锻件通用技术要求.docx
《锻件通用技术要求.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《锻件通用技术要求.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
锻件通用技术要求
1、锻件通用技术要求（JB/ZQ4000.7-86）
1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查,当发现有白点时,该批所
有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.
2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试
验的结果应符合JB/ZQ4287-86（优质碳素结构钢）和JB/ZQ4288-86（合金结构钢）的规定.
3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件
力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.
一、锻件组别:
Ⅰ
1.组别的基本标志
1）检验特性:
不试验.
2）组成批的条件:
同一钢号的锻件.
二、锻件组别:
Ⅱ
1.组别的基本标志
1）检验特性:
测定每批中锻件的硬度.
2）组成批的条件:
根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.
2.验收时的必要力学性能指标:
HB
3.试验方法
1）力学性能:
-
2）硬度:
每批中试验5%,但不少于5件.
三、锻件组别:
Ⅲ
1.组别的基本标志
1）检验特性:
测定每一锻件的硬度.
2）组成批的条件:
共同进行热处理的同一钢号的锻件.
2.验收时必要力学性能指标:
HB
3.试验方法:
1）力学性能:
-
2）硬度:
每一锻件均受试验.
四、锻件组别:
Ⅳ
1.组别的基本标志
1）检验特性:
测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.
2）组成批的条件:
共同进行热处理的同一炉号的锻件.
2.验收时的必要力学性能指标:
σs或σb,δ5,ψ,αk
3.试验方法
1）力学性能:
试验数量.
a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件.
b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,试验2件:
每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件.
c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得少于3件.
2）硬度:
每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.
五、锻件组别:
Ⅴ
1.组别的基本标志
1）检验特性:
测定每一锻件的力学性能.
2）组成批的条件:
每一锻件均单个验收.
2.验收时的必要力学性能指标:
σs或σb,δ5,ψ,αk
3.试验方法
1）力学性能:
每一锻件均受试验.
2）硬度:
每一锻件均受试验.
注:
1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成,允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.
2.经订货单位同意,允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.
3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无
规定,由制造厂工艺部门决定.
4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行.
2、铸件通用技术要求（JB/ZQ4000.5-86）
1.碳素铸钢应符合GB5678-85的规定;
合金铸钢应符合JB/ZQ4297-86的规定,耐热铸钢应符合JB/ZQ4298的规定;
不锈钢应符合JB/ZQ4299及JB/ZQ6009-84的规定.
2.灰铸铁应符合GB5675-85的规定;
球墨铸铁应符合JB/ZQ4302-86的规定,耐热铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定;
耐磨铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定.
3.铸件尺寸公差等级分16级,见1-175铸件尺寸公差.plb,单件小批生产一般按1-176小批单件
毛坯尺寸公差.plb选用.公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置,即公差的一半位于正侧,另一半
位于负侧.
有特殊要求时,公差带也可非对称配置,但应在图样上标注.
4.铸件内、外圆角公差用1-175铸件尺寸公差.plb中公差值作为上限,使其下限为零;壁厚公差可比
其它尺寸的一般公差降一级选用,如图样上标明一般公差为CT10级的话,则壁厚公差选用CT11级.
5.特殊要求的公差,应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1.特殊要求的公差可比一般公差
高或低.一般情况下不能低于1-176小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级范围,当要求的
公差超过该库规定的范围时,则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差.plb中选取.
6.碳素钢和低合金钢（包括高锰钢）铸钢件缺陷的补焊按JB/ZQ4000.6-86（铸钢件补焊通用技术条件）
规定执行.
7.当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚20%或25mm时,补焊后均应进行适当的消除应力热处理.
补焊大型缺陷时,焊缝金属量大,有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火,消除
应力后再继续焊满坡口,最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量（碳当量的计算见本标
准附录A）超过0.4%的铸钢件的缺陷时,在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.
8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部.
（铸件技术要求）:
通用技术要求
JB/ZQ4000.5
铸件尺寸公差要求
CT
密封试验
是/否
耐压试验
是/否
注:
表中空格中可补充其它技术要求.
3、焊接件通用技术要求（JB/ZQ400.3-86）
1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸.焊接件
的直线度.平面度和平行度公差见1-245c尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见
1-245b尺寸和形位公差等级.plb
2.标注和未标注角度的偏差见1-246a角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边,其长度从图样标明的基
准点算起.
3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝,必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔,
则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be（见JB/ZQ4000.10-86附录A）.对此图样需作标注.
4.由平炉钢制造的低碳钢结构件,可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂,厚度较大的焊
接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷.板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力
采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.
5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求
进行焊前预热和焊后处理,见表1.
表1:
钢号
厚度mm
焊前预热℃
焊后热处理温度℃
09Mn2
不预热
不处理
09Mn2Si
不预热
不处理
09MnV
不预热
不处理
12Mn
不预热
不处理
16Mn
≤40
不处理或600-650回火
16MnRE
＞40
≥100
不处理或600-650回火
14MnNb
＞40
≥100
不处理或600-650回火
15MnV
≤32
不预热
不处理或560-590,630-650回火
15MnTi
＞32
≥100
不处理或560-590,630-650回火
14MnMoNb
＞32
≥100
不处理或560-590,630-650回火
15MnVN
≤32
15MnVTiRE
＞32
＞100
18MnMoVNb
≥150
600-650回火
14MnMoV
≥150
600-650回火
4MnMoVB
≥150
在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.
表2:
钢板厚度mm
焊接气温℃
预热温度℃
≤16
－10以下
100-150
16-24
－5以下
100-150
24-40
0以下
任何温度
＞40
0以下
任何温度
6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,
在热处理后要重新堵上.
7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试
验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.
8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时,应在图样或订货要求中注明试验压力
和试压时间.
4、涂装通用技术条件（JB/ZQ4000.10-88）
1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.
2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少
于48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.
3.铆接件相互接触的表面,在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,
要重新涂装.
4.不封闭的箱形结构内表面,在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆,封闭的箱体结构件内表面
不涂漆.
5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开
的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.
6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.
5、切削加工件通用技术要求（JB/ZQ4000.2-86）
1.铸钢件加工后,如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂缝等缺陷时,在不降低零件强度和使用性能的情况下,按照铸钢件
补焊通用技术条件（JB/ZQ4000.6-86）的规定补焊,并经检验合格.
2.长度尺寸、圆角半径和倒角高度的未注公差见下表:
长度尺寸未注公差mm
公称尺寸
加工方法
切削加工
冷作成形
0.5-3（≤）
±0.1
±0.15
3-6
±0.1
±0.2
6-30
±0.2
±0.5
30-120
±0.3
±0.8
120-400
±0.5
±1.2
400-1000
±0.8
±2
1000-2000
±1.2
±3
2000-4000
±2
±4
4000-8000
±3
±5
8000-12000
±4
±6
12000-16000
±5
±7
16000-20000
±6
±8
圆角半径、倒角高度未注公差mm
公称尺寸
加工方法
切削加工
冷作成形
0.5-3（≤）
±0.2
±0.2
3-6
±0.5
±1
6-30
±1
±2
30-120
±2
±4
120-400
±4
±8
角度未注公差mm
短边公称尺寸
加工方法
切削加工
正切值
冷作成形
正切值
10（≤）
±1°
0.0175
±1°30′
0.0262
10-50
±30′
0.0087
±50′
0.0145
50-120
±20′
0.0058
±25′
0.0073
120-400
±10′
0.0029
±15′
0.0044
＞400
±5′
0.0015
±10′
0.0029
3.未注形状公差应符合（GB1184-80）的要求,其中直线度,平面度不得低于该标准中规定的C级精度,平行度未注公差
应符合（GB1184-80）中第5条规定,垂直度和倾斜度未注公差,不得大于上表规定的角度公差;同轴度、对称度不得
大于GB1184-80表2规定的C级;径向跳动和端面跳动应符合GB1184-80中第7条的规定.
6、装配通用技术条件（JB/ZQ4000.9-86）
1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.
2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.
3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4扣,不许露出过长或过短.
4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理（加热至600-650℃
后在水中冷却）.
5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.
6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段.装配后外露尺寸应为斜面长度的
10-15%（不包括钩头）.
7.花键或齿形离合器的装配,单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;接触
率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.
8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀,着色研合检验时其接触率不得低于70%.
9.各类联轴器技术要求及轴向（△X）、径向（△Y）与角向（△α）的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.
10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.
滚动轴承装配修帮尺寸mm
轴承外径D
bmax
hmax
≤120
0.10
10
120-260
0.15
15
260-400
0.20
20
＞400
0.25
30
11.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.
12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承
与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.
13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.
14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承（或滚针轴承、螺旋滚子轴承等）,而且轴的轴向位移又是以两端端盖限
定时,必须留出间隙C.如果没规定C的数值,通常可按C=0.2-0.4mm规定,当温差
变化较大或两轴承中心距较大时,间隙C的数值可按下式
计算:
C=Lα△t+0.15
式中:
C─轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.
L─两轴承中心距,mm.
α─轴材料的线膨胀系数（取α=12×10^（-6）
△t─轴工作时温度与环境温度之差,℃.
0.15─轴膨胀后剩余的间隙,mm.
15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按（表1）调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时
均应检查其轴向游隙,并应符合（表2）的要求.
表1:
mm
轴承内径
向心推力球轴承向游隙
单列圆锥滚子轴承向游隙
双列推力球轴承向游隙
轻系列
中及重系列
轻系列
轻宽.中及中宽系列
轻系列
中及重系列
≤30
0.02-0.06
0.03-0.09
0.03-0.10
0.04-0.11
0.03-0.08
0.05-0.11
30-50
0.03-0.09
0.04-0.10
0.04-0.11
0.05-0.13
0.04-0.10
0.06-0.12
50-80
0.04-0.10
0.05-0.12
0.05-0.13
0.06-0.15
0.05-0.12
0.07-0.14
80-120
0.05-0.12
0.06-0.15
0.06-0.15
0.07-0.18
0.06-0.15
0.10-0.18
120-150
0.06-0.15
0.07-0.18
0.07-0.18
0.08-0.20
-
-
150-180
0.07-0.18
0.08-0.20
0.09-0.20
0.10-0.22
-
-
180-200
0.09-0.20
0.10-0.22
0.12-0.22
0.14-0.24
-
-
＞200-250
-
-
0.18-0.30
0.18-0.30
-
-
表2:
双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm
双列圆锥滚子轴承内径
轴向游隙
一般情况
内圈比外圈温度高25-30℃
≤80
0.10-0.20
0.30-0.40
80-180
0.15-0.25
0.40-0.50
180-225
0.20-0.30
0.50-0.60
225-315
0.30-0.40
0.70-0.80
315-560
0.40-0.50
0.90-1.00
四列圆锥滚子
轴承内径
轴向游隙
120-180
0.15-0.25
180-315
0.20-0.30
315-400
0.25-0.35
400-500
0.30-0.40
500-630
0.30-0.40
630-800
0.35-0.45
800-1000
0.35-0.45
1000-1250
0.40-0.50
16.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度,
都不得大于接合面的1/3.
17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规
定执行.
上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求
项目
接触要求
上瓦
下瓦
接触角α:
稀油润滑
130°
150°
接触角α:
油脂润滑
120°
140°
α角内接触率
60%
70%
瓦侧间隙b,mm
D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入
D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入
18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好,如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.
上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求
接触角α
α角范围内接触点,点数/25×25mm^2
稀油润滑
油脂润滑
轴转速r/min
轴瓦内径,mm
≤180
180-360
360-500
≤300
4
3
2
300-500
5
4
3
120°
90°
500-1000
6
5
4
＞1000
8
6
5
注:
受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点.
19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔（如下表所示C1）,楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下
表中规定.上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上
限值.
上下轴瓦油楔尺寸:
（油楔最大值C1）
稀油润滑
C1≈C
油脂润滑
距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C
中间部位
C1≈2C.
注:
C值为轴瓦的最大配合间隙.
20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下,与其配钻铰.固定销打入后,应与销
孔紧密配合,不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.
21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检,并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的
相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.
22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥,导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.
23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的
现象.图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.
24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.
25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.
26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.
27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后,零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时,
不得大于配合长度尺寸的1/1000.
28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合.其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.
29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.
30.相关的两个平面需要互研时,只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点
在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定.
一般情况下的平面刮研接触点
滑动速度
接触面积,m^2
≤0.20
＞0.20
m/s
点数/25×25mm^2
≤0.50
3
4
0.50-1.50
4
3
31.下列回转零件必须做静平衡试验:
1）.图样已给出不平衡力矩限值的零件;
2）.对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax＞25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回
转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.
32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86<<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.
33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷
时,则必须重新进行试压.
34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压,焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.
35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.
36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm.
37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,一般为工作压力的1.5倍.
38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min（允许补压）,母体各部不准有渗漏现象.
39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.
40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理.
升级会员 