第三章 浮选机.docx
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第三章浮选机
第三章浮选机
第一节对浮选机的基本要求
浮选机是实现浮选过程的重要设备。
浮选时，矿浆与浮选药剂调和后，送入浮选机，在其中经搅拌和充气，使欲浮的目的矿物附着于气泡，形成矿化气泡，浮到矿浆表面，便形成矿化泡沫层。
泡沫用刮板（或以自溢的方式）刮出，即得泡沫产品，而非泡沫产品自槽底排出。
浮选技术经济指标的好坏，与所用浮选机的性能密切相关。
根据浮选的工业实践经验、气泡矿化理论研究以及对浮选机流体动力学特性研究的结果，对浮选机提出如下基本要求。
1、良好的充气作用在泡沫浮选过程中，气泡是疏水性矿物的一种运载工具。
为了增加矿粒与气泡接触碰撞的机会，造成有利于附着的条件，并能将疏水性矿粒及时运载到矿浆表面，在浮选机内必须具有足够大的气泡表面积，气泡亦应有适宜的浮升速度。
为此，浮选机必须保证能向矿浆中吸入（或压入）足量的空气，并使这些空气在矿浆中充分地弥散，以便形成大量大小适中的气泡，同时这些弥散的气泡，又能均匀地在浮选槽内分布。
充气量愈大，空气弥散愈好，气泡分布愈均匀，则矿粒与气泡接触碰撞的机会也愈多，这种浮选机的工艺性能也就愈好。
2、搅拌作用矿粒在浮选机内的悬浮效率，是影响矿粒向气泡附着的另一个重要方面。
为使矿粒能与气泡充分接触，应该使全部矿粒都处于悬浮状态。
搅拌作用除了造成矿粒悬浮外，并能使矿粒在浮选槽内均匀分布，从而创造矿粒和气泡充分接触和碰撞的良好条件。
此外，搅拌作用还可以促进某些难溶性药剂的溶解和分散。
3、能形成比较平稳的泡沫区在矿浆表面应保证能够形成比较平稳的泡沫区，以使矿化气泡形成一定厚度的矿化泡沫层。
在泡沫区中，矿化泡沫层既能滞留目的矿物，又能使一部份夹杂的脉石从泡沫中脱落。
4、能连续工作及便于调节工业生产上使用的浮选机，应能连续给矿和排矿，以适应矿浆流在整个浮选生产过程连续性的特点。
为此，浮选机上应有相应的受矿、刮泡和排矿的机构。
为了调节矿浆水平面，泡沫层厚度以及矿浆流动的速度，亦应有相应的调节机构。
在现代浮选机中，还有一些新的要求，例如，选矿厂的自动化，要求浮选机工作可靠，而且零部件使用寿命要长；浮选机要便于操作、控制，其操纵装置必须布程序模拟和汤距离控制的能万了面于处理大量低晶位原矿，要求有大型化的高效率浮选机与之相适应。
浮选机的处理能力、充气性能、动力消耗、操作、运转、制造和维修等性能，以及选别技术经济指标等，是评价浮选机性能好坏的技术经济标准。
第二节．浮选机的充气及搅拌原理
矿浆充气和气泡矿化是浮选的两个主要过程，也是评定浮选机工作效率的主要因素。
浮选槽中矿浆的充气程度，取决于单位体积矿浆内空气的含量、气泡在矿浆中的分散程度及其在槽内分布的均匀度。
气泡矿化的可能性，矿化速度及矿化程度，除与矿粒和药剂的物理化学性质有关外，也与浮选机中矿粒和气泡接触碰撞的条件相关。
一、气泡的形成
吸入或由外部风机压入浮选机内的空气流，可以通过不同的方法使之分散成单个的气泡。
1、利用机械作用将空气流粉碎形成气泡此法应用得较为普遍。
例如，在机械搅拌式浮选机和充气搅拌式浮选机内，气泡的形成就是采用这种方法。
在这些浮选机内，通常都是用叶轮等机械搅拌器对矿浆进行激烈的搅拌，使矿浆产生强烈的漩涡运动。
由于矿浆漩涡作用，或矿浆、气流垂直交叉运动的剪切作用，以及浮选机的导向叶片或定子的冲击作用，使吸入或压入的
空气流被分割成细小的气泡。
矿浆与空气的相对运动速度差越大，矿浆流越紊乱以及液—气界面张力越低，则气流被分割成单个气泡也越快，所形成的气泡也就越小。
气流往往是先被分割成较大的气泡。
这种较大的气泡常常是不稳定的，因为在矿浆漩涡的作用下，漩涡会从气泡表面带走少量空气，而形成细小的气泡。
2、空气流通过细小孔眼的多孔介质而形成气泡在某些浮选机（如浮选柱）内，压入的空气通过带有细小孔眼的多孔陶瓷、微孔塑料、穿孔的橡皮和帆布等特制的充气器时，就会在矿浆中形成细小气泡，用这种方法使空气形成气泡的过程如图3-1所示
压力空气
图3—1空气通过细孔形成气泡示意图
利用这种方法形成气泡时，空气的压力必须适当。
在充气器一定时，如果压力过小，因不能克服介质的阻力，这时空气不能透过；相反，如果压力过大，贝U又容易形成喷射气流而不成泡，同时还会造成矿液面不稳定。
所需空气压力的大小，可视所选用的充气器而定。
此外，充气器上细孔的大小及其间隔也要适当，如果其间间隔太小，由相邻孔眼排出的气泡易于相遇而兼并。
添加起泡剂由于能降低液—气界面张力，有利于气泡从细孔通过，并能防止细孔间气泡的兼并。
用多孔介质形成气泡，如浮选柱，在柱体内气泡的矿化，是由气泡向上升浮，矿粒向下运动的对流接触碰撞来实现的。
3、从溶有气体的矿浆中析出气泡在标准状态下，空气在水中的溶解度约为2%，当降低压力或提高温度时，被溶解的气体，将以气泡的形式从溶液中析出。
从溶液中析出的气泡具有两个特点：
一是直径小，分散度高，所以在单位体积矿浆内，将有很大的气泡表面积；二是这种气泡能有选择性地优先在疏水矿物表面上析出，因而是一种“活性微泡”。
近年来，人们比较重视利用这种活性微泡来强化浮选过程。
影响从溶液中析出微泡的因素主要有开始时的矿浆空气饱和程度，后来矿浆的降压程度和是否存在有析出微泡的“核心”。
下面分别讨论这三个因素在浮选条件下的情况。
（1）矿浆在搅拌槽内调浆时，空气会在矿浆中溶解。
浮选机内，由机械作用形成的大量微细气泡，也有一部份被溶解。
在浮选机叶轮叶片前方的高压区，会加速气泡的溶解。
为了从矿浆中析出更多的微泡，将矿浆加压促使空气大量溶解，是极重要的措施，这也是近年来出现的一些喷射式和旋流式浮选机，采用压力矿浆的理论依据。
（2）在浮选机内，矿浆压力的降低，主要有如下几方面的原因：
1）矿浆的漩涡运动，在无数漩涡的中心，压力大为降低；
2）在浮选机叶轮的叶片后侧，压力降低；
3）叶轮甩出矿浆时，引起压力的波动；，
4）矿浆由浮选槽下部向上流动时，，…压力逐渐降低；
5）在一些特殊结构的浮选机内，如真空浮选机，在矿浆表面抽气造成负压；又如一些喷射式浮选机，将压力矿浆喷入浮选槽内，从而使矿浆所受压力剧烈降低，于是大量析出微泡。
（3）气泡常在疏水矿粒表面、浮选机的槽壁以及其他零部件表面上优先析出。
因为溶液中析出的微泡，是在溶液中形成的一个新相，当有析出“核心”存在时，新相则易形成。
所以，矿浆中疏水性表面越多，越有利于从矿浆中析出微泡。
疏水矿物表面的微孔、裂纹和缺口等被气体分子充填，即存在有“气体幼芽”，它们便成了微泡析出的核心。
从溶液中析出微泡的原因及其程度，随浮选机的类型及其结构特性而不同。
增加搅拌强度，由于可以促进空气在槽内高压地区的溶解，而在低压地区析出，因而有利于微泡的析出。
增大气泡析出前后矿浆的压力差，是获得大量微泡的有效措施。
此外，在所有情况下，当加入起泡剂时，气泡的析出可以大大得到改善。
4、浮选机内形成气泡的一些其他方法近年来研制的一些新型浮选机，其气泡的形成采用了一些特殊的方法。
如喷射式浮选机和喷射旋流浮选机等的气泡产生方式就属此类。
此外，还有利用水的电解产生大量微泡的所谓电解起泡法等等。
有时在同一种浮选机内，可以同时采用两种以上的方式产生气泡。
二、气泡的升浮
观测查明，气泡在矿浆中是曲折上升的，并且常呈不规则的形状。
当有表面活性物质（如起泡剂）存在时，气泡的升浮速度会降低。
在浮选机内矿浆中，气泡群的平均升浮速度，可通过试验，然后按下式进行计算：
（3-1）
式中u平均—气泡群在浮选机内的平均升浮速度，厘米／秒；
H——矿浆的深度，厘米；
T——空气在矿浆中的停留时间，秒；
q——进入矿浆的空气量，升／秒；
Q0——被充气矿浆的体积，升；
M——矿浆中空气的含量（按体积计），％。
利用（3—1）式曾测得带有辐射叶轮的机械搅拌式浮选机中，在不同矿浆浓度条件下，气泡群的平均升浮速度约等于3～4厘米／秒，其结果如表3-1所示。
单个气泡在静止纯液体中的升浮速度是20~30厘米/秒，这是因为浮选机内矿粒的存在，矿浆运动的涡流特性等，都对气泡的升浮运动起阻碍作用。
表3-1在不同矿浆浓度条件下，在带有辐射
叶轮的机械搅拌式浮选机中气泡群的平均升浮速度
矿浆浓度，%固体
气泡群的平均升浮速度，厘米/秒
0
4.05
15
3.39
35
2.88
50
3.70
由表3-1的数据可知，在一定浓度范围内，随着矿浆浓度69增大，气泡升浮的平均速度变慢。
但如矿浆过分浓，气泡升浮的速度又略为加快，这是因为在很浓的矿浆中，空气不易弥散，呈大气泡升浮。
矿化气泡的升浮，还受负载矿粒的影响，如果矿化气泡升浮力大于气泡所负载矿粒的重量，矿化气沧就可能升浮；当细小气泡高度矿化时，由于浮力等于或小于重力，因而气泡升浮变慢，甚至不能浮起，或随矿流再度被吸入到叶轮区，使矿化气泡遭到破坏。
所以在矿浆中，当矿粒很粗，而气泡很细时，浮选过程常不能顺利进行。
粗粒物料浮选时，由多个细小气泡与矿粒形成聚合体，其升浮速度则主要取决于聚合体在矿浆中的比重。
气泡在机械搅拌式浮选机内的运动，大体可分为三区，如图3-2所示。
第一区是充气搅拌区。
此区的主要作用是：
对矿浆空气混合物进行激烈搅拌，粉碎气流，使气泡弥散；避免矿粒沉淀；增加矿粒和气泡的接触机会等。
在搅拌区气泡跟随叶轮甩出的矿浆流作紊乱运动，所以，气泡升浮运动的速度较慢。
第二区是分离区。
在此区间内气泡随矿浆流一起上浮，并且矿粒：
向气泡附着，成为矿化气泡上浮。
随着静水压力的减小，矿化气泡升浮速度也逐渐加大。
第三区是泡沫区。
带有矿粒的矿化气泡上升至此区形成泡沫层。
在泡沫层中，由于大量气泡的聚集，气泡升浮速度减慢。
泡沫层上层的气泡会不断自发兼并，具有“二次富集”作用。
图3—2气泡在机械搅拌式浮选机内运动示意图
1一搅拌区；2一分离区'3一泡沫区
三、浮选机内矿浆的充气程度
矿浆的充气程度，是指矿浆中的空气含量、气泡的弥散程度和气泡在矿浆内分布的均匀性。
矿浆的充气程度与许多因素有关，如浮选机的类型、充气器的结构、分散气流所采用的方法、搅拌强度、浮选槽的几何形状及尺寸、矿浆浓度和起泡剂种类及用量等等，而且它们之间大部分是相互联系的。
矿浆的充气程度，直接影响气泡的矿化过程、浮选速度、工艺指标和浮选药剂的用量。
强化充气，可以使浮选速度加快，增加浮选机的生产能力。
强化充气，还可以在一定程度上降低药剂，特别是起泡剂的用量。
1、进入浮选机的空气量（充气量）就机械搅拌式、充气搅拌式和充气式三种浮选机而言，进入浮选机的空气量以机械搅拌式为最少，充气搅拌式次之，而充气式最多。
下面讨论在机械搅拌式浮选机内，叶轮转速、槽子深度、机械搅拌器的结构参数、矿浆浓度等与充气量的关系。
（1）叶轮转速和槽子深度。
叶轮旋转时，其所形成的工作压头（动能）、真空度和矿浆静压头之间的关系可用下式表示：
（3-2）
式中h0——浮选机叶轮旋转时所形成的真空度，米水柱；
V——叶轮圆周速度，米／秒；
H——矿浆静压头，米；
g——重力加速度，米／秒2。
由（3—2）式可以看出，差值越大，所造成的真空度越高，故浮选机自吸空气量也越大。
当H一定时，叶轮转速越快，叶轮所形成的工作压头（动能）也就越大，而且线速度和动能间为二次方的关系。
随着叶轮转速的加快，矿浆被叶轮甩出的速度亦随之增大，因而提高了叶轮附近的负压，使吸气量增大。
但叶轮转速的增大，必然要导致功率消耗的增加和机械搅拌器的磨损。
因为叶轮旋转时所消耗的功率，大部分用于克服矿浆的阻力（部分用于吸浆、吸气）。
叶轮在矿浆中旋转时所受的阻力和转速之间的关系可用下式表示：
（3-3）
式中P阻——叶轮旋转时，叶片所受到的阻力；
——正阻力系数；
f——叶轮接触矿浆的面积，米2；λ
λ——矿浆浓度，吨/米3;
V——叶轮旋转时的线速度，米/秒
由（3-3）式可见，叶片所受到的阻力，与叶轮圆周线速度的平方成正比。
随着叶轮转速的加快，叶片所受的阻力急剧增加，因而增大了功率消耗和搅拌器的磨损，故机械搅拌式浮选机的转速不宜过大，其叶轮圆周线速度一般都不超过10米／秒。
从（3—2）式可见，减少浮选槽的深度（或叶轮安装深度），亦可提高矿浆的充气量，因为叶轮是浸没在矿浆中工作的，若要吐轮能起到应有的吸气和吸浆作用，叶轮旋转时所形成的工作压头，必须克服矿浆对叶轮甩出矿浆处的静压力，而降低槽深（戍降低叶轮安装深度）即可减少矿浆对叶轮甩出矿浆处的静压力，使矿浆速度增大，从而提高负压。
降低槽深，还能降低电能消耗。
在保证浮选机正常i作的前提下，尽可能降低槽深，是浮选向浅槽发展的原因。
目前，在浮选机向大型化发展的过程中，槽深虽略有增加，但主要是靠加大浮选槽的断面积来实现的。
例如，维姆科型浮选机由No.84（容积4.25米3槽体的深／宽比为0.64）增大到No.120（容积8.5米3，深／宽比为0．44时，槽深保持不变，均为1346毫米，由No.120增大到No.144（容积14.2米3，深／宽比为0.44）时，槽深虽增至1600毫米，而槽宽却由2114毫米增大到3668毫米，且深／宽比随规格增大而趋于减小，浮选槽的深／宽比一般多在0.5左右（少数在1左右）。
（2）结构参数。
它们对浮选机的充气量的影响很大。
叶轮的形状、直径的大小，叶片的高度、叶片的数目和叶轮距槽底的深度，叶轮在矿浆中的浸没深度，定子叶片的倾角、定子叶片与叶轮间的间隙等等，都会影响浮选机的充气效果。
（3）矿浆浓度。
随着矿浆浓度的增大，气泡升浮受阻，使气泡在矿浆中停留的时间增长，结果使矿浆中空气的含量增高，分散度也有所提高。
但当矿浆浓度过大时，由于空气分散不好，气泡分布也很不均匀，常常以大气泡形态存在。
大气泡会较迅速地升浮逸出，致使矿浆中空气的含量降低，从而使矿浆的充气情况变坏。
机械搅拌式浮选机内，在良好的充气条件下，空气的平均体积含量大约为20～30％，若进一步提高空气的含量，则会产生气泡兼并。
过分的充气会将大量矿泥机械地夹带到泡沫中，增加精选的困难，降低精矿的质量。
由于槽子的容积被空气占据的部分多了，致使槽子所能容纳的矿浆量相应减少。
过分充气，还会造成矿液面不平稳和动力消耗的增加。
机械搅拌式浮选机，在充气搅拌器结构一定时，加大充气量往往必须增加叶轮转数，结果导致机件磨损的加剧。
由于搅拌强烈，也会增加某些脆性矿物的泥化等等，这些都是不利于浮选的。
在充气搅拌式浮选机和一些无机械搅拌器（另有充气器）的浮选机内，矿浆的充气量比较容易调节和控制。
2、空气在矿浆中的弥散程度当充气量一定时，空气弥散愈好，即气泡愈小，所能提供的气泡总表面积也愈大，矿粒与气泡接触碰撞的机会也愈多，因而有利于浮选。
但是气泡又不能过小，以致不能携带矿粒上浮或升浮速度太慢。
在机械搅拌式浮选机内，当有起泡剂存在时，气泡的尺寸大致在0.05～1.5毫米之间，其中约80%为0.5～1.2毫米；在某些充气式浮选机内，当有起泡剂存在时，气泡的大小约为2.5～3.0毫米；在具有旋流与喷射充气器的浮选机内，其气泡分散度较高，可以获得从0.5毫米到乳滴状的气泡。
添加起泡剂可以改善气泡的弥散程度。
试验表明，在纯水中气泡的平均直径约为4.5～8毫米，而当加入20毫克／升松油时，就会使气泡的大小降至0.38毫米，并且气泡的平均尺寸，随矿浆中起泡剂浓度的增加而减小。
加强搅拌作用可以有效地促进空气在矿浆中的弥散和在槽内的均匀分布。
试验还表明，矿浆浓度对空气弥散度也有一定的影响，其结果如表3-2所示。
表3—2机械搅拌式浮选机内，在不同的矿浆浓度下，气泡的平均直径
矿浆浓度，%固体
气泡平均直径，毫米
0
1.3
15
1.14
35
1.04
50
1.35
3、气泡在矿浆中分布的均匀性在机械搅拌式浮选机和充气搅拌式浮选机内，提高搅拌强度可以改善气泡分布的均匀性和弥散程度。
试验表明，在机械搅拌式浮选机内，当矿浆浓度在25～35咒范围内时，气泡的弥散程度及分布的均匀性最好，浮选效率最高。
气泡在矿浆中分布的均匀程度会影响浮选机槽体的“有效容积”（或称“容积有效利用系数”）。
在浮选槽内的矿浆中，并不是所有的容积部分都存在有气泡，因为只有在存有气泡的那部分容积内，矿粒和气泡才有接触碰撞和矿化的机会，故含有气泡的那部分容积，称之为“充气容积”或“有效容积”。
浮选机的生产能力与容积有效利用系数的关系如表3-3所示。
表3—3浮选机生产能力与容积有效利用系敷的关系
指标
浮选机
A
B
C
充气容积，米3
13.6
9.05
7.92
槽子总溶积，米3
18.4
19.1
13.6
容积有效利用系数，%
74
47
58
生产能力，吨/时·米3
850
600
500
单位生产能力，吨/米3：
按总容积
1.92
1.31
1.53
按充气溶积
2.60
2.77
2.63
从表3-3可以看出，被比较的三种浮选机，按单位充气容积计的生产能力基本是相同的，但按单位总容积计的生产能力却有很大的差别，而且容积有效利用系数越大，其按单位槽体总容积计的浮选机生产能力也愈大。
所以，气泡在矿浆中分布的均匀性，直接影响了浮选机的工作效率。
第三节浮选机的动力消耗
好的浮选机应该具有高效、低耗的特点。
在评价现有浮选机或新设计浮选机时，动力消耗是一项重要的性能参数。
离心叶轮式浮选机中的功率消耗，可用下式表示：
N二N1+N2（3—4）
式中N——浮选机叶轮消耗的总功率，千瓦；
N1——叶轮吸入矿浆及克服矿浆压头所消耗的功率，千瓦；
N2——叶轮克服矿浆阻力所消耗的功率，千瓦；
N1=
（3—5）
式中
——矿浆容量，
；
Q——叶轮吸入的矿浆量，
；
H——叶轮产生的压力，米矿浆柱；
——叶轮的水力效率和机械效率。
N2=
（3—6）
式中
——叶轮叶片的正阻力系数；
Z——叶片数；
D——叶轮直径，米；
n——叶轮转数，
；
H‘——矿浆压头，米矿浆柱；
——矿浆容量，
；
S——叶片高度，米。
其中N1远远小于N2，而叶轮的功率主要消耗在克服矿浆阻力上。
从上述关系式可以看出，浮选机在充气搅拌过程中的动力消耗与叶轮直径、转数、叶片数目和叶片高度，槽深，吸入的矿浆量，矿浆容量等参数有关。
这个关系式也可作为浮选槽设计选定结构参数是的参数。
下面简要分析动力消耗和浮选结构参数间的关系。
（1）叶轮直径D和浮选槽宽度L间的关系。
在大多数浮选机中。
D/L
值一般介于0.25到0.5之间，如丹佛浮选机为0.5，米哈诺布尔型为0.3~0.4，而维姆科型的D/L值最小，为0.25~0.35。
由于N2与D的二次方成正比所以在叶轮直径和槽宽比值之间不宜过大。
（2）
（2）叶轮直径与转数n的关系。
在保持叶轮线速度V值不变的条件下，要减小D，就必须增加n.n的增加又使N2成正比性增加。
但D的减小，N2亦减小，且按二次方减小。
故提高叶轮转速所增加的功率，远比减小叶轮直径所降低的功率小。
因此，在同一结构型式的机械搅拌器中在保持线速度不变的情况下，采用较小的叶轮直径和稍高一些的转速，是降低动力消耗的有效途径之一。
（3）叶轮直径和叶片高度的关系。
叶片高度S和直径D的比例，一般为0.1~1.0。
因N2与S成正比，所以在D值一定时，确定S/D之比，一般趋于选小值。
如丹佛型浮先机S/D取0。
15，棒型轮的浮选机比值相对大些，为0.5以上，维姆科型因D/L比值最小，的以S/D比值较大，为1左右。
（4）槽深问题。
由于N2正比于槽深，降低槽升，降低槽深即可降低充气搅拌是的功率消耗。
浅槽对降低功率消耗是有利的，新设计的浮选机一般都比较老式的浅。
在浮选机大型化时，如阿基太尔型浮选机等都没有特别加大槽深，正是由于这种原因。
第四节浮选机的分类
浮选机的种类较多，按充气和搅拌的方式不同，目前生产中使用的浮选机，可分为如下几种基本类型：
1.机械搅拌式浮选机这类浮选机的共同点是，矿浆的充气和搅拌都是靠机械搅拌机（转子和定子组，即所谓充气搅拌结构）来实现的，故称为机械搅拌式浮选机。
由于机械搅拌机结构不同，如离心式叶轮，棒型型，笼形转子，星形轮等等，故这类浮选机的型号也比较多。
机械搅拌试浮选机属于外气自吸式的浮选机。
生产中应用的是上部气体吸入式，即在浮选槽下部的机械搅拌机附近吸入空气，如国内目前生产中使用的XJK型浮选机、棒型浮选机等即属此累。
2.充气搅拌式浮选机这类浮选机，除装有机械搅拌器外，还从外部特设的风机强制吸入空气，故称为充气机械搅拌式浮选机，或称为压气机械搅拌混合式浮选机，一般称为充气搅拌式浮选机。
如国内的CHF—X14米3浮选机，8立方米充气机械搅拌式浮选机等即属此类。
（1）充气量易于单独调节。
浮选时可以根据工艺需要，单独调节空气量，因而有可能增大充气量，从而增大浮选机的生产能力。
（2）机械搅拌器磨损小。
在这类浮选机内，叶轮不能起泵的作用（不吸气），所以叶轮转速低，磨损较小，故使用用期限较长，设备的维修管理费也低。
（3）选别指标较好。
由于叶轮转速较低，机械搅拌器的搅拌作用不甚强烈，对脆性矿物的浮选不易产生泥化现象；同时，充器量又可按工艺需要保持恒定，因而矿浆液面比较平稳，易形成稳定的炮沫层。
这样便有利于提高选别指标。
（4）功率消耗低。
由于叶轮转速低，空气低压吸入，矿浆靠重力自流，生产能力大，槽子浅等原因，故其单位处理矿量的电力消耗低。
由于上述特点，充气搅拌式浮选机在生产实践中已获得良好的技术经济效果。
例如，与“A”型浮选机相比浮选速度平均提高40%左右，单位生产能力提高0.5~1倍，单位电能消耗降低30~35%，设备维护费用也相应降低。
这类浮选机不足之处是，流程中，中间产品的返回需要沙泵扬送，给生产管理带来一定麻烦，此外还要有专门的送风设备。
3.充气式浮选机这类浮选机在结构上的特点是，没有几学搅拌器，也没有转动部件，其矿浆的充气是靠外部的压风机输入压缩空气来实现的，故称之为充气式浮选机或称为压气式浮选机，如国内浮选厂使用的浮选柱即属此类。
机，如国内浮选厂使用的浮选柱即属此类。
由压风机压入的空气，通过特制的充气器（亦称气泡发生
器）可形成细小的气泡。
浮选柱因属单纯的压气式浮选机，对矿
浆没有搅拌能力或搅拌作用甚弱。
为使矿粒能与气泡得到充分接
触的机会，矿浆从浮选机槽体上部给入，气泡从槽底上升，利用
这种逆流原理来实现气泡的矿化。
’
4气体析出式浮选机这是一类能从溶液中析出大量微泡
为特征的浮选机，称之为气体析出式浮选机，亦可称之为变压式
或降压式浮选机。
属于这类浮选机的有真空浮选机和一些喷射、
旋流式浮选机。
例如，我国的XPM型喷射旋流式浮选机，国处的达夫克勒喷射式浮选机及维达格旋流浮选机等。
对气泡矿化理论的研究认为，利用从溶液中析出气泡可以强化浮选过程。
气体析出式浮选机近年来发展较快。
第五节机械搅拌式浮选机
在国内外的浮选生产实践中，机械搅拌式浮选机的使用最为广泛，近年来还有不少的改进。
机械搅拌器是这类浮选机的关键部件，它直接影响到浮选机中矿浆的充气和搅拌程度，直接关系到浮选的效果。
所以，对机械搅拌装置的研究和改进一直为人们所重视，特别是近些年来，研制出了不少具有特色的机械搅拌器。
不同结构机械搅拌器的浮选机，在充气和搅拌程度上，往往显示出很大的差别，浮选机的工作效率亦很不相同。
在我国的浮选厂中，使用的机械搅拌式浮选机有XJK型浮选机、米哈诺布尔型浮选机（称A型）、棒型浮选机、法连瓦尔德型浮选机等几种，但使用最为广泛的是国产XJK型浮选机（与米哈诺布尔型类同
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