棒材车间机械设备操作及维护规程.docx
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棒材车间机械设备操作及维护规程
目录
1机械设备操作、维护总则1
2上料、出料机械设备4
31＃夹送辊、粗中精轧机（1H-18HV）及双三线立活套7
41#、2#、3＃飞剪设备13
5高压水除鳞系统19
6冷床区设备23
7850吨冷剪及定尺机构32
8精整收集区设备37
9稀油润滑系统操作、维护47
10干油脂润滑系统操作维护规程56
11油气润滑系统操作维护规程59
12液压系统操作维护规程62
13天车设备操作维护规程68
棒材车间机械设备操作及维护规程
1机械设备操作、维护总则
1.1操作前的准备工作
1.1.1按润滑要求检查各润滑部位的润滑情况。
1.1.2开机前操作人员必须持有操作证。
1.1.3检查转动部位，液压系统各元件有无异常现象。
1.1.4设备制动器，限位开关是否灵敏准确。
1.1.5检查减速机、滚轮及气缸等各传动部件是否有异常现象。
1.2正常情况下的操作程序
1.2.1开机命令必须由值班调度下达或接上道工序。
1.2.2开机前必须对设备运行条件进行确认，确认无误后方可开机。
1.2.3每次检修或处理故障后，开机试车时应遵循下列顺序进行：
先手动，后自动；先点动，后连续的操作程序。
1.2.4在连续生产的情况下，操作人员应密切关注钢坯的输送情况。
1.2.5设备启动运行过程中应检查设备运行是否平稳正常。
1.3紧急情况下的处理规定
1.3.1设备抢修时应及时切断该设备及相关设备的电源并挂警示牌。
1.3.2发现钢坯受阻时，应及时检查，排除故障，严禁超负荷运行。
1.3.3设备发生事故后，必须立即停车检查，由调度或值班长通知维修人员进行抢修。
1.3.4设备使用过程中注意事项
1.3.4.1非本岗位人员未经批准不得操作设备。
1.3.4.2严格遵守操作证制度，严禁无操作证操作设备。
1.3.4.3进入工作地点，要穿戴好劳保防护用品。
进入作业区要随时注意行车运行方向，严禁在吊有钢坯或重物的行车下停留或作业。
1.3.4.4进入设备运行区域检查设备时，要与操作室取得联系，操作人员必须随时注意检查人员的安全情况。
1.4维护规程
1.4.1设备主要部位：
电机，减速机，油缸，滚轮，辊道装配。
1.4.2设备润滑部位：
减速机，齿接手，联轴器、轴承座及轴承。
1.4.3设备润滑详见表1
表1设备润滑五定表
润滑部位
加油周期
油量
油脂类
负责人
辊道减速机
按季
油标位
220＃中负荷极压齿轮油
检修钳工
齿接手
按季
适量
脲基脂
检修钳工
联轴器
二次/周
适量
脲基脂
检修钳工
其他部位
1次/班
适量
脲基脂
检修钳工
1.5定期清扫设备的规定
1.5.1按分工范围在交接班前对设备及操作室的环境卫生清扫一次，做到清洁整齐无污物。
1.5.2每周要组织一次对设备及设备运行区域的环境进行全面清扫，清除任何影响设备操作及安全的障碍物。
1.5.3设备检修或故障处理后，要把设备及周围清扫干净，做到活完地净。
1.5.4每次检修设备操作工必须彻底清理设备下的氧化铁皮（包括台架、轧机、飞剪、冷床、打捆机、收集设备）。
1.6设备交接使用规定
1.6.1接班人员提前15分钟到达工作岗位接班，对口交接所属岗位设备运行的情况，当接班人员未到工作岗位接班时，交班人员未经领导同意，不得擅自离岗。
1.6.2对口交接时接班人员应首先检查有无操作证。
1.6.3接班后，接班人员应按巡检路线对设备进行巡检，发现问题及时找维修工处理并如实通知值班调度。
1.7设备使用过程中的检查规定。
1.7.1检查部位，内容，标准，时间及负责人详见表2
表2设备检查部位，内容，标准，时间表
检查部位
内容
标准
时间
负责人
辊道
辊子、轴承
辊子无偏心窜动，轴承温升小于45℃
2次/班
值班工
台架
辊子、轴承、
液压缸
辊子无偏心窜动，轴承温升小于45℃，液压缸无渗油
2次/班
值班工
轴承座轴承
运转情况
各部位螺栓
运转平稳无杂音，各部位螺栓齐全无松动
2次/班
值班工
齿接手
螺栓连接
螺栓齐全，紧固，无松动，运转平稳
2次/班
值班工
减速机
声音，振动，轴承温升
声音正常，手感无异常振动，无漏油，轴承温升小于45℃
2次/班
值班工
电机
电机运行情况
电机无振动;无温升;传递平稳
2次/班
值班工
1.7.2运行中设备出现的故障及排除方法详见表3
表3运行中设备出现的故障及排除方法
故障现象
出现故障的原因
排除故障的方法
电机振动，轴承发热
地脚螺栓松动，电机输出轴接手同心、平行度超差，电机轴承磨损或缺油
紧固螺栓，重新调整同心度、平行度，更换轴承或加油
减速机振动，箱体发热
地脚螺栓松动，输入输出轴接手同心、平行度超差，齿轮油位低或齿面啮合不好
紧固螺栓，重新调整同心度、平行度，检查油面，调整油量，修正齿面，调整啮合间隙
滑动轴承温度过高
缺少润滑油，轴瓦间隙过小或有烧损
检查干油润滑情况，轴瓦修刮或更换
齿接手有温升、杂音、窜动现象
齿面的润滑情况不良，连接轴同心度超差
加润滑油脂，重新调整连接轴的同心度
油缸动作缓慢，爬行，行程不到位
系统压力低，油缸密封出现问题
检查系统压力，更换密封圈
1.8安全注意事项
1.8.1维修人员进入设备运行区域点检、维修时应事先与操作人员联系，以便引起操作人员的注意。
巡检过程，远离红钢。
1.8.2设备检修或临时排除故障时，必须向操作人员告知，并挂设备检修操作证，同时维修人员必须切断设备的电源、气源，泄压。
1.8.3检修设备和处理故障后，检修人员一定要检查是否有遗留的工具、零件、材料或其他杂物在设备上。
1.8.4检修人员摘除设备检修操作证后要立即离开传动部位。
1.8.5操作人员在确认维修人员摘除设备检修操作证，并已离开设备转动部位后，鸣铃开机。
1.8.6电机启动后，严禁用手或其他物体接触设备运转部位。
2上料、出料机械设备
2.1上料、出料系统装置
机械设备主要由6部分设备组成：
上料台架、液压上料机、钢坯称重、炉前辊道、坯料剔除装置、炉后辊道。
主要任务是通过液压上料机将上料台架存放的钢坯移至炉前辊道，钢坯经钢坯称重后，送入加热炉进行加热，而后通过出炉辊道为轧机提供合格的坯料，同时，剔除装置的任务是将出炉后不合格的坯料从出炉辊道上及时剔除，保证进入轧机前坯料的质量。
2.2设备性能与技术参数：
2.2.1J2016钢坯上料台架
电动机型号：
YZP315M1-8
电力液压块式制动器型号：
YW-P500/E201
减速机型号：
ZSY450-50-I（带图：
J2016-5-5）
2.2.2J2018液压上料机
液压缸：
￠80/￠56-150缸径：
￠80杆径：
￠56行程：
150mm工作压力：
16Mpa。
液压缸：
￠50/￠36-585缸径：
￠50杆径：
￠36行程：
585mm工作压力：
16Mpa。
2.2.3J2019炉前辊道
2.2.3.1炉前辊道装配
（一）
辊面长度（含辊环）400mm辊身直径：
￠295mm。
辊面线速度：
～1.51m/s，辊子数量：
2个。
减速电机型号：
DLR05YGP132S-4,功率：
3kW，输出转速：
98r/min，速比：
14.72
2.2.3.2炉前辊道装配
（二）
辊面长度（含辊环）400mm辊身直径：
￠295mm。
辊面线速度：
～1.51m/s，辊子数量：
3个。
减速电机型号：
DLR05YGP132S-4,功率：
3kW，输出转速：
98r/min，速比：
14.72
2.2.3.3炉前辊道装配（三）
辊面长度（含辊环）400mm辊身直径：
￠295mm。
辊面线速度：
～1.51m/s，辊子数量：
2个。
减速电机型号：
DLR05YGP132S-4,功率：
3kW，输出转速：
98r/min，速比：
14.72
2.2.3.4上料区辊子装配
辊面长度（含辊环）400mm辊身直径：
￠295mm。
辊面线速度：
～1.51m/s，辊子数量：
8个。
减速电机型号：
DLR05YGP132S-4,功率：
3kW，输出转速：
98r/min，速比：
14.72
2.2.4J2017钢坯称重装置
液压缸（1台）￠125/￠70-130
2.2.5J2022炉后辊道
2.2.5.1炉后辊道装配
（一）
辊面长度（含辊环）400mm辊身直径：
￠295mm。
辊面线速度：
～1.51m/s，辊子数量：
2个。
减速电机型号：
DLR05YGP132M2-4,功率：
3kW，输出转速：
98r/min，速比：
14.72
2.2.5.2炉后辊道装配
（二）
辊面长度（含辊环）400mm辊身直径：
￠295mm。
辊面线速度：
～1.51m/s，辊子数量：
10个。
减速电机型号：
DLR05YGP132S-4,功率：
3kW，输出转速：
98r/min，速比：
14.72
2.2.5.3炉后辊道装配（三）
辊面长度（含辊环）400mm辊身直径：
￠295mm。
辊面线速度：
～1.51m/s，辊子数量：
2个。
减速电机型号：
DLR05YGP132S-4,功率：
3kW，输出转速：
98r/min，速比：
14.72
2.2.5.4炉后辊道装配（四）
辊面长度（含辊环）400mm辊身直径：
￠295mm。
辊面线速度：
～1.51m/s，辊子数量：
3个。
减速电机型号：
DLR05YGP132S-4,功率：
3kW，输出转速：
98r/min，速比：
14.72
2.2.5.5炉后辊道装配（五）
辊面长度（含辊环）400mm辊身直径：
￠295mm。
辊面线速度：
～1.51m/s，辊子数量：
3个。
减速电机型号：
DLR05YGP132S-4,功率：
3kW，输出转速：
98r/min，速比：
14.72
2.2.5.6炉后辊道装配（六）
辊面长度（含辊环）400mm辊身直径：
￠295mm。
辊面线速度：
～1.51m/s，辊子数量：
3个。
减速电机型号：
DLR05YGP132S-4,功率：
3kW，输出转速：
98r/min，速比：
14.72
2.2.5.7炉后辊道装配（七）
辊面长度（含辊环）400mm辊身直径：
￠295mm。
辊面线速度：
～1.51m/s，辊子数量：
3个。
减速电机型号：
DLR05YGP132S-4,功率：
3kW，输出转速：
98r/min，速比：
14.72
2.2.5.8炉后辊道装配（八）
辊面长度（含辊环）400mm辊身直径：
￠295mm。
辊面线速度：
～1.51m/s，辊子数量：
2个。
减速电机型号：
DLR05YGP132S-4,功率：
3kW，输出转速：
98r/min，速比：
14.72
2.2.6J2023坯料剔除装置
液压缸型号：
CD250E，活塞直径：
￠100mm，活塞杆直径：
￠70mm，总行程：
800mm，工作压力：
16Mpa.
2.3设备维护规程
2.3.1所有辊子轴承座运转平稳，运行中轴承温升不超过40℃，最高温度不超过80℃。
每天检查1次。
2.3.2辊子与联轴器转动平稳，辊身无开裂变形等情况，辊面的磨损要小于辊筒壁厚的30～50%，联轴器连接螺栓不许松动。
检查1次/周。
2.3.3液压缸行程到位，动作灵活，液压管道及阀件密封良好，无渗漏。
2.3.4上料台架横梁无变形，输送铸坯平稳可靠。
2.3.5冷却水冷却管路通畅，旋转接头密封良好无漏水。
2.3.6所有地脚螺栓与连接部位螺栓不许松动，钢结构无扭曲、变形。
31＃夹送辊、粗中精轧机（1H-18HV）及双三线立活套
3.1设备操作步骤
3.1.1操作前的准备工作
3.1.1.1检查设备转动部位周围及轧制线上是否有人或障碍物。
3.1.1.2按润滑要求检查各润滑部位的润滑及水冷情况（主减速机稀油供油压力：
≥2.0bar；背包冷却水压：
≥4.0bar；联轴器齿部不缺油）。
3.1.1.3检查转动部位，确保转动灵活，检查液压系统各元件有无异常现象，无渗无漏。
3.1.1.4限位开关及各部极限开关是否灵敏准确。
3.1.1.5开机前操作人员必须持有操作证。
3.1.2正常情况下的操作顺序
3.1.2.1开机命令由值班调度下达或接上道工序。
3.1.2.2操作工接到开车讯号后，先启动稀油站油泵和主电机通风机，经检查确认各部位润滑可靠，通风正常后，发出开车准备就绪信号，响铃时间最短不少于半分钟。
3.1.2.3设备启动后，应检查设备运转是否平稳正常。
设备启动后，操作人员应密切注意轧机入口、出口及设备的运行情况（无异音）。
3.1.3紧急情况下的处理规定
设备发生事故后，必须立即停车检查，由调度或值班长通知维修人员进行抢修。
3.1.3.1设备抢修时应及时切断该设备及相关设备的电源。
3.1.3.2设备抢修人员应到操作室挂检修作业操作牌，抢修结束立即到操作室摘检修作业操作牌。
3.2设备使用过程中注意事项
3.2.1非本岗位人员未经批准不得操作设备。
3.2.1严格遵守操作证制度，严禁无操作证操作设备。
3.2.3进入工作地点要穿戴好劳保防护用品。
进入作业区要注意行车运行方向，严禁在吊有钢坯或重物下停留或作业。
3.2.4检查设备时严禁用手、工具或其它器械接触转动部位，检查设备人员，必须站在转动部位的出口方向，不得在转动输入方向检查转动部位，以防身体某些部位卷入造成伤害。
3.2.5轧机使用过程中应注意
3.2.5.1轧机不得带负荷启动，不得带负荷逆转，轧机倒钢时必须将压下抬起，在不承受轧制力情况下方可倒钢，轧机开动后，未达正常工转速不得操作喂钢。
3.2.5.2钢坯进入1架轧机温度不得低于950℃（钢坯轧制温度范围：
950～1200℃）。
3.2.5.3轧机不得超负荷运行，操作工要密切注视操作台仪表，轧机主电机的电流不超过额定电流的1.5倍。
3.2.5.4轧槽冷却水管，阀门要经常维护，不得使水洒向主电机及其它设备。
使用轧机横移时，先检查并清除轧机横移周围的氧化铁皮及杂物，使轧机底座滑轨（或换辊滑轨）干净，操作横移时不得离岗，要注意观察，不得损坏设备。
3.3粗中精轧机（1H--18HV）
3.3.1主要部位
电机，齿接手，齿轮箱，十字头万向联轴器（轧机与减速机间连接采用）或鼓齿型联轴器（平立旋转轧机采用）、接轴托架液压缸，接轴托架，换辊底座，轧机横移油缸铰接部位、机架锁紧（弹簧锁紧，液压打开）等。
3.3.2各润滑部位
电动机，齿接手，鼓形齿接轴。
3.3.3定期清扫设备的规定
3.3.3.1按分工范围在交接班前对设备及操作室的环境卫生清扫一次，做到清洁整齐无污物。
3.3.3.2每周要组织一次设备区域的环境进行全面清扫，清除任何影响操作及安全的障碍物。
3.3.3.3设备检修或故障处理后，要把设备及周围清扫干净，做到活完地净。
3.3.3.4每次停机及检修时，操作工必须清除轧机下的氧化铁皮。
3.3.4设备使用过程中的检查规定。
3.3.4.1检查路线
电机→齿接手→齿轮箱→十字头万向联轴器（或鼓形齿联接轴）→接轴托架→轧辊→机架锁紧缸→轴承座。
3.3.4.2检查部位，内容，标准，时间及负责人见表4
表4检查部位，内容，标准，时间及负责人
检查部位
内容
标准
时间
负责人
电机
电机运行情况
电机振动＜2mm/s、温度＜70℃；无异音，无火花，传递平稳
2次/班
维修电工
齿接手
螺栓联接
螺丝齐全并紧固无松动;传动平稳
2次/班
维修钳工
齿轮箱
地脚螺栓，轴承，齿轮润滑情况
螺栓无松动；轴承温度不超过80℃；齿轮箱振动：
＜2mm/s；运行无异音；稀油供油压力：
≥2.0bar；喷嘴无阻塞；喷油呈扇形状
2次/班
维修钳工
鼓形齿万向接轴
运行情况
传动平稳;无异音
2次/班
维修钳工
接轴托架
动作情况，地脚螺栓
动作灵敏;地脚螺栓无松动
换辊时
维修钳工
油缸
连接销轴，油缸密封
销轴无松动;窜动;油缸无泄漏
2次/班
维修钳工
3.3.51＃夹送辊（单电机双驱动结构）
3.3.5.1夹送辊参数
辊子尺寸φ300～φ350×400～500㎜
辊子线速度0.1～0.4m/s
传动方式上下辊单电机双驱动
电机功率AC55kW
电机数量1台
辊子材质5CrMnMo（可焊）
变频范围10～100HZ
电机转速1000/2000r/min
减速机速比83电机、减速机参数参考
夹送力≥42KN
气缸型号JB200×50-370-S
换向阀型号K25D2-15DC24
3.3.5.2检查部位，内容，标准，时间及负责人见表5
表5检查部位，内容，标准，时间及负责人
检查部位
检查标准
周期
检查人
电机
电机振动＜2mm/s、温度＜70℃；无异音，运行平稳
1次班
维修电工
减速机
运转正常，测振值：
振动速度≤2mm/s无噪音、温度＜70℃，稀油油位不低于油标标尺中位，无漏、渗油现象。
1次/月
维修钳工
轴承
轴承无异音，温度＜60℃
1次/班
维修钳工
电机联轴器、连接轴
运转灵活、润滑到位，螺栓无松动
1次/周
维修钳工
气缸及阀件
动作平稳、到位
1次/班
维修钳工
接近开关
动作灵敏，可靠。
1次/班
维修电工
固定螺栓
螺栓不松动，可靠。
1次/班
维修钳工
地脚螺栓
螺栓无松动。
1次/周
维修钳工
3.3.6双三线立活套
3.3.6.1检查部位，内容，标准，时间及负责人见表6
表6检查部位，内容，标准，时间及负责人
检查部位
检查标准
周期
检查人
轴承
轴承无异音，温度＜60℃
1次/班
维修钳工
冷却
冷却良好，管路无阻塞
1次/班
维修钳工
气缸及阀件
动作平稳、到位且换向准确
1次/班
维修钳工
接近开关
动作灵敏，可靠。
1次/班
维修电工
固定螺栓
螺栓无松动，螺栓齐全。
1次/班
维修钳工
地脚螺栓
螺栓无松动，螺栓齐全。
1次/周
维修钳工
3.3.7运行中出现故障的排除方法见表7
表7运行中出现故障的排除方法
故障现象
发生故障的原因
排除故障的方法
电机振动，轴承发热
1.电机地脚松动
2.电机输出轴接手同心度，平行度超差
3.电机轴承润滑油过少或过多
紧固地脚螺丝；
电机找正找平；
检查轴承及润滑情况，注入适量的润滑油。
齿接手有温度，有杂音窜动
1.齿面润滑状况不好
2.连接轴的同心度，平行度误差超标准
定时加油；
调整两轴的同心度和平行度。
联合齿轮箱振动，箱体发热
1.箱体地脚螺丝松动
2.输入输出接手同心度误差超标准
3.齿轮接触面不好，咬合间隙超标准
4.润滑不好
重新紧固地脚螺丝；
减速机找正找平，修整齿面；
检查箱内油面，调整油量，检查箱体排气孔，调整排气量。
万向接轴（或鼓形齿连接轴）声音异常
1.万向接轴（或鼓形齿连接轴）轴承损坏
2.万向接轴（或鼓形齿连接轴）轴承缺油
更换轴承；
加油。
轧辊轴承座声音异常，窜动
1.轧辊轴承损坏，润滑不好
2.轴承座两侧压板螺丝松
更换轧辊，检查油路润滑情况；
紧固螺栓。
轧机压下机构调整不灵，发热
1.蜗轮蜗杆间隙超标准
2.蜗轮蜗杆润滑不好
调整咬合间隙；
检查箱内油面调整油量。
轴向调整机构不动作
1.油压不够
2.油缸泄漏
调高油压；
更换油缸
出入口夹紧松动
螺栓松动
更换密封件，紧固螺栓
轧辊跳动大
1.平衡缸泄漏
2.轴承座螺栓松动
更换密封件，紧固螺栓
机架横移不动作
1.横移油缸泄漏，液压元件不动作
2.轧机横移受阻
更换密封件，液压元件或油缸；
排除障碍物
机架锁紧
油缸泄漏，
更换锁紧缸
3.3.8安全注意事项
3.3.8.1维修人员巡检轧机机列时应事先与操作人员联系，以便引起操作人员的注意。
巡检过程，远离红钢。
3.3.8.2轧机停机排除故障时，必须向操作人员索取设备操作证，操作人员必须切断电源。
3.3.8.3在轧机下部，托架范围工作时，必须关闭气源、液源的阀门，待余压卸除后，方可进行检修。
3.3.8.4禁止在轧机工作时，用手或工具接触传动部位。
3.3.8.5检修设备和处理故障后一定要检查是否有遗留的工具、零件、材料或其他杂物在设备上，检修人员交出操作证后要立即离开传动部位。
操作人员在维修工摘除检修操作牌后，并确认维修人员已离开设备转动部位后，鸣铃开车。
41#、2#、3＃飞剪设备
4.11#飞剪主要技术性能和参数见表8
表81#飞剪主要技术性能和参数
1#飞剪性能参数表
内容
单位
数值
备注
型式
曲柄连杆式
功能
切头、切尾、碎断
工作制度
启/停工作制
剪切最大断面
mm2
4900
方形或圆形
剪切温度
C
≥850
剪刃有效宽度
mm
235
剪刃侧间隙
mm
0.2～0.5
剪刃重合度
mm
2～4
剪刃停位偏差
°
≤±2
轧件速度
m/s
0.50～1.50
0.50m/s对应的轧件断面为4225mm2，剪切温度850C
剪切材质
见1.2
切头长度
mm
≤200
可调
剪切误差
mm
10
润滑系统（油压）
MPa
0.1～0.3
稀油集中润滑
主电机功率
kW
360
ZFQZ-355-42
上海南洋
切废长度
mm
800
代表钢种
25MnSiV、40MnSiV
4.22#飞剪主要技术性能和参数见表9
表92#飞剪主要技术性能和参数
2#飞剪性能参数表
内容
单位
数值
备注
型式
回转（双剪头）/曲柄+飞轮复合式
功能
切头、切尾、碎断和倍尺
工作制度
启/停工作制
剪切最大断面
mm2
2000
圆形、扁形
剪刃有效宽度
mm
200
剪刃侧间隙
mm
0.20～0.50
剪刃重合度
mm
2-4
剪刃停位偏差
°
≤±2
剪切温度
C
≥800
表面温度
轧件速度
m/s
4～10.5
碎断长度
mm
≦1500
剪切材质
见1.2
剪切误差
mm
20
润滑系统（油压）
Mpa
0.1～0.3
稀油集中润滑
主电机功率
kW
418
ZFQZ-400-42
上海南洋
代表钢种
25MnSiV、40MnS
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