棒材车间机械设备操作及维护规程.docx

1、棒材车间机械设备操作及维护规程目 录1 机械设备操作、维护总则 12 上料、出料机械设备 43 1夹送辊、粗中精轧机（1H-18HV)及双三线立活套 74 1#、2#、3飞剪设备 135 高压水除鳞系统 196 冷床区设备 237 850吨冷剪及定尺机构 328 精整收集区设备 379 稀油润滑系统操作、维护 4710 干油脂润滑系统操作维护规程 5611 油气润滑系统操作维护规程 5912 液压系统操作维护规程 6213 天车设备操作维护规程 68棒材车间机械设备操作及维护规程1 机械设备操作、维护总则1.1 操作前的准备工作1.1.1 按润滑要求检查各润滑部位的润滑情况。1.1.2 开机前

2、操作人员必须持有操作证。1.1.3 检查转动部位，液压系统各元件有无异常现象。1.1.4 设备制动器，限位开关是否灵敏准确。1.1.5 检查减速机、滚轮及气缸等各传动部件是否有异常现象。1.2 正常情况下的操作程序1.2.1 开机命令必须由值班调度下达或接上道工序。1.2.2 开机前必须对设备运行条件进行确认，确认无误后方可开机。1.2.3 每次检修或处理故障后，开机试车时应遵循下列顺序进行：先手动，后自动；先点动，后连续的操作程序。1.2.4 在连续生产的情况下，操作人员应密切关注钢坯的输送情况。1.2.5 设备启动运行过程中应检查设备运行是否平稳正常。1.3 紧急情况下的处理规定1.3.1

3、 设备抢修时应及时切断该设备及相关设备的电源并挂警示牌。1.3.2 发现钢坯受阻时，应及时检查，排除故障，严禁超负荷运行。1.3.3 设备发生事故后，必须立即停车检查，由调度或值班长通知维修人员进行抢修。1.3.4 设备使用过程中注意事项1.3.4.1 非本岗位人员未经批准不得操作设备。1.3.4.2 严格遵守操作证制度，严禁无操作证操作设备。1.3.4.3 进入工作地点，要穿戴好劳保防护用品。进入作业区要随时注意行车运行方向，严禁在吊有钢坯或重物的行车下停留或作业。1.3.4.4 进入设备运行区域检查设备时，要与操作室取得联系，操作人员必须随时注意检查人员的安全情况。1.4 维护规程1.4.

4、1 设备主要部位：电机，减速机，油缸，滚轮，辊道装配。1.4.2 设备润滑部位：减速机，齿接手，联轴器、轴承座及轴承。1.4.3 设备润滑详见表1表1 设备润滑五定表润滑部位加油周期油量油脂类负责人辊道减速机按季油标位220中负荷极压齿轮油检修钳工齿接手按季适量脲基脂检修钳工联轴器二次/周适量脲基脂检修钳工其他部位1次/班适量脲基脂检修钳工1.5 定期清扫设备的规定1.5.1 按分工范围在交接班前对设备及操作室的环境卫生清扫一次，做到清洁整齐无污物。1.5.2 每周要组织一次对设备及设备运行区域的环境进行全面清扫，清除任何影响设备操作及安全的障碍物。1.5.3 设备检修或故障处理后，要把设备及

5、周围清扫干净，做到活完地净。1.5.4 每次检修设备操作工必须彻底清理设备下的氧化铁皮（包括台架、轧机、飞剪、冷床、打捆机、收集设备)。1.6 设备交接使用规定1.6.1 接班人员提前15分钟到达工作岗位接班，对口交接所属岗位设备运行的情况，当接班人员未到工作岗位接班时，交班人员未经领导同意，不得擅自离岗。1.6.2 对口交接时接班人员应首先检查有无操作证。1.6.3 接班后，接班人员应按巡检路线对设备进行巡检，发现问题及时找维修工处理并如实通知值班调度。1.7 设备使用过程中的检查规定。1.7.1 检查部位，内容，标准，时间及负责人详见表2表2 设备检查部位，内容，标准，时间表检查部位内容标

6、准时间负责人辊道辊子、轴承辊子无偏心窜动，轴承温升小于452次/班值班工台架辊子、轴承、液压缸辊子无偏心窜动，轴承温升小于45，液压缸无渗油2次/班值班工轴承座轴承运转情况各部位螺栓运转平稳无杂音，各部位螺栓齐全无松动2次/班值班工齿接手螺栓连接螺栓齐全，紧固，无松动，运转平稳2次/班值班工减速机声音，振动，轴承温升声音正常，手感无异常振动，无漏油，轴承温升小于452次/班值班工电机电机运行情况电机无振动;无温升;传递平稳2次/班值班工1.7.2 运行中设备出现的故障及排除方法详见表3表3 运行中设备出现的故障及排除方法故障现象出现故障的原因排除故障的方法电机振动，轴承发热地脚螺栓松动，电机输

7、出轴接手同心、平行度超差，电机轴承磨损或缺油紧固螺栓，重新调整同心度、平行度，更换轴承或加油减速机振动，箱体发热地脚螺栓松动，输入输出轴接手同心、平行度超差，齿轮油位低或齿面啮合不好紧固螺栓，重新调整同心度、平行度，检查油面，调整油量，修正齿面，调整啮合间隙滑动轴承温度过高缺少润滑油，轴瓦间隙过小或有烧损检查干油润滑情况，轴瓦修刮或更换齿接手有温升、杂音、窜动现象齿面的润滑情况不良，连接轴同心度超差加润滑油脂，重新调整连接轴的同心度油缸动作缓慢，爬行，行程不到位系统压力低，油缸密封出现问题检查系统压力，更换密封圈1.8 安全注意事项1.8.1 维修人员进入设备运行区域点检、维修时应事先与操作人

8、员联系，以便引起操作人员的注意。巡检过程，远离红钢。1.8.2 设备检修或临时排除故障时，必须向操作人员告知，并挂设备检修操作证，同时维修人员必须切断设备的电源、气源，泄压。1.8.3 检修设备和处理故障后，检修人员一定要检查是否有遗留的工具、零件、材料或其他杂物在设备上。1.8.4 检修人员摘除设备检修操作证后要立即离开传动部位。1.8.5 操作人员在确认维修人员摘除设备检修操作证，并已离开设备转动部位后，鸣铃开机。1.8.6 电机启动后，严禁用手或其他物体接触设备运转部位。2 上料、出料机械设备2.1 上料、出料系统装置机械设备主要由6部分设备组成：上料台架、液压上料机、钢坯称重、炉前辊道

9、、坯料剔除装置、炉后辊道。主要任务是通过液压上料机将上料台架存放的钢坯移至炉前辊道，钢坯经钢坯称重后，送入加热炉进行加热，而后通过出炉辊道为轧机提供合格的坯料，同时，剔除装置的任务是将出炉后不合格的坯料从出炉辊道上及时剔除，保证进入轧机前坯料的质量。2.2 设备性能与技术参数：2.2.1 J2016 钢坯上料台架电动机型号： YZP315M1-8电力液压块式制动器型号：YW-P500/E201减速机型号： ZSY450-50-I（带图：J2016-5-5)2.2.2 J2018 液压上料机液压缸：80/56-150 缸径 ：80 杆径：56 行程：150mm 工作压力：16Mpa 。液压缸：5

10、0/36-585 缸径 ：50 杆径：36 行程：585mm 工作压力：16Mpa 。2.2.3 J2019 炉前辊道2.2.3.1 炉前辊道装配（一)辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度：1.51m/s， 辊子数量：2个。减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速：98r/min， 速比：14.722.2.3.2 炉前辊道装配（二)辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度：1.51m/s， 辊子数量：3个。减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速：98r/min， 速比：14.7

11、22.2.3.3 炉前辊道装配（三)辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度：1.51m/s， 辊子数量：2个。减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速：98r/min， 速比：14.722.2.3.4 上料区辊子装配辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度：1.51m/s， 辊子数量：8个。减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速：98r/min， 速比：14.722.2.4 J2017 钢坯称重装置液压缸（1台) 125/70-1302.2.5 J2022 炉后辊道2.2.5.1

12、 炉后辊道装配（一)辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度：1.51m/s， 辊子数量：2个。减速电机型号：DLR05 YGP132M2-4, 功率：3kW， 输出转速：98r/min， 速比：14.722.2.5.2 炉后辊道装配（二)辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度：1.51m/s， 辊子数量：10个。减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速：98r/min， 速比：14.722.2.5.3 炉后辊道装配（三)辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度：1.51m/s， 辊子数量

13、：2个。减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速：98r/min， 速比：14.722.2.5.4 炉后辊道装配（四)辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度：1.51m/s， 辊子数量：3个。减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速：98r/min， 速比：14.722.2.5.5 炉后辊道装配（五)辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度：1.51m/s， 辊子数量：3个。减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速：98r/min， 速比：14.72

14、2.2.5.6 炉后辊道装配（六)辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度：1.51m/s， 辊子数量：3个。减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速：98r/min， 速比：14.722.2.5.7 炉后辊道装配（七)辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度：1.51m/s， 辊子数量：3个。减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速：98r/min， 速比：14.722.2.5.8 炉后辊道装配（八)辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度：1.51m/s，

15、 辊子数量：2个。减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速：98r/min， 速比：14.722.2.6 J2023 坯料剔除装置液压缸型号：CD250E， 活塞直径：100mm，活塞杆直径：70mm，总行程：800mm，工作压力：16Mpa.2.3 设备维护规程2.3.1 所有辊子轴承座运转平稳，运行中轴承温升不超过40，最高温度不超过80。每天检查1次。2.3.2 辊子与联轴器转动平稳，辊身无开裂变形等情况，辊面的磨损要小于辊筒壁厚的3050%，联轴器连接螺栓不许松动。检查1次/周。2.3.3 液压缸行程到位，动作灵活，液压管道及阀件密封良好，无渗漏。2.3

16、.4 上料台架横梁无变形，输送铸坯平稳可靠。2.3.5 冷却水冷却管路通畅，旋转接头密封良好无漏水。2.3.6 所有地脚螺栓与连接部位螺栓不许松动，钢结构无扭曲、变形。3 1夹送辊、粗中精轧机（1H-18HV)及双三线立活套3.1设备操作步骤3.1.1 操作前的准备工作3.1.1.1 检查设备转动部位周围及轧制线上是否有人或障碍物。3.1.1.2 按润滑要求检查各润滑部位的润滑及水冷情况（主减速机稀油供油压力：2.0bar；背包冷却水压：4.0bar；联轴器齿部不缺油)。3.1.1.3 检查转动部位，确保转动灵活，检查液压系统各元件有无异常现象，无渗无漏。3.1.1.4 限位开关及各部极限开关

17、是否灵敏准确。3.1.1.5 开机前操作人员必须持有操作证。3.1.2 正常情况下的操作顺序3.1.2.1 开机命令由值班调度下达或接上道工序。3.1.2.2 操作工接到开车讯号后，先启动稀油站油泵和主电机通风机，经检查确认各部位润滑可靠，通风正常后，发出开车准备就绪信号，响铃时间最短不少于半分钟。3.1.2.3 设备启动后，应检查设备运转是否平稳正常。设备启动后，操作人员应密切注意轧机入口、出口及设备的运行情况（无异音)。3.1.3 紧急情况下的处理规定设备发生事故后，必须立即停车检查，由调度或值班长通知维修人员进行抢修。3.1.3.1 设备抢修时应及时切断该设备及相关设备的电源。3.1.3

18、.2 设备抢修人员应到操作室挂检修作业操作牌，抢修结束立即到操作室摘检修作业操作牌。3.2 设备使用过程中注意事项3.2.1 非本岗位人员未经批准不得操作设备。3.2.1 严格遵守操作证制度，严禁无操作证操作设备。3.2.3 进入工作地点要穿戴好劳保防护用品。进入作业区要注意行车运行方向，严禁在吊有钢坯或重物下停留或作业。3.2.4 检查设备时严禁用手、工具或其它器械接触转动部位，检查设备人员，必须站在转动部位的出口方向，不得在转动输入方向检查转动部位，以防身体某些部位卷入造成伤害。3.2.5 轧机使用过程中应注意3.2.5.1 轧机不得带负荷启动，不得带负荷逆转，轧机倒钢时必须将压下抬起，在

19、不承受轧制力情况下方可倒钢，轧机开动后，未达正常工转速不得操作喂钢。3.2.5.2 钢坯进入1架轧机温度不得低于950（钢坯轧制温度范围：9501200)。3.2.5.3 轧机不得超负荷运行，操作工要密切注视操作台仪表，轧机主电机的电流不超过额定电流的1.5倍。3.2.5.4 轧槽冷却水管，阀门要经常维护，不得使水洒向主电机及其它设备。使用轧机横移时，先检查并清除轧机横移周围的氧化铁皮及杂物，使轧机底座滑轨（或换辊滑轨)干净，操作横移时不得离岗，要注意观察，不得损坏设备。3.3 粗中精轧机（1H-18HV)3.3.1 主要部位电机，齿接手，齿轮箱，十字头万向联轴器(轧机与减速机间连接采用)或鼓

20、齿型联轴器（平立旋转轧机采用)、接轴托架液压缸，接轴托架，换辊底座，轧机横移油缸铰接部位、机架锁紧（弹簧锁紧，液压打开)等。3.3.2 各润滑部位电动机，齿接手，鼓形齿接轴。3.3.3 定期清扫设备的规定3.3.3.1 按分工范围在交接班前对设备及操作室的环境卫生清扫一次，做到清洁整齐无污物。3.3.3.2 每周要组织一次设备区域的环境进行全面清扫，清除任何影响操作及安全的障碍物。3.3.3.3 设备检修或故障处理后，要把设备及周围清扫干净，做到活完地净。3.3.3.4 每次停机及检修时，操作工必须清除轧机下的氧化铁皮。3.3.4 设备使用过程中的检查规定。3.3.4.1 检查路线电机齿接手齿

21、轮箱十字头万向联轴器(或鼓形齿联接轴)接轴托架轧辊机架锁紧缸轴承座。3.3.4.2 检查部位，内容，标准，时间及负责人见表4表4 检查部位，内容，标准，时间及负责人检查部位内容标准时间负责人电机电机运行情况电机振动2mm/s、温度70；无异音，无火花，传递平稳2次/班维修电工齿接手螺栓联接螺丝齐全并紧固无松动;传动平稳2次/班维修钳工齿轮箱地脚螺栓，轴承，齿轮润滑情况螺栓无松动；轴承温度不超过80；齿轮箱振动：2mm/s；运行无异音；稀油供油压力：2.0bar；喷嘴无阻塞；喷油呈扇形状2次/班维修钳工鼓形齿万向接轴运行情况传动平稳; 无异音2次/班维修钳工接轴托架动作情况，地脚螺栓动作灵敏;地

22、脚螺栓无松动换辊时维修钳工油缸连接销轴， 油缸密封销轴无松动;窜动;油缸无泄漏2次/班维修钳工3.3.5 1夹送辊（单电机双驱动结构)3.3.5.1 夹送辊参数辊子尺寸 300350400500辊子线速度 0.10.4m/s传动方式 上下辊单电机双驱动电机功率 AC 55kW电机数量 1台辊子材质 5CrMnMo（可焊)变频范围 10100HZ电机转速 1000/2000r/min减速机速比 83电机、减速机参数参考夹送力 42KN气缸型号 JB20050-370-S换向阀型号 K25D2-15 DC243.3.5.2 检查部位，内容，标准，时间及负责人见表5表5 检查部位，内容，标准，时间及

23、负责人检查部位检查标准周期检查人电机电机振动2mm/s、温度70；无异音，运行平稳1次班维修电工减速机运转正常，测振值：振动速度2mm/s无噪音、温度70，稀油油位不低于油标标尺中位，无漏、渗油现象。1次/月维修钳工轴承轴承无异音，温度601次/班维修钳工电机联轴器、连接轴运转灵活、润滑到位，螺栓无松动1次/周维修钳工气缸及阀件动作平稳、到位1次/班维修钳工接近开关动作灵敏，可靠。1次/班维修电工固定螺栓螺栓不松动，可靠。1次/班维修钳工地脚螺栓螺栓无松动。1次/周维修钳工3.3.6 双三线立活套3.3.6.1检查部位，内容，标准，时间及负责人见表6表6检查部位，内容，标准，时间及负责人检查部

24、位检查标准周期检查人轴承轴承无异音，温度601次/班维修钳工冷却冷却良好，管路无阻塞1次/班维修钳工气缸及阀件动作平稳、到位且换向准确1次/班维修钳工接近开关动作灵敏，可靠。1次/班维修电工固定螺栓螺栓无松动，螺栓齐全。1次/班维修钳工地脚螺栓螺栓无松动，螺栓齐全。1次/周维修钳工3.3.7 运行中出现故障的排除方法见表7表7 运行中出现故障的排除方法故障现象发生故障的原因排除故障的方法电机振动，轴承发热1. 电机地脚松动2. 电机输出轴接手同心度，平行度超差3. 电机轴承润滑油过少或过多紧固地脚螺丝；电机找正找平；检查轴承及润滑情况，注入适量的润滑油。齿接手有温度，有杂音窜动1. 齿面润滑状

25、况不好2. 连接轴的同心度，平行度误差超标准定时加油；调整两轴的同心度和平行度。联合齿轮箱振动，箱体发热1. 箱体地脚螺丝松动2. 输入输出接手同心度误差超标准3. 齿轮接触面不好，咬合间隙超标准4. 润滑不好重新紧固地脚螺丝；减速机找正找平，修整齿面；检查箱内油面，调整油量，检查箱体排气孔，调整排气量。万向接轴（或鼓形齿连接轴)声音异常1. 万向接轴（或鼓形齿连接轴)轴承损坏2. 万向接轴（或鼓形齿连接轴)轴承缺油更换轴承；加油。轧辊轴承座声音异常，窜动1. 轧辊轴承损坏，润滑不好2. 轴承座两侧压板螺丝松更换轧辊，检查油路润滑情况；紧固螺栓。轧机压下机构调整不灵，发热1. 蜗轮蜗杆间隙超标

26、准2. 蜗轮蜗杆润滑不好调整咬合间隙；检查箱内油面调整油量。轴向调整机构不动作1. 油压不够2. 油缸泄漏调高油压；更换油缸出入口夹紧松动螺栓松动更换密封件，紧固螺栓轧辊跳动大1. 平衡缸泄漏2. 轴承座螺栓松动更换密封件，紧固螺栓机架横移不动作1. 横移油缸泄漏，液压元件不动作2. 轧机横移受阻更换密封件，液压元件或油缸；排除障碍物机架锁紧油缸泄漏，更换锁紧缸3.3.8 安全注意事项3.3.8.1 维修人员巡检轧机机列时应事先与操作人员联系，以便引起操作人员的注意。巡检过程，远离红钢。3.3.8.2 轧机停机排除故障时，必须向操作人员索取设备操作证，操作人员必须切断电源。3.3.8.3 在轧

27、机下部，托架范围工作时，必须关闭气源、液源的阀门，待余压卸除后，方可进行检修。3.3.8.4 禁止在轧机工作时，用手或工具接触传动部位。3.3.8.5 检修设备和处理故障后一定要检查是否有遗留的工具、零件、材料或其他杂物在设备上，检修人员交出操作证后要立即离开传动部位。操作人员在维修工摘除检修操作牌后，并确认维修人员已离开设备转动部位后，鸣铃开车。4 1#、2#、3飞剪设备4.1 1#飞剪主要技术性能和参数见表8表8 1#飞剪主要技术性能和参数1# 飞 剪 性 能 参 数 表内 容单 位数 值备 注型 式曲柄连杆式功 能切头、切尾、碎断工作制度启/停工作制剪切最大断面mm24900方形或圆形剪

28、切温度C850剪刃有效宽度mm235剪刃侧间隙mm0.20.5剪刃重合度mm24剪刃停位偏差2轧件速度m/s0.501.500.50 m/s对应的轧件断面为4225 mm2，剪切温度850C剪切材质见1.2切头长度mm200可调剪切误差mm10润滑系统（油压)MPa0.10.3稀油集中润滑主电机功率kW360ZFQZ-355-42上海南洋切废长度mm800代表钢种25MnSiV、40MnSiV4.2 2#飞剪主要技术性能和参数见表9表9 2#飞剪主要技术性能和参数2# 飞 剪 性 能 参 数 表内 容单 位数 值备 注型 式回转（双剪头)/曲柄+飞轮 复合式功 能切头、切尾、碎断和倍尺工作制度启/停工作制剪切最大断面mm22000圆形、扁形剪刃有效宽度mm200剪刃侧间隙mm0.200.50剪刃重合度mm2-4剪刃停位偏差2剪切温度C800表面温度轧件速度m/s410.5碎断长度mm1500剪切材质见1.2剪切误差mm20润滑系统（油压)Mpa0.10.3稀油集中润滑主电机功率kW418ZFQZ-400-42上海南洋代表钢种25MnSiV、40MnS