炉渣垫层施工螺旋钻孔灌注桩施工.docx
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炉渣垫层施工螺旋钻孔灌注桩施工
炉渣垫层施工
1.1本工艺标准适用于工业与民用建筑楼地面的炉渣垫层施工操作。
2.1材料及主要机具：
2.1.1炉渣：
炉渣内不应含有有机杂质和未燃尽的煤块，粒径不应大于40mm
（且不得大于垫层厚度的1/2），粒径在5mm及以下的体积，不得超过总体积的40%。
2.1.2水泥：
宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其标
号325号以上。
2.1.3熟化石灰：
生石灰使用前3～4d洒水粉化，并加以过筛，其粒径不得大
于5mm。
熟化石灰亦可采用加工磨细生石灰粉，使用前加水溶化后方可使用。
2.1.4主要机具：
搅拌机、手推车、压滚石制或铁制，（直径200mm，长600m
m）、平铁锹、计量器、筛子、喷壶、浆壶、木拍板、3m和1m长木制大杠、笤帚、
铁錾子、钢丝刷等。
2.2作业条件：
2.2.1结构工程已经验收，并办完验收手续，门框已安装完，墙面上+50cm水
平标高线已弹好。
2.2.2预埋在垫层内的电气及其它设备管线已安装完（用细石混凝土或1∶3
水泥砂浆将电管嵌固严实，有一定强度后，才能铺炉渣），并办完隐蔽验收手续。
2.2.3穿过楼板的管线已安装验收完，楼板孔洞已用细石混凝土填塞密实。
2.2.4首层地面以下的排水管道、暖气沟、暖气管道已安装完，并办完隐蔽
验收手续。
回填土、灰土做完，并经检查验收。
3.1工艺流程：
基层处理→炉渣过筛与水闷→找标高、弹线、做找平墩→
基层洒水湿润、拌合炉渣→铺炉渣垫层→刮平、滚压→养护
3.1.1基层处理：
铺设炉渣垫层前，对粘结在基层上的水泥浆皮、混凝土渣
子等用铁錾子剔凿，钢丝刷子刷掉，再用扫帚清扫干净，洒水湿润。
3.1.2炉渣过筛与水闷：
炉渣在使用前必须过两遍筛，第一遍过大孔径筛，
筛孔径为40mm，第二遍筛用小孔径筛，筛孔为5mm，主要筛去细粉末，使粒径5mm及
以下的颗粒体积不得超过总体积的40%，这样做使炉渣具有粗细粒径兼有的合理配
比，确保了石灰与炉渣的相互作用，对促进垫层的成型和早期强度提高很有利。
炉渣或水泥炉渣垫层采用的炉渣，不得用新渣，必须使用"陈渣"，所谓"陈渣"
就是在使用前应深水闷透的炉渣，浇水网透时间不少于5d。
水泥白灰炉渣垫层采用的炉渣，应先用石灰浆或用熟化石灰浇水拌合闷透，闷
透时间也不得小于5d。
3.1.3找标高、弹线、做找平墩：
根据墙上+50cm水平标高线及设计规定的垫
层厚度（如设计未规定时，其厚度不应小于80mm）往下量测出垫层的上平标高，并
弹在四周墙上。
然后拉水平线抹找平墩（用细石混凝土或水泥砂浆抹成60mm×60mm
见方，与垫层同高，当垫层铺完找平之后可拆除，补炉渣拌合料），其间距2m左右，
有泛水要求的房间，按坡度要求拉线找出最高和最低的标高，抹出坡度墩，用来控
制垫层的表面标高。
3.1.4基层洒水湿润：
炉渣垫层拌合料铺设之前再次用扫帚清扫基层，用清
水洒一遍（用喷壶洒均匀）。
3.1.5炉渣拌合：
水泥炉渣垫层或水泥白灰炉渣垫层的配合比应符合设计要
求。
先将闷透的炉渣按体积比（应预先准备好量具）与水泥干拌均匀后，再加水拌
合，要严格控制加水量，以铺设时垫层表面不得出现泌水现象为原则来确定加水量。
水泥白灰炉渣的拌合方法同上，先按配合比干拌均匀后，再加水拌合均匀。
3.1.6铺设炉渣拌合料：
铺炉渣前在基层刷一道素水泥浆（水灰比为0.4～0.
5），将拌合均匀的拌合料，从房间内退着往外铺设，虚铺厚度宜控制在1.3∶1，
例如设计要求垫层为80mm，拌合料虚铺厚度为104mm（垫层厚度如大于120mm时，应
分层铺设，每层压实后的厚度不应大于虚铺厚度的3/4）。
3.1.7刮平、滚压：
以找平墩为标志，控制好虚铺厚度，用铁锹粗略找平，
然后用木刮杠刮平，再用压滚往返滚压（厚度超过20mm时，应用平板振捣器），并
随时用2m靠尺检查平整度，高出部分铲掉，凹处填平。
直到滚压平整出浆为止。
对
于墙根、边角、管根周围不易滚压处，应用木拍板拍打密实。
水泥炉渣垫层应随拌随铺，随压实，全部操作过程应控制在2h内完成。
施工过
程中一般不留施工缝，如房间大必须留施工缝时，应用木方或木板挡好留槎处，保
证直槎密实，接搓时应刷水泥浆（水灰比为0.4～0.5）后，再继续铺炉渣拌合料。
3.1.8养护：
垫层施工完后应进行洒水养护，严禁上人乱踩、弄脏，待其凝
固后方可进行面层施工。
4.1保证项目：
4.1.1炉渣垫层使用的水泥、炉渣、石灰等材料质量，必须符合设计要求及
有关标准的规定。
4.1.2施工配合比，铺压密实度应符合设计和施工验收规范的要求。
4.1.3炉渣垫层与基层间，不得有空鼓和表面积散现象。
4.2允许偏差项目，见表7-1。
5.1运输拌合料的手推车不要碰撞门框。
铺炉渣垫层拌合料时，注意不得将稳固
电管的细石混凝土碰松动，通过地面的竖管也要加以保护。
炉渣垫层允许偏差表7
-1
序号项目允许偏差（mm）检验方法
1表面平整度10用2m靠尺和楔形塞尺检查
2标高±10用水准仪检查
3坡度2/1000，且不大于30用坡度尺检查
4厚度个别地方不大于设计厚度1/10尺量检查
5.2炉渣垫层浇筑完之后，要注意加以养护，常温3d后方能进行面层施工。
5.3不得在垫层上存放各种材料，尤其是油漆桶、拌合砂浆等，以免影响与
面层的粘结力。
6.1垫层空鼓开裂：
由于以下原因造成：
6.1.1基层杂物未清理干净，水泥浆皮没有剔掉刷净，铺垫层前又没洒水等，
影响垫层与基层之间的粘结力。
6.1.2炉渣含有未燃尽的煤渣，或炉渣闷水不透。
6.1.3炉渣内微小颗粒（粘径在5mm及以下）比例较大。
6.2炉渣垫层表面不平：
主要是炉渣铺设后，未进行按线找平，待水泥初凝
后再进行抹平，已比较困难了，因此必须严格按工艺流程操作，整个操作过程控制
在2h之内，滚压过程中随时拉水平线进行检查。
6.3垫层松散，强度低：
主要是在拌合过程中配合比不准，施工全过程过长，
初凝后仍进行滚压，造成垫层松散，垫层浇筑完后，未经养护过早上人操作等因素，
都易导致表面松散强度低。
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1水泥出厂合格证。
7.2炉渣出厂证及试验记录。
7.3炉渣垫层分项质量验收评定记录。
螺旋钻孔灌注桩施工
1.1本工艺标准适用于工业及民用建筑中地下水以上的一般粘土、砂土及人工填
土地基螺旋成孔的灌注桩。
2.1材料及主要机具：
2.1.1水泥：
宜用425号矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2砂：
中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
2.1.3石子：
卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%。
2.1.4钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报
告，表面应无老锈和油污。
2.1.5垫块：
用1∶3水泥砂浆埋22号火烧丝提前预制成或用塑料卡。
2.1.6火烧丝：
规格18～20号铁丝烧成。
2.1.7外加剂：
掺合料；根据施工需要通过试验确定。
2.1.8主要机具：
2.1.8.1螺旋钻孔机：
常用的主要技术参数见表2-7。
常用螺旋钻孔机的主要技术参数表2
-7
电机功率（kW）回转速度（r/min）回转扭矩（N·m）钻进下压力（N）钻进速度
（m/min）外形尺寸长×宽×高（m）
履带式LZ型30813400280028.0×3.21×21.78
汽车式QZ～4型171201400?
17.3×2.65
2.1.8.2机动小翻斗车或手推车，装卸运土或运送混凝土。
2.1.8.3长、短棒式振捣器。
部分加长软轴、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、
胶皮管等。
2.1.8.4溜筒、盖板、测绳、手把灯、低压变压器及线坠等。
2.2作业条件：
2.2.1地上、地下障碍物都处理完毕，达到"三通一平"。
施工用的临时设施
准备就绪。
2.2.2场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。
2.2.3分段制作好钢筋笼，其长度以5～8m为宜。
2.2.4根据图纸放出轴线及桩位点，抄上水平标高木橛，并经过预检签证。
2.2.5施工前应作成孔试验，数量不少于两根。
2.2.6要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技
术交底。
3.1工艺流程：
3.1.1成孔工艺流程：
钻孔机就位→钻孔→检查质量→孔底清理→孔口盖板→移钻孔机
3.1.2浇筑混凝土工艺流程：
移盖板测孔深、垂直度→放钢筋笼→放混凝土溜洞→浇筑混凝土（随浇随
振）→插桩顶钢筋
3.2钻孔机就位：
钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准
确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、
记录。
3.3钻孔：
调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，
达到控制深度后停钻、提钻。
3.4检查成孔质量：
3.4.1钻深测定。
用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。
虚土厚度
等于钻孔深的差值。
虚土厚度一般不应超过10cm。
3.4.2孔径控制。
钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层
时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。
3.5孔底土清理。
钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停
止转动；提钻杆，不得曲转钻杆。
孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，
采取措施进行处理。
进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。
3.6移动钻机到下一桩位。
经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。
然后盖
好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。
最后再移走钻机到下一桩位。
3.7浇筑混凝土：
3.7.1移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。
有不符合质量标准要求时，应处理合格后，再进行下道工序。
3.7.2吊放钢筋笼：
钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（或塑料卡）；吊放钢
筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
钢筋笼放到设计位置
时，应立即固定。
遇有两段钢筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋的位置正确，
保证层厚度符合要求。
3.7.3放溜筒浇筑混凝土。
在放溜筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。
浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。
一般不得
大于1.5m。
3.7.4混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在凿除浮浆
后，桩顶标高符合设计要求。
3.7.5撤溜筒和桩顶插钢筋。
混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出溜筒，直接
浇灌混凝土。
桩顶上的钢筋插铁一定要保持垂直插入，有足够的保护层和锚固长度，
防止插偏和插斜。
3.7.6混凝土的坍落度一般宜为8～10cm；为保证其和易性及坍落度，应注意
调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。
3.7.7同一配合比的试块，每班不得少于一组。
3.8冬、雨期施工：
3.8.1冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。
浇筑时，
混凝土的温度按冬施方案规定执行。
在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。
当
气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
3.8.2雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌
孔。
雨天不能进行钻孔施工。
现场必须有排水的各种措施，防止地面水流入槽内，
以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。
4.1保证项目：
4.1.1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.2成孔深度必须符合设计要求。
以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于3
00mm；以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。
4.1.3实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
4.1.4浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规
范的规定。
4.2允许偏差项目，见表2-8。
5.1钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。
吊入钻孔时，应
有保护垫块。
或垫管和垫板。
5.2钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。
浇筑混凝土时，应采取措施固定
其位置。
5.3灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，
防止桩的位移和倾斜。
并应检查每根桩的纵横水平偏差。
螺旋钻成孔灌注桩允许偏差表2
-8
项次项目允许偏差（mm）检验方法
1钢筋笼主筋间距±10尺量检查
2钢筋笼箍筋间距±20尺量检查
3钢筋笼直径±10尺量检查
4钢筋笼长度±100尺量检查
1～2根桩
垂直于桩基中心线单排桩d/6且不大于200拉线和尺量检查
5桩的位置偏差群桩基础的边桩
条形基础的桩
群桩基础的中间桩
6垂直度H/100吊线和尺量检查
注：
d为桩的直径，H为桩长。
5.4成孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。
在浇筑过程中，应有不使
钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。
5.5安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均应注意保护好现场的轴
线桩、高程桩。
5.6桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。
5.7桩头混凝土强度，在没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。
6.1孔底虚土过多：
钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行走。
操作中应及时清理虚土。
必要时可二次投钻清土。
6.2塌孔缩孔：
注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等
情况，应会同有关单位研究处理。
6.3桩身混凝土质量差：
有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工艺边浇筑
混凝土边振捣的规定执行。
严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑。
6.4钢筋笼变形：
钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，没有严格按
操作规定执行。
必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施。
6.5当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，应立即停车检查。
6.6混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。
6.7钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度应不超过初见水位，以防塌孔。
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1水泥的出厂证明及复验证明。
7.2钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单抄件。
7.3试桩的试压记录。
7.4补桩的平面示意图。
7.5灌注桩施工记录。
7.6混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.7混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
7.8商品混凝土的出厂合格证。
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