷→绑扎柱根钢筋（调整）→安装柱根模板→验收→浇筑混凝土→养护→柱根顶部凿毛筋→绑扎住身钢筋→安装柱身（包括柱帽）模板→绑扎柱帽钢筋→验收→浇筑混凝土→养护（拆模后继续养护）柱顶凿毛。
（2）柱模板采用钢模或木模（多层胶合板）
柱身混凝土浇筑应一次到顶，浇前施工缝应充分湿润，应铺垫与混凝土配比相同的水泥砂浆。
混凝土浇筑应一次到顶，浇前施工缝应充分湿润，应铺垫与混凝土配比相同的水泥砂浆。
混凝土坍落度不宜大于80cm，分层（不超过40cm）浇灌与振捣。
为使混凝土沉实，浇到柱底部时应暂停后作二次振捣，待筑完后，再作二次振捣。
6、顶板钢筋混凝土小型清水池顶应一次浇筑完成，较大水池顶板应考虑防裂措施。
（1）水池顶板的施工程序
拆除池壁及柱模板→清理池底→放线（柱轴线、测池顶各部高程控制线）→支搭池顶支架及模板→池壁顶部混凝土施工缝凿毛清理→绑扎顶板钢筋→支搭池壁与顶板腋角的外模板→验收→混凝土准备→浇顶板混凝土→养护→拆除模板。
（2）顶板模板
模板支架采用工具式支架体系。
支架立柱下端螺旋支座可调整高程，支架柱头采用可调早拆柱头体系。
柱头摆放桁架（或染），顶模铺放钢模板。
柱头边角部分局部铺放木模，以补全部顶板。
（3）顶板钢筋
顶板钢筋应根据配置情况设置架立主筋。
其作法是用双层钢筋的内层筋作为架立水平筋（如上层筋的直径较小时，在征得设计同意后，将上层的内层筋适当放大到φ12）。
排架立筋的间距一般取60-80mm（为普通钢筋网的间距的整倍数）。
钢筋保护层的垫块位置应与排架的立筋位置相对应。
绑扎后的钢筋直径、接头作法、间距、特别是保护层厚度（允许偏差±3mm）应认真检查调整。
在以后的工序操作中应着重保护钢筋，以防变形，直到浇筑完毕。
（4）顶板混凝土的浇筑顺序，应在较短的一侧开始分条浇筑，先浇低处，分条宽度应根据混凝土的供应量与接茬的间歇时间决定。
顶板混凝土的养护：
初期采取覆盖洒水养护。
一天后沿池顶板周边围土充水养护不少于14d。
顶板强度达到设计规定的拆模强度时始准许拆除支架。
如采用早拆体系模板支架时，在支架及柱头不动的情况下，可于顶板强度达到50%（≤2m跨）时，拆除顶板模板（底板）。
支架体系应在达到规定的拆模强度时，才能拆除。
顶板支架的搭设与拆除过程中，应有足够的斜向支撑，以保持其稳定，扩展时，应先上后下，逐层拆除，随拆随运，按指定地点码放整齐。
7、水池的防裂措施
水池混凝土在浇筑过程中，在终凝前的沉实以及在以后的硬化、干燥与温度变化的条件下，水池结构混凝土将引起收缩和裂缝。
因而对水池结构的承载能力、抗渗和而久性都会产生重要的影响。
（1）产生裂缝的原因
①产生裂缝的原因
a、水泥凝结时间不正常，使混凝土产生大面积的不规则裂缝；
b、水泥安定性不合格，引起的混凝土裂缝；
c、水泥水化热高或水泥用量高，引贯通直线裂缝；
d、骨料中含有碱性骨料反应的材料，产生不规则的大面积裂缝；
e、由于混凝土中的加水量多、坍落度大，而引起混凝土中的粗骨料沉降和沉实，造成墙顶或板面的裂缝。
、还会使池壁与柱的侧表面产生大面积不规则的水平微裂缝；
②施工方面
a、混凝土加水搅拌后至浇筑完成的间隔时间长与施工组织不利，导致额外向混凝土内加水及搅拌时间过长；
b、浇筑速度过快，浇筑厚度过高、振捣不密实致使混凝土产生较大沉缩，粗骨料下沉，致使结构侧面的上半部出现较多的横向不均匀的微裂缝，在混凝土的上表面沿钢筋出现裂缝；
c、施工缝未经凿毛处理，并有疏松的混凝土夹层或混凝土间歇缝的停置时间过长，致使局部出现裂缝。
d、池壁、柱与顶板混凝土的交接处，因未经沉实与二次重复振捣而产生裂缝；
e、早期养护不足，混凝土内失水过早，水泥水化不充分，加剧了混凝土的收缩，致使裂缝增大增多。
③水池混凝土固有的收缩（化学、干燥、硬化）及混差引起收缩。
a、化学收缩
在混凝土的全部凝结硬化过程中，水泥与水的水化反应而引起的混凝土的体积缩小；
b、干燥收缩及硬化收缩
混凝土在全部硬化过程中，内部水分的蒸发，在干燥条件下引起的体积缩小，同时存在着由于混凝土的硬化引起的收缩。
c、温差收缩
结构混凝圭的浇筑时的初始温度与施工过程中及以后长期使用中（或某一时期）温度的变化，引起体积的收缩。
上述几方面多种因素引起了混凝土的体积的缩小。
当水池池体较大，水池底板、池壁及水池顶板混凝土在地基、底板、池壁的约束下，使结构混凝土产生内应力，就会引起上一层结构的开裂。
（2）防裂措施
①混凝土原材料及配合比
a、水泥标号宜采用425号，普通硅酸盐水泥。
b、砂、石除应符合现行《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定外，还应符合下列要求；
石子最大粒径不大于40mm，吸水率＜1.5%；
不允许含有泥块或使泥土包裹集料表面；
c、混凝土配合比原材料必须通过试验选定。
砂率宜为35-40%；
灰砂比宜为1.2-1.25
水灰比宜在0.55以下；
单方水泥用量不小于320kg/m3
掺减水剂、引气剂、加气剂、UEA微膨胀剂等外加剂，以减少单方水泥用量和用水量。
外加剂应条例现行国家标准的规定，并通系列性试验和论证确定。
水池混凝土严禁掺加氯盐。
混凝土坍落度：
水池底板基础30-50mm，池壁、柱水大于80mm，水池顶板50-70mm；当掺用外加剂时，水池底板不宜大于80mm；池壁及柱不宜大于150mm。
②施工措施
a、选择当天较低温度时浇筑混凝土（指常温施工）。
b、作好施工准备与现场的组织工作，减少延误时间；
c、分层均匀浇捣，控制好浇筑速度，池壁混凝土的浇筑速度不宜超1.25m/h。
d、池壁、柱及顶板与池壁的支搭处，要采取二次振捣（浇筑后约1h重复振捣）。
e、加强养护（覆盖与洒水）。
养护时间不少于14d，并减少结构的暴露时间。
③减少混凝土固有的收缩与温差引起了收缩的影响。
a、在垫层与水池钢筋混凝土底板之间调滑动层（铺贴一油一毡），以减少垫导双下地基对池底板的约束。
b、根据池体平面尺寸的情况，在底板池壁及顶板的中间设置后浇带。
即预留1m宽的池体结构混凝土暂不浇筑（钢筋继续通过），待己浇结构混凝土经过30-40d的凝结收缩之后，再将预留部分的混凝土补齐。
c、后浇带的间距应根据当地温差，温度以及结构的暴露情况决定（不宜超过20m）。
后浇带的施工缝，应凿毛。
浇混凝土前应充分湿润。
浇前施工缝上应仔细涂刷与混凝土水灰比相同的水泥浆。
后浇带混凝土前应充分湿润。
浇前施工缝上应仔细涂刷与混凝土水灰比相同的水泥浆。
后浇带混凝土宜掺用UEA3~5%微膨胀剂，坍落度与配合比应与原混凝土相同。
浇筑时应分层振捣，要加强二次振捣与养护，保持不少于14d的洒水养护。
三、管道铺设施工
1、施工流程
测量放线→材料、设备验收及布管→沟槽开挖→管道安装→阀门安装→井室砌筑→管道回填→管道压力试验。
2、测量放线
2.1、工程开工前由项目负责人组织有关人员勘察现场，清点统计管线沿途的地上、地下障碍物，挖探坑确定障碍物具体位置和埋深，如遇问题应及时与设计人员联系协商解决。
2.2、根据图纸提供的管道中心线控制点进行测量放线，管道中心线上应每隔50米设一中心桩。
管道变坡桩、转角桩及附属设施等部位桩应同时放出，各桩点应做好拴桩记录，以便在丢失、破坏时能够及时、准确补测、恢复。
3、材料验收及运输
3.1、管材、管件的质量检查
3.1.1、在管材及管件运输前和货到现场后分别对管道进行验收。
应检查厂家的生产许可证和质量合格证，并检查管材、管件的内、外表面及接口处是否符合质量要求。
3.1.2、不得采用有任何损坏迹象的管道，发现有质量问题的管材和管件应妥善处理。
3.2、管材管件的装卸和存放
3.2.1、管材、管件装卸过程中应轻装轻放，严禁摔跌或撞击。
3.2.2、管道装卸机具的工作位置必须稳定，机具的起吊能力必须可靠。
3.2.3、管道可采用一个或两个支撑点起吊，应保证管道在空中均衡，严禁用绳子贯穿其两端装卸管道。
3.2.4、装卸采用软吊带，严禁采用钢丝绳或铁链吊装管道。
3.2.5、当管道直接存放在地上时，地面应平坦。
严禁将管道存放在尖锐硬物上，所有堆放的管道应加木楔防止滚动。
3.2.6、管道应按规格分类堆放。
每堆一层应垫放枕木，枕木间距应小于1/2管道长度；管道堆放高度不得超过2m。
3.3、管道运输
3.3.1、管道运输前应做好管壁和接头的保护。
3.3.2、管道在运输时，应使两根管的管壁保持一定距离，并分别在管底嵌入木楔保持稳定。
3.3.3、管道在运输车上的堆装高度不得多于2-3层。
4、沟槽开挖
4.1、开挖前的准备
4.1.1开挖前进行现场调查以查明以下情况：
4.1.1.1、施工期间地下水位、土质情况
4.1.1.2、地上、地下构筑物分布情况，并与甲方洽谈处理方案
4.1.3、制定土方开挖、调运方案及沟槽降水、支撑等安全措施。
4.2、土方开挖
4.2.1、本工程采用人工开挖、清底的施工方法。
4.2.2、沿沟槽底部每隔10米钉（30×30mm）木桩，以控制槽底高程。
沟槽严禁超挖，如个别地方超挖则回填砂砾土回填密实。
沟槽开挖过程中及成槽后，槽顶避免出现振动荷载。
4.2.3、该工程沟槽均采用人机明开施工
4.2.4、槽底标高位于软土或不稳定土层内且深小于0.5米时，应全部清除并挖至好土层，用砂砾土回填夯实至管道基础底部，密实度不可小于90％；当深度大于0.5米时，应抛片石至0.5米，然后用砂砾土回填夯实至管道基础底部，密实度不得小于90％。
再按管道基础做法铺设0.15米砂垫层。
4.2.5、沟槽土的堆放：
沟槽土及材料堆在距沟边0.8米以外的位置，土的堆置高度不能超过1.5米。
以保障施工安全，且不得掩埋已建地下管道的井盖，妨碍其正常使用。
4.3、在沟槽开挖期间，必须严格保护沟槽两侧永久性工程设施的稳固，如发现问题，要立即停止施工，并及时通知监理工程师，凡业主提前指出的与管道交叉的各种地下管线，施工开挖时必须严格保护。
4.4、沟槽开挖允许偏差：
中心线位移为±50mm，高程偏差为±30mm。
4.5、排水措施
4.5.1、凡有地下水的沟槽应及时排水，槽底必须无浸泡现象，以保证管道的干场作业，并使地下水位降至槽底面0.5米以下，且降水作业持续到回填完毕。
4.5.2、在沟槽内采用明沟和集水井排水，采用明沟排水方法为沿沟槽每隔一定距离（根据渗透系数计算）设一座砖砌集水井，井径0.8米，井底比槽底深0.5米，井内稳2″泥浆泵，集水井之间沿沟槽一侧做排水沟，排水沟为0.3×0.3米，并以3‰坡度坡向集水井，沟槽内水应排入指定地点，排水时排水口应做滤网，防止对当地水质污染。
4.5.3、施工中遇雨天增设集水井及水泵，集中排水将水位降至沟槽底部以下0.5米，确保干场作业，直至回填土超过地下水位高度且不致使空管浮起的高度时，才可停止和拆除降、排水设施，雨季施工还应在沟槽顶部两侧分设挡水堤或截水沟，以防止地面水流入沟槽。
4.5.4、沟槽开挖完毕后应请监理工程师验槽，合格后方可进行下道工序。
5、阀门安装
5.1、阀门安装
5.1.1、阀门在安装前应根据设计要求核对阀门的型号及法兰、螺栓的规格和数量，复核产品合格证和试验记录。
5.1.2、阀门各部件不得有裂纹、气孔、砂眼、浇铸不足等缺陷。
5.1.3、阀门在关闭状态下安装，安装时按介质流动方向确定其安装方位。
5.1.4、阀门安装应牢固，严密，启闭灵活，与管道轴线垂直。
5.1.5、紧固螺栓采用不锈钢螺栓。
6、管道支墩施工
6.1、在管道的弯管、变径、三通处应设置固定支墩。
支墩应包围住管件，并应设置在原状土上。
6.2、止推墩的受力一边应支承在原状土层上，否则土壤应分层夯实。
6.3、阀门必须有足够的加固，在阀门井内设置卡环、支墩等固定阀门的装置。
6.4、当沟槽中的地下水对空管道的浮力很大时，应先用绳索将管道固定在砼座或其他固定座上。
7、管道回填
7.1、管道按设计标高敷设后须尽快回填，沟内如有积水应排除。
7.2、管道基础到管顶以上0.75米范围内，必须采用人工回填，且应采用轻夯压实。
7.4、管区的夯实应从沟槽壁两侧同时开始，逐渐向管道靠近，严禁单侧夯实。
7.5、回填土内不得含有有机物、砖块及大于20mm的石子。
7.6、在管道试压前，管顶以上回填土厚度不宜小于0.5米，可留出管道接头处0.2米范围内不进行回填，管道弯头、三通等特殊部位在试压前必须回填至设计地面标高。
7.7、管道试压后大面积回填，宜在管道内冲满水的情况下进行。
7.9、为保证中砂回填的密实度，可适当洒水分层夯实。
8、井室砌筑
8.1、各井室应严格按标准图集中的几何尺寸和技术要求砌筑，各井室基坑开挖后不间断的排水，确保干槽作业，排水方法采用基坑一角挖集水井，集水井内设潜水泵，进行排水，直至井室施工完毕复土后，才能停止排水，防止井室“上浮”。
8.2、所用材料要有合格证，混凝土砂浆要有配比试验结果，质保、质检资料必须真实齐全。
8.3、各种井室土建施工过程中，各种预留孔洞、预埋铁等严格按图纸位置预留设置，禁止剔凿现象。
8.4、各种设备井井墙内外均作防水层。
8.5、井盖应与其相应道路地平面保持水平，不得高出或低于相应道路地平。
8.6、各种钢筋绑扎严格按钢筋图进行，遇孔洞处应自行切断。
8.7、施工完毕及时将井室清理干净。
9、水压试验
水压试验前检查如下：
①、后背及堵的设计和计算。
②、后背平整与管道轴线垂直。
③、各部分管件的支墩与加固必须符合受力要求。
④、各串水、放气设施完好。
第3章拟投入的施工机械计划
序号
机械或设
备名称
型号
规格
数量
国别
制造年份
额定功率
KW
生产能力
备注
1
全站仪
GQ40-2
1
国产
2015
良好
2
经纬仪
GJB40
1
国产
2014
良好
3
钢筋调直机
GT5-10
1
国产
2016
4
良好
4
插入式振捣器
ZN60
5
国产
2015
1.1
良好
5
手提电锯
MJ50
1
国产
2014
1.1
良好
6
圆盘锯
MJ134
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