夹具课程设计说明书.docx

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夹具课程设计说明书

江南大学太湖学院

夹具设计

题目：

空气压缩机曲轴箱工艺规程设计与两斜面铣夹具设计

机电系机械工程及其自动化专业

学号：

学生姓名：

指导教师：

（职称：

高级工程师）

（职称：

）

2011年10月30日

江南大学太湖学院

机电系机械工程及其自动化专业

课程设计论文任务书

一、题目及专题：

1、题目空气压缩机曲轴箱工艺规程设计与两斜面铣夹具设计

二、课题来源及选题依据

1.无锡市力源压缩机有限公司

2.工件材料为灰铸铁（HT200）

3.年产量为2000件

4.有关工厂制造和使用条件

三、本设计（论文或其他）应达到的要求：

1.设计图纸，有总图和零件工作图；

2.设计说明书一份，必须有相关的计算说明；

四、开始及完成日期：

自2011年9月25日至2011年10月30日

五、评定成绩评阅老师

目录

1绪论2

1.1本课题的意义目的2

1.2本设计的时间、进度情况介绍2

2压缩机机身铣两斜面加工工艺规程设计3

2.1工艺方案的制定3

2.4拟定加工工艺路线5

2.4.1定位基准的选择5

2.4.2表面加工方法的选择6

2.4.3加工顺序的安排7

2.5加工余量、工序尺寸及其公差和毛坯尺寸的确定8

2.5.1加工余量的拟定8

2.5.2加工余量及毛坯尺寸的确定10

2.5.3工序尺寸及其公差的确定10

2.6加工工艺规程10

3铣夹具体设计15

3.1夹具概述15

3.1.1工件装夹的实质15

3.1.2夹具的功能15

3.1.3夹具要点16

3.2加工零件16

3.3夹具设计的主要依据17

3.4本工序夹具主要达到的目的17

3.5定位方案及定位基准的选择17

3.5.1工件的定位分析17

3.5.2工件定位方案及定位基准的选择18

3.5.3定位元件的选择18

3.6定位误差分析计算19

3.6.1定位误差产生的原因19

3.6.2定位误差的计算19

3.7夹紧方式及夹紧装置设计20

3.7.1夹紧方式选择20

3.7.2夹压方向及夹压点选择21

3.7.3夹紧力的计算22

3.7.4具体结构设计22

3.8夹具体设计23

3.8.1对夹具体的要求23

3.8.2夹具体的结构设计23

3.8.3加工方案25

4设计心得25

参考文献27

1绪论

1.1本课题的意义目的

课程设计是对每个即将毕业的大学生在校四年学习情况的进一步测评和考查，并为毕业设计做好准备，具有十分重要的意义。

是对自我能力的一次展示，也是对自我不足的一种审查。

也是非常有用的一次实践机会。

我们需要抓住这次机会好好的锻炼自己的能力。

1.2本设计的时间、进度情况介绍

9月布置课题。

10月9日参观工厂。

10月10日~10月15日制定机械加工工艺方案，再次与老师交流沟通，确定工艺方案。

10月16日~10月20日确定夹具体设计总体方案。

10月21日~10月30日撰写说明书，及绘图纸等各项工作。

10月31日总结。

2压缩机机身铣两斜面加工工艺规程设计

2.1工艺方案的制定

机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件。

生产规模的大小，工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。

因此，机械加工工艺规程设计是一项重要而又严肃的工作。

为能具体确切地说明工艺过程，一般将机械加工工艺过程分为工序、安装、工位、工步和走刀。

这是设计夹具体最重要的一步。

工艺方案制定得正确与否，将决定所设计的夹具是否符合标准。

为了使工艺方案制定的合理，先进，必须从认真的分析被加工的零件（或同类零件）图纸开始，深入现场全面了解被加工零件的结构特点，加工部位，尺寸精度，表面粗糙度和技术要求，定位夹紧方式工艺方法和加工过程所采用的刀具，辅具，切屑用量情况及产生率要求高，分析其优缺点，总结设计，制造，使用单位和操作者的丰富的实践经验，以求理论紧密联系生产实际，从而确定零件所需完成的工艺（工序）内容及方法，决定刀具种类，结构型式，数量及切屑用量等。

以上步骤是十分重要的。

对于同一个零件的加工，可能会有各种不同的工艺方案，在最后决定采取哪种方案时，决不能草率，要全面地看问题，综合分析各方面的情况，进行多种方案对比，从中选择最佳方案。

2.2产品图纸及结构分析

被加工零件为灰铸铁，铸件应符合GB9439-88的规定。

热处理：

淬火+人工时效。

所用材料是HT200，指的是最低抗拉强度为200MPa的灰铸铁。

较高强度铸铁，基体为珠光体，强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性也良好；铸造性能较好，需要进行人工失效处理。

工作条件：

1.承受较大应力的零件（弯曲应力＜29.40MPa）；2.摩擦面间的单位面积压力＞0.49MPa（大于10t在磨损下工作的大型铸件压力＞1.47Mpa）；3.要求一定的气密性或耐弱腐蚀性介质。

铸件不得有毛孔，砂眼，裂纹等缺陷，表面应光滑，轮廓分明；铸件内表面涂防锈油漆。

大孔、小孔有同轴度的要求，端面的表面粗糙度Ra=3.2微米，孔的表面粗糙度为Ra=1.6微米。

大孔的端面与中心轴线向垂直，距离为119mm，公差值为0.05mm。

两个斜面与中心轴线相平行，距离为120±0.1mm，公差值为0.05mm，两斜面的表面粗糙度为Ra=3.2微米。

其他技术要求见零件图，要求生产纲领为年产量2000件，单班制生产。

2.3毛坯分析、要求及形式的确定

2.3.1毛坯种类的选择

常见的毛坯种类有：

1、铸件。

用于形状复杂的零件毛坯。

2、锻件。

用于强度要求较高、形状比较简单的零件毛坯。

3、型材。

分热轧与冷拉两种。

热轧型材用于一般零件；冷拉型材尺寸较小，精度较高，主要用于自动机床加工（送料、夹紧可靠）。

4、焊接件。

用于大件毛坯。

焊接件毛坯制造简单方便，但变形较大。

5、冷冲压件。

用于形状复杂的板料零件毛坯。

6、其他。

有挤压、热轧、粉末冶金件等毛坯。

2.3.2选择毛坯应考虑的因素

工艺设计时，毛坯的选择是指确定毛坯的种类以及制造的方法后，确定毛坯的形状和尺寸，并画出毛坯图。

选择毛坯应考虑的因素如下。

1、零件的材料及其物理和力学性能

零件的材料是决定毛坯种类及其制造方法的主要因素。

想通的材料采用不同的毛坯制造方法，其力学性能有所不同。

一般零件材料选定后，其毛坯种类大体就可确定。

如铸铁、青铜材料不能锻造，只能选铸件；重要的钢质零件，为保证较高的强度和硬度，不论结构形状复杂或简单，均须选用锻件而不用型材。

2、零件的结构形状及其外形尺寸

这是影响毛坯选择的重要因素。

对于回转体零件，如阶台轴，各阶台直径相差不大，可采用型材圆棒料；若直径相差较大，则宜采用锻件。

又如，形状复杂和薄壁的铸件毛坯，不宜采用砂型铸造；尺寸较大的毛坯，不宜采用压铸、模锻。

3、生产纲领和批量

它在很大程度上决定了采用某种毛坯制造方法的经济性。

当零件生产纲领较大时，应采用精度与生产率都比较高的毛坯制造方法。

通过提高毛坯精度使毛坯的形状与尺寸尽量与成品接近，力求实现少、无切屑加工。

在单间小批量生产时，应尽量采用型材或用型材焊接件代替铸、锻件。

4、工厂现场生产条件

确定毛坯必须结合具体生产条件，如现场毛坯制造的实际水平和能力、外协作的可能性。

有条件时，应积极组织专业化生产，统一供应毛坯，并应经过技术经济分和论证。

2.3.3确定毛坯的制造形式

由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，一般箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用HT200，由于零件年生产量2000台，已达到成批生产的水平，通常毛坯的精度较高，毛坯加工余量可适当减少。

2.4拟定加工工艺路线

零件加工工艺路线的拟定是制定工艺过程总体布局的非常关键的一步，其主要任务是选择定位基准，选择各个表面的加工方法和加工方案，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序数目的多少等。

2.4.1定位基准的选择

在各加工工序中，被加工表面位置精度的保证方法是制定工艺过程的重要任务，而定位基准的作用主要是保证工件各表面之间的相互位置精度。

因此，在研究和选择各类工艺基准时，首先应选择定位基准。

1、定位基准选择的基本原则

（1）应保证定位基准的稳定性和可靠性，以确保工件相互位置表面之间的精度。

（2）力求与设计基准重合，也就是尽可能从相互间有直接位置精度要求的表面中选择定位基准，以减小因基准不重合而引起的误差。

（3）应使实现定位基准的夹具结构简单，工件装卸和夹紧方便。

2、定位基准的分类

按照工序性质和作用不同，定位基准分为粗基准和精基准两类。

在最初的切削工序中，只能使用毛坯上未经加工的表面来定位，这种定位基准称为粗基准。

在以后的工序中，均采用已加工表面作为定位基准表面，这种定位基准称为精基准。

3、粗基准的选择

选择粗基准，应该保证所有加工表面都有足够的加工余量，而且各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度。

选择时应遵循下列原则：

（1）对于不需加工全部表面的零件，应采用始终不加工的表面作为粗基准，这样可以较好地保证加工表面对不加工表面的相互位置要求，并有可能在一次安装中把大部分表面加工出来。

（2）选取加工余量要求均匀的表面作为粗基准，在加工时可以保证该表面余量均匀。

（3）对于所有表面都需要加工的零件，应选择加工余量最小的表面作为粗基准，这样可以避免加工余量不足而造成废品。

（4）选择毛坯制造中尺寸和位置可靠、稳定，平整、光洁，面积足够大的表面作为粗基准，这样可以减小定位误差和使工件装夹可靠稳定。

综上述要求，以顶面和低脚作为粗基准定位。

4、精基准的选择

除了遵循上述定位基准选择的基本原则外，选择精基准时还必须遵循以下原则：

（1）基准重合原则即尽可能选用设计基准作为定位基准，以避免因定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差。

（2）基准统一原则即选择同一定位基准来加工尽可能多的表面，以保证各加工表面的相互位置精度，避免产生因基准变换所引起的误差

（3）互为基准原则对于零件上两个相互位置精度要求较高的表面，采取互相作为定位基准、反复进行加工的方法来保证达到精度要求。

（4）自为基准原则以被加工表面本身作为定位基准进行精加工、光整加工，可以使加工余量小而且均匀，易于获得较高的加工质量，但被加工表面的相互位置精度应由前道工序保证。

（5）基准不重合误差最小条件当实际生产中不宜选择设计基准作为定位基准时，则应选择因基准不重合而引起的误差最小的表面作定位基准。

综上所述，在镗大、小孔和铣小孔端面时，以底脚作为精基准定位；在粗、精铣两斜面和粗、精镗三斜孔时，以大孔、大孔端面作为精基准定位。

2.4.2表面加工方法的选择

零件各表面加工方法的选择，不但影响加工质量，而且影响生产率和制造成本。

加工同一类型的表面，可以有多种不同的加工方法，影响表面加工方法选择的因素有零件表面的形状、尺寸及其精度和表面粗糙度，以及零件的整体结构、质量、材料性能和热处理要求等。

此外，还应考虑生产量和生产条件的因素。

根据上述各种影响因素，加以综合考虑确定零件表面的加工方案，这种方案必须在保证零件达到图样要求稳定可靠且生产率较高，加工成本经济合理。

选择加工方法一般根据零件的经济精度和表面粗糙度来考虑。

经济精度和表面粗糙度是指在正常生产条件下，某种加工方法在经济效果良好（成本合理）时所能达到的加工精度和表面粗糙度。

正常生产条件是：

完好的设备；合格的夹具、刀具；标准技术等级的操作工人；合理的工时定额。

选择表面的加工方法应从以下几方面加以考虑：

（1）首先根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及分几次加工。

（2）考虑被加工材料的性质。

如经淬火的钢制件，精加工必须采用磨削的方法加工，而有色金属制件则采用精车、精铣、精镗、滚压等方法，很少采用磨削进行精加工。

（3）根据生产类型，即考虑生产率和经济性等问题。

单件小批量生产，一般采用通用设备和工艺装备及一般的加工方法；大批量生产，尽可能采用专用的高效率设备和专用工艺装备，毛坯生产也应采用高效的方法制造，如压铸、模锻、热轧、精密铸造、粉末冶金等。

（4）根据本企业（或本车间）的现有设备情况和技术水平，充分利用现有设备，挖掘企业潜力。

最后，选择孔的加工方法为：

粗镗—半精镗—精镗，经济精度为IT7～8，经济粗糙度值Ra=0.8～1.6μm；端面的加工方法为：

粗铣—精铣，经济精度为IT8～10，经济粗糙度值Ra=1.6～6.3μm。

2.4.3加工顺序的安排

1）加工阶段的划分

对于加工精度要求较高、结构和形状较复杂、刚性较差的零件，其切削加工过程常应划分阶段。

一般分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。

（1）粗加工阶段切除工件各加工表面的大部分余量。

在粗加工阶段，主要问题是如何提高生产率。

（2）半精加工阶段达到一定的准确度要求，完成次要表面的最终加工，并为主要表面的精加工作好准备。

（3）精加工阶段完成各主要表面的最终加工，使零件的加工精度和加工表面质量达到图样规定的要求。

在精加工阶段，主要问题是如何确保零件的质量。

2）工序的集中与分散

工序集中与工序分散是拟定工艺路线的两个不同的原则。

工序集中是指在一道工序中尽可能多地包含加工内容，而使总的工序数目减少，集中到极限时，一道工序就能把工件加工到图样规定的要求。

工序分散则相反，整个工艺过程工序数目增多，使每道工序的加工内容尽可能减少，分散到极限时，一道工序只包含一个简单工步的内容。

工序集中的特点：

（1）减少工序数目，简化了工艺路线，缩短了生产周期。

（2）减少了机床设备、操作工人和生产面积。

（3）一次装夹后可加工许多表面，因此，容易保证有关零件表面之间的相互位置精度。

（4）有利于采用高生产率的专用设备、组合机床、自动机床和工艺装备，从而大大提高了劳动生产率，但如在通用机床上采用工序集中方式加工，则由于换刀及试切时间较多，会降低生产率。

（5）采用专用机床设备和工艺装备较多，设备费用大，机床和工艺装备调整费时，生产准备工作量大，对调试、维修工人的技术水平要求高。

此外，不利于产品的开发和换代。

工序分散的特点：

（1）工序内容单一，可采用比较简单的机床设备和工艺装备，调整容易；

（2）对工人的技术水平要求低。

（3）生产准备工作量小，变换产品容易。

（4）机床设备数量多，工人数量多，生产面积大。

（5）由于工序数目增多，工件在工艺过程中装卸次数多，对保证零件表面之间较高的相互位置精度不利。

综上所述，工序集中与工序分散各有优缺点，在拟定工艺路线时要根据生产规模、零件的结构特点和技术要求，结合工厂、车间的现场生产条件，进行全面综合分析，确定工序集中和分散的程度。

在一般情况下，单件、小批量生产都采用工序集中原则，而大批、大量生产既可采用工序集中原则，也可采用工序分散原则。

根据目前工艺条件和今后工艺发展趋势，随着自动、半自动机床、数控机床的使用日益广泛，应多采用工序集中的原则制定工艺过程和组织生产。

3）加工顺序的确定

1、机械加工顺序的安排

机械加工工序的顺序，应遵循下述原则安排：

（1）先粗后精先进行粗加工，后进行精加工。

（2）先基面后其他表面先加工出基准面，再以它为基准加工其他表面。

如果基准面不止一个，则按照逐步提高精度的原则，先确定基准面的转换顺序，然后考虑其他各表面的加工顺序。

（3）先主后次先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工。

2、热处理工序的安排

热处理工序在工艺路线中的安排，主要取决于零件的材料和热处理的目的及要求。

热处理的目的一般有：

提高材料的力学性能（强度、硬度等），改善材料的切削加工性，消除内应力，以及为后继热处理作组织准备等。

常用钢、铸铁零件的热处理工序在工艺路线中的安排如下：

（1）安排在机械加工前的热处理工序有：

退火、正火、人工时效等。

（2）安排在粗加工以后半精加工以前的热处理工序有：

调质、时效、退火等。

（3）安排在半精加工以后精加工以前的热处理工序有：

渗碳、淬火、高频淬火，以及去应力退火等。

（4）安排在精加工以后的热处理工序有：

氮化、接触电加热淬火（如铸铁机床导轨）等。

3、表面处理工序的安排

表面处理在工艺过程中的主要目的和作用是：

提高零件的抗蚀能力；提高零件的耐磨性；增加零件的导电率和作为一些工序的准备工序。

除工艺需要的表面处理（如零件非渗碳表面的保护性镀铜、非氮化表面的保护性镀锡和镀镍等）视工艺要求而定以外，一般表面处理工序都安排在工艺过程的最后。

4、检验工序的安排，

检验对保证产品质量有着极为重要的作用。

除操作者或检验员在每道工序中进行自检、抽检外，一般还安排独立的检验工序。

检验工序属于机械加工工艺过程中的辅助工序，包括中间检验工序、特种检验工序和最终检验工序。

2.5加工余量、工序尺寸及其公差和毛坯尺寸的确定

2.5.1加工余量的拟定

加工零件的任一个表面，并达到图纸所规定的精度及表面粗糙度，往往需要经过多次加工方能完成，而每次加工都需要去除一定量的加工余量。

加工余量是指在加工的过程中从被加工表面上切除的金属层厚度。

加工余量可分为加工总余量和工序余量两种。

工序余量是相邻工序的工序尺寸之差。

由于工序尺寸有公差，故实际切除的余量大小不等，工序余量也是一个变动量。

由于毛坯制造和各机械加工工序都存在加工偏差，因此，实际上切除的工序余量是变化的，与基本余量是有出入的，因此，又有最小余量和最大余量之分。

对于外表面：

工序最小余量为前工序最小极限尺寸与本工序最大极限尺寸之差；工序最大余量为前工序最大极限尺寸与本工序最小极限尺寸之差。

即

zmin=amin--bmax

zmax=amax—bmin

对于内表面：

工序最小余量为本工序最小极限尺寸与前工序最大极限尺寸之差；工序最大余量为本工序最大极限尺寸与前工序最小极限尺寸之差。

即

zmin=bmin--amax

zmax=bmax—amin

零件从毛坯成为成品的整个切削过程中，某一表面所切除的金属层总厚度，称为该表面的总余量。

总余量也就是零件上同一表面毛坯尺寸与零件尺寸之差。

总余量等于各工序余量之总和。

确定加工余量的方法有分析计算法、查表修正法和经验估算法三种。

在此选择查表修正法，见表2-1和表2-2：

表2-1镗削内孔的加工余量及公差

表2-2铣平面加工余量及公差

2.5.2加工余量及毛坯尺寸的确定

毛坯的外廓尺寸：

考虑其加工外廓尺寸为322×198×280mm，表面粗糙度要求RZ为3.2um，按公差等级7—9级，取7级，加工余量等级取F级确定：

毛坯长：

322+2×2=326m；宽：

198+2×2=202mm；高：

280+2×2=284mm。

镗Φ175mm的孔：

2Z=2×3.5=7mm；

镗Φ90mm的孔：

2Z=2×3.3=6.6mm

镗3×Φ105mm的斜孔：

2Z=2×3.3=6.6mm

剩余面的加工余量为2～3mm。

2.5.3工序尺寸及其公差的确定

零件的设计尺寸一般都要经过躲到工序加工才能得到，每道工序加工所应保证的尺寸称为工序尺寸。

工序尺寸及偏差应标注在对应的工序卡的工序简图上，它们是零件加工和工序检验的依据。

工序尺寸及偏差标注应符合“入体原则”。

“入体原则”标注指的是内表面的工序尺寸公差取上偏差为零；外表面的工序尺寸公差取下偏差为零；而毛坯尺寸公差按双向布置上、下偏差。

现已Φ175H7的孔为例。

对于Φ175H7，Ra=1.6μm，加工工艺路线为：

毛坯—粗镗—半精镗—精镗—粗铰—精铰，各工序尺寸及其公差见表2-3：

表2-3大孔工序尺寸及公差的计算

2.6加工工艺规程

2.6.1机械加工工艺规程的作用

经审定批准的工艺规程是工厂生产活动中关键性的指导文件，它的主要作用有以下几方面：

1、是指导生产的主要技术文件  生产工人必须严格按照工艺规程进行生产，检验人员必须按照工艺规程的要求进行检验，一切有关于生产人员都须严格执行工艺规程，不容擅自更改，这是严肃的工艺纪律。

否则，可能造成废品，或产品质量及生产效率下降，甚至会引起整个生产过程的混乱。

但是，工艺规程也不是一成不变的，随着科学技术的发展和工艺水平的提高，今天合理的工艺规程，明天也可能落后。

因此，要注意及时把广大工人和技术人员的创造发明和技术革新成果吸收到工艺规程中来，同时，还要不断吸收国内外业已成熟的先进技术。

为此，工厂除定期进行“工艺整顿”，修改工艺文件外，经过一定的审批手续，经过一定的审批手续，也可临时对工艺文件进行修改，使之更加完善。

2、是生产组织管理和生产准备工作的依据  生产计划和制订，产品投产前原材料和毛坏的供应，工艺装备的设计、制造与采购，机床负荷的调整，作业计划的编排，劳动力的组织，工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。

3、是新设计和扩建工厂（车间）时，生产所需要的设备的种类和数量、机床的布置、车间的面积、生产工人的工种、等组长和数量以及辅助部门的安排等，都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定的。

除此之外，先进的工艺规程起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。

2.6.2制定机械加工工艺的原则

制订艺规程的原则是：

在一定的生产条件下，在保证持量和生产进度的前提下，能获得最好的经济效益。

制订工艺规程时，应注意以下三方面的问题：

1、技术上的先进性  所谓技术上的先进性，是指高质量、高效益的获得不是建立在提高工人劳动强度和操作手艺的基础上，而是依靠采用相应的技术措施来保证的。

因此，在制订工艺规程时，要了解国内外本行来工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尺可能采用先进的工艺和工艺装备。

2、经济上的合理性  在一定的生产条件下，可能会有几上都能满足产品质量要求的工艺方案，此时应通过成本核算或评比，选择经济上最合理的方案，使产品成本最低。

3、有良的劳动条件，避免环境污染  在制订工艺规程时，要注意保证工人具有良好而安全的劳动条件，尽可能地采用先进的技术措施，将工人从繁杂笨重的体力劳动中解放出来。

同时，要符合国家环境保护法的有关规定，避免环境污染。

2.6.3粗、精铣两斜面工序

粗铣工步：

（1）加工条件：

工件材料：

HT200铸件。

加工要求：

粗铣两斜面，表面粗糙度Ra=3.2μm，保证尺寸120±0.1。

（2）计算铣削用量：

加工余量为a=3mm。

•选择刀具：

根据《切削用量简明手册》选择YG643硬质合金刀片。

根据查表，切削宽度ae=120mm时，端铣刀直径选择d=200mm。

由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=16。

铣刀几何形状：

假设硬度（HBS）为200～250MPa。

故选择主刃偏角Kr=60°，过渡刃Krε=30°，副刃偏角Kr=5°，后角αo=8°，端铣刀副后角αo=9°，刀齿斜角λs=-20°，端铣刀前角γo=0°。

•选择切削用量。

决定铣削深度ap：

由于加工余量不大，故可在一次走刀内切完，则ap=a=3mm。

•确定每齿进给量fz。

采用不对称端铣以提高进给量。

根据《切削用量简明手册》，当使用YG6，铣床功率为7.5KW时（XA6132型卧式铣床），fz=0.14～0.24mm/z，但因采用不对称端铣，故取fz=0.20mm/z。

•选择铣刀磨钝标准及刀具寿命。

根据《切削用量简明手册》，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.2mm。

由于铣刀直径d=