生产实习报告.docx

生产实习报告.docx

《生产实习报告.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产实习报告.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

生产实习报告

生产实习报告

报告名称：

应用化学生产实习

院系名称：

班级：

学号：

学生姓名：

带队教师：

2010年12月

目录

1实习目的：

-1-

2实习时间：

-1-

3实习地点：

-1-

3.1晋开化工投资控股集团有限责任公司：

-1-

4实习内容：

-2-

4.1实习要求及安全介绍：

-2-

4.1.1实习要求：

-3-

4.1.2实习厂内要求：

-3-

4.2合成氨工艺：

-4-

4.2.1造气-4-

4.2.1.1生产原理-5-

4.2.1.2造气的工艺流程-5-

4.2.1.3造气的主要设备-7-

4.2.2净化-8-

4.2.2.1净化的主要原理-8-

4.2.2.2净化工艺流程-9-

4.2.2.3净化的主要工艺指标-10-

4.2.3联合-11-

4.2.3.1联合的主要原理-11-

4.2.3.2联合工艺流程-12-

4.2.3.3联合的主要工艺指标-13-

4.2.3合成-13-

5实习总结与感想-14-

参考文献：

-15-

致谢：

-15-

实习鉴定表-15-

1实习目的：

●掌握基本原理的基础上，了解基础知识与化学化工生产实际的联系，加深对理论知识的理解和掌握。

●单位的见习，让学生对该公司的产品，生产流程，生产条件获得初步认识，同时，结合化学专业知识，观察和了解各厂的生产线，培养学生理论联系实际及解决实际问题的意识和能力，为后续专业课程的学习打下基础。

●进一步巩固和扩大应用化学方面的知识，接触各种类型部门。

●了解现代化化工企业管理、生产设备、生产流程、现代技术的发展等基本知识。

●加深学生对工厂及具体化工设备、化工操作的感性认识，让学生进一步了解所学专业的性质，以便今后更好地学习专业基础课及专业课。

●培养学生联系实际、热爱劳动和向工人师傅学习的好品德。

2实习时间：

2010年12月20日---2010年12月31日

3实习地点：

3.1晋开化工投资控股集团有限责任公司：

（地址：

河南开封市新宋路，原开封化肥厂）

◆公司简介：

河南晋开化工投资控股集团有限责任公司（以下简称“晋开集团”）的前身是开封晋开化工有限责任公司，成立于2004年5月28日，是中国500强企业山西晋煤集团在山西省境外设立的第一家煤化工子公司。

2008年5月28日，以开封晋开公司为母公司组建河南晋开投资控股集团，公司变更为现名。

晋开集团总部位于七朝古都开封，地理位置优越。

公司主要产品有合成氨、尿素、硝酸铵、多孔硝铵、硝酸磷肥、甲醇、稀硝酸、浓硝酸、硝酸钠、亚硝酸钠、液氨、液体二氧化碳等，产品注册商标为“三中”及“晋开”，知名度高，在全国化肥化工行业享有良好的声誉。

晋开集团成立五年来，全体干部员工秉承“发展是解决一切问题的金钥匙”的企业宗旨，精心谋划企业发展，不断推进管理创新，连续完成了三期大规模的技术改造，并通过战略并购，使企业规模和核心竞争力大幅提升，总氨生产能力由成立之初的12万吨/年增长至目前的80万吨/年，具备了年生产经营总额30亿元的规模；晋开集团现已拥有3家分公司，7家子公司，形成了一个以化肥化工为主，在贸易、机械加工、建筑、房地产、劳务、包装等领域多元发展的大型现代煤化工企业集团，实现了企业的跨越式发展。

承载着晋开集团“雄踞太行，逐鹿中原”深远博大的使命信念，沐浴着七朝古都淳朴厚重的文化底蕴，在省市领导和晋煤集团领导的大力关怀支持下，晋开集团必将在创业的征程中实现新的跨越，以优异的经营业绩回报股东，造福员工，贡献社会，共创和谐。

◆公司主要产品：

液氨　尿素硝酸铵　多孔硝铵　稀硝酸　浓硝酸　甲醇　车用甲醇　氨水　液体无水氨

硝酸磷肥　硝铵磷肥　硝酸钠　亚硝酸钠食品级　二氧化碳　氨水　复合肥　编织袋

◆主营产品：

液氨、尿素、硝酸铵、多孔硝铵、硝酸磷肥、甲醇、稀硝酸、浓硝酸、硝酸钠、亚硝酸钠、液氨、液体二氧化碳

4实习内容：

4.1实习要求及安全介绍：

实习开始第一天主要有赵老师讲解实习地点及实习单位和实习中的各项要求，并让我们自己查阅资料对所生产的产品的各个方面有初步了解；了解实习期间所要掌握的知识，所要自己提前查阅的资料，并对所实习的内容有一定的认识。

再有生产经验丰富的崔老师给我们敲响安全的警钟，给我们介绍工厂生产安全知识；并一再强调什么都没有安全问题更重要，我们实习过程中一定要注意自己及他人的安全。

4.1.1实习要求：

1、任何学生必须在七点二十集合完毕，准备坐车，不得迟到。

2、实习期间在技术人员指导下，学生进行、完成实习，收集各项资料，记好实习日记。

3、学生在实习期间要严格遵守所在实习单位安全规定。

4、学生要保证实习的效率，认真听指导人员讲解，不得四处闲逛，有任何事不得单独行动（单飞），搞不懂的问题积极向技术人员请教。

5、在工厂期间学生要展现良好精神风貌，一切行为听指挥，有序行动。

进厂排队，靠右走，严谨厂区内抽烟。

不准乱探头。

6、着装合适，尽量穿棉质的衣服，女生长头发要扎起来。

7、实习期满按要求写好并按时上交实习日记和实习报告。

8、注意工厂里的不安全设备（即在不安全因素的生产设备）、注意工厂里的不安全行为，眼看六路耳听八方，全方位注意安全，保证万无一失、注意工厂里的不安全管理（即工厂管理中存在的不安全的管理方式）。

4.1.2实习厂内要求：

1、不准抽烟（厂内有易燃、易爆气体co、NH3）。

2、进厂带出入证。

3、不要随意穿越马路。

4、2m以上高处作业时要有安全措施。

5、不要随意穿越装置区。

6、要知道报警、救护电话3383119

7、知道灭火器的使用。

灭火器主要有干粉灭火器还有一些泡沫灭火器的使用方法，着火时在上风处对准火根出喷。

8、氨泄漏时、用湿毛巾捂住口，往逆风处跑。

9、不要触动任何按钮、阀门。

10、不要靠近、围观作业区。

4.2合成氨工艺：

合成氨工艺主要分为三段，即造气、净化和合成三段。

合成反应方程式为：

用Fe3O4为催化剂在400℃～500℃的温度下N2、H2按3:

1比例的可逆反应。

主要合成工艺流程如下图：

4.2.1造气

将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。

对于固体原料煤和焦炭，通常采用“气化”的方法制取合成气；渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气；对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。

主要目标就是由

得到【H2】。

再由得到【N2】。

最后达到1:

3适宜比例。

4.2.1.1生产原理

固体原料气化是制取合成氨原料气的主要方法。

固体原料主要指的是煤和焦炭。

固体燃料气化就是用氧或含氧气化剂对其进行热加工，使碳转变为可燃性气体的过程，简称造气。

气化所得的可燃性气（H2,CO,CH4）称为煤气。

进行气化的设备称为煤气发生炉。

由于气化剂不同，煤气可分为以下几种：

空气煤气、水煤气、半水煤气。

以下所说的即为半水煤气的造气过程。

半水煤气中气体的配比为（CO+H2）/N2=3.1—3.2。

这种氮氢混合气体正是合成氨生产的原料气。

在煤气发生炉内，固体燃料与气化剂的反应并不是上下遍布的。

整个燃料层可以分为五个区域，自上而下分别是【1】干燥区、【2】干馏区、【3】还原区、【4】氧化区、【5】灰渣区。

还原区和氧化区合称为气化区，制取半水煤气的过程主要是在该区中进行。

在干燥区中，吹风气以及上吹煤气、下吹过热蒸汽通过此区域，将燃料层中的水分蒸发，起到预热干燥的作用。

在干馏区中，燃料层受到热气体继续加热而释放出低分子烃，在热分解时析出水分，CO,CO2，H2S,CH4，氮，氢，氨，乙烯，醋酸，甲醇，甲醛，苯酚，树脂等。

在还原区中，由氧化层来的CO2还原成CO及水蒸气分解为H2，制取半水煤气，燃料依靠与热的气体换热被再次预热。

在氧化区中，温度最高达1100—1250℃，燃料中的碳与气化剂中的氧发生化学反应。

在灰渣区中，灰渣在炉体最下部形成灰渣区，在生产中起到了预热气化剂、分布气化剂、保护炉条和承受燃料层骨架的作用

4.2.1.2造气的工艺流程

整个造气过程主要由【吹风】、【一次上吹】、【下吹】、【二次上吹】、【空气吹净】五个阶段组成。

每个阶段的流程如下：

Ø吹风：

鼓风机→空气总管→吹风阀→煤气炉→旋风除尘器→吹风气回收阀→吹风气回收系统→烟囱放空（主要反应C+H2O→CO2、CO2+C→CO）。

Ø一次上吹：

蒸汽和加氮空气→煤气炉→旋风除尘器→上行煤气阀→干式水封→余热锅炉→洗气塔→煤气系统（主要反应C+H2O→H2+CO、CO+H2O→H2+CO2）。

Ø下吹：

蒸汽→煤气炉→下吹集尘器→下行煤气阀→干式水封→余热锅炉→洗气塔→煤气系统。

Ø二次上吹：

蒸汽和加氮空气→煤气炉→旋风除尘器→上行煤气阀→干式水封→余热锅炉→洗气塔→煤气系统（将煤气完全吹走，防止爆炸）。

Ø空气吹净：

空气→吹风阀→煤气炉→旋风除尘器→上行煤气阀→干式水封→余热锅炉→洗气塔→煤气系统（将其它气体全部吹走）。

示意图如下：

4.2.1.3造气的主要设备

Ⅰ煤气发生炉

是燃料与气化剂在此设备内作用制得合乎规格的半水煤气或水煤气。

基本结构：

加料装置、夹套锅炉（主要是防止挂炉并回收部分热量以产生蒸汽。

）、炉条机传动系统（包括电动机、减速机、无极调速器、链轮传动以及蜗轮、蜗杆等，主要用于制动炉条。

）、机械排灰装置（包括灰盘、炉条、刮灰板等运转组合件及固定不动的灰犁等，主要用于清除发生炉中的炉渣）、炉底壳（收集清除出的炉渣）。

Ⅱ热管锅炉

回收上下吹煤气的热量，产生低压蒸汽，为煤气炉制气或其它化工生产提供一部分蒸汽。

进废热锅炉的气体温度约350℃，经热交换冷却后，降低到150℃左右。

基本结构：

锅炉由炉身和汽包组成，来自上下吹的气体，通过锅炉下部热管时把热量传递给热管中的水，使热管中的沸腾水和蒸汽进入到汽包。

沸腾水和蒸汽在汽包里分离，蒸汽从汽包顶的蒸汽出口管引出，再回到热管锅炉上部的过热段，加热后从上部出来进入到缓冲罐。

Ⅲ旋风除尘器

除去煤气中的细灰，减少锅炉热管磨损的作用。

因为煤气从煤气炉出来进入旋风除尘器后，因体积扩大使气流速度降低，气体碰到器壁可以除去煤气中的部分灰量不致进入热管锅炉，煤气成切线方向进入旋风除尘器，提高除尘效率。

Ⅳ下吹除尘器

能除去气体中的大颗粒灰尘，当气体由炉内以很大的速度进入集尘器时，由于气体碰壁和方向的改变，使气体流速大为减弱，因而气体中一些灰尘便依靠自己的重量而落下，起到了初步除尘的作用。

Ⅴ干式水封

防止煤气炉停炉检修时总管里的煤气倒回单炉系统而发生爆炸。

Ⅵ洗涤塔

洗涤煤气灰尘和一部分可溶性气体（如CO2，H2S等）以减少设备的堵塞腐蚀，并冷却煤气使煤气中的大部分水蒸气冷凝，随冷却水经塔外溢流水封一起排出，所以洗涤塔起着气体部分净化干燥的作用。

Ⅶ蒸汽缓冲罐

煤气炉运转时，制气用的蒸汽是间歇送入的，在吹风时不用蒸汽，蒸汽总管中的压力就升高，多用蒸汽时，蒸汽压力就降低，这种现象影响压力波动很大。

压力波动大就使得进入煤气炉的蒸汽也波动。

蒸汽缓冲罐的作用就是减少这种压力波动情况。

Ⅷ空气鼓风机

供给煤气炉吹风用空气及加氮空气。

4.2.2净化

净化是指在合成氨之前除去水煤气中含有的粉尘、焦油、有机硫、无机硫、一氧化碳、二氧化碳以及其他对于合成过程有不利影响的杂质。

经过净化后，得到的净化气中氮氢比约为1:

3，且所含杂质含量达到或低于合成氨过程中所允许杂质含量的最低要求。

4.2.2.1净化的主要原理

对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。

①一氧化碳变换过程：

在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%～40%。

合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。

变换反应为：

CO+H2O→H2+CO2

由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。

第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2；第二步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。

因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。

②脱硫脱碳过程：

各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法，第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂，以重油和煤为原料的部分氧化法，根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。

工业脱硫方法种类很多，通常是采用物理或化学吸收的方法，常用的有低温甲醇洗法、聚乙二醇二甲醚法等。

▲脱碳

粗原料气经CO变换以后，变换气中除H2外，还有CO2、CO和CH4等组分，其中以CO2含量最多。

CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。

因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。

一般采用溶液吸收法脱除CO2。

根据吸收剂性能的不同，可分为两大类。

一类是物理吸收法，如低温甲醇洗法，聚乙二醇二甲醚法，碳酸丙烯酯法。

一类是化学吸收法，如热钾碱法，低热耗本菲尔法，活化MDEA法，MEA法等。

▲脱硫

合成氨所需的原料气，含有一定量的硫化氢（H2S）、硫化碳（CS2）、硫氧化碳（COS）、硫醇（RSH）、硫醚（RSR）、和噻吩（C4H4S）等有机硫。

按脱硫剂的物理形态，脱硫方法可分为：

1干法脱硫：

对无机硫可用吸附法如分子筛发、活性炭接触反应法、氧化钴-氧化锌-氧化锰法。

有机硫可用转化法、钴钼加氢法。

2湿法脱硫：

无机硫可用化学吸收法（氨水催化法、ADA法、栲胶法、乙醇胺法等）。

有机硫（冷氢氧化钠法-脱除硫醇、热氢氧化钠法-脱除硫醚）

③气体精制过程：

经CO变换和CO2脱除后的原料气中尚含有少量残余的CO和CO2。

为了防止对氨合成催化剂的毒害，规定CO和CO2总含量不得大于10cm3/m3。

因此，原料气在进入合成工序前，必须进行原料气的最终净化，即精制过程。

目前在工业生产中，最终净化方法分为深冷分离法和甲烷化法。

深冷分离法主要是液氮洗法，是在深度冷冻（<-100℃）条件下用液氮吸收分离少量CO，而且也能脱除甲烷和大部分氩，这样可以获得只含有惰性气体100cm3/m3以下的氢氮混合气，深冷净化法通常与空分以及低温甲醇洗结合。

甲烷化法是在催化剂存在下使少量CO、CO2与H2反应生成CH4和H2O的一种净化工艺，要求入口原料气中碳的氧化物含量一般应小于0.7%。

甲烷化法可以将气体中碳的氧化物（CO+CO2）含量脱除到10cm3/m3以下，但是需要消耗有效成分H2，并且增加了惰性气体CH4的含量。

甲烷化反应如下：

CO+3H2→CH4+H2O

CO2+4H2→CH4+2H2O

4.2.2.2净化工艺流程

净化过程包括以下四段主要流程：

脱硫煤气流程、变换流程、变脱工段、变压吸附（包括变压吸附一段和变压吸附二段）。

各段的作用如下：

①脱硫：

除去半水煤气中的粉尘、无机硫、焦油等杂质；

②变换：

将半水煤气中所含的CO转变为CO2，同时将其中所含的有机硫转变为无机硫。

水煤气经过此段后变成变换气；

③変脱：

将变换过程中产生的无机硫除去；

④变压吸附：

此段分为变压吸附一段和变压吸附二段。

通过变压吸附罐里硅胶在不同压力下吸附二氧化碳和其他气体的能力的不同吸附净化气中的二氧化碳。

通过吸附二段后C02含量≤1.3%，该气体称为净化气。

主要反应方程式有：

1　碱性栲胶溶液吸收H2S：

Na2CO3+H2S→NaHS+NaHCO3

2　

与偏钒酸钠反应，析出S：

2NaHS+4NaVO3→Na2V4O3+4NaOH+2S

3　变换反应：

CO+H2O（g）→CO2+H2

4.2.2.3净化的主要工艺指标

主要工艺指标：

a）665气柜高度：

3000‐8000m3，大风天气3000‐6000m3；

b）半脱出口H2S含量：

80‐150mg/m3；

c）脱硫溶液悬浮硫含量≤1g/L；

d）压缩一段进口温度：

冬季≤30℃，夏季≤40℃；

e）变换炉入口H2S含量：

80‐150mg/m3；

f）变换炉热点温度：

200‐400℃；

g）变脱后H2S含量：

≤10mg/m3；

h）净化气中C02含量≤1.3%；

i）精脱出口H2S含量≤0.1ppm。

4.2.3联合

联合岗位包括【1】原料气的净化、【2】合成甲醇、【3】压缩等。

联合岗位上的净化岗位与净化岗位的大致相同，同样是除去半水煤气中的CO,CO2，H2S等。

压缩是将净化之后的气体输送入压缩机里进行压缩，并进一步除去所含杂质。

合成甲醇的主要反应是

CO+2H2=CH3OH

CO2+2H2=CO+H2O。

4.2.3.1联合的主要原理

（一）主要反应方程式：

①碱性栲胶溶液吸收H2S：

Na2CO3+H2S→NaHS+NaHCO3

②

与偏钒酸钠反应，析出S：

2NaHS+4NaVO3→Na2V4O3+4NaOH+2S

③变换反应：

CO+H2O（g）→CO2+H2

④活性MDEA溶液吸收C02的反应方程式：

（二）净化车间工艺流程

半水煤气经气柜入口水封进入气柜，从气柜出口水封进入电除尘，除尘后的半水煤气进入风机进口总管，通过风机加压后大部分送往后工序，少部分通过大循环阀回到进口煤气总管，使煤气系统保持相对平衡。

从煤气风机出来的半水煤气经脱硫前冷却塔降温后进入三个并联的脱硫填料塔，与从塔顶喷淋而下的脱硫溶液逆向接触，以脱除半水煤气中的H2S。

脱除H2S的半水煤气艳煤气管道进入三个并联的冷却塔底部，自下而上冷却降温，降温后的气体沿塔后两根煤气总管进合成压缩机一段，半水煤气经压缩机加压后，从压缩机三段出口进焦炭过滤器，除去所夹带的油污后进入加压变换半水煤气预热壳程，与来自脱碳变煮器的变换气换热后，温度升高，再进入半水煤气换热器Ⅰ的管程与低变炉一段来气换热，然后经蒸气混合器，调节汽气比后，送入半水煤气换热器Ⅱ的管程，与中变炉三段出来的中变气换热升到反应温度后进入中变炉一段，在催化剂的作用下进行绝热反应，经一段反应温度升高后，进入增湿器Ⅰ，利用喷水气化法直接加入水蒸气或冷煤气进行冷激降温，降温后的一段变换气重新进入中变炉二段进行反应，温度升高后再次离开中变炉，进入增湿器Ⅲ，采用与增湿器Ⅰ相同的方法使二段变换气降温，降温后的二段变换气重新进入变换炉的三段进行反应，当CO含量满足工艺要求后离开变换炉。

高温气体进入半水煤气换热器Ⅱ的壳程，换热后进入增湿器Ⅱ，经喷水降温后进入低变炉一段，由于反应放热，温度升高，因此一段反应后离开低变炉进入半水煤气换热器Ⅰ的壳程看，与半水煤气换热降温后，再进入低变炉二段进行低变反应，使CO满足系统要求后离开低变炉，彻底完成CO的变换反应，进入脱碳系统煮沸器，利用其热量后再次回到变换系统的半水煤气预热器管程，降温后进入低变分离器，经分离冷凝液后进入两个并联的变脱塔，自下而上与从塔顶喷淋而下的脱硫溶液逆流接触，脱除残余H2S后由塔顶进入塔后分离器，分离出所夹带溶液后进入两并联的脱碳吸收塔底部，与脱碳溶液在贫液段和半贫液段逆向接触，脱除大部分CO2后分别进入净化气冷却器冷却降温，降温后的净化气经分离器分离出溶液组分后进入精脱塔，脱除残留的有机硫和H2S后，沿总管进入压缩机的四段和3D压缩机进行后工序生产。

4.2.3.2联合工艺流程

此处压缩共分四段，其具体流程为：

【净化气】→【压缩一段】→【压缩二段】→【压缩三段】→【净化压缩】→【压缩四段】

气体在每一段压缩过程中压力都是逐渐上升的，经过四段压缩后达到所需压力，同时通过压力的上升为气体在管道内的流动提供动力。

整个压缩过程中仅有如下管道与外界相通，分别是：

一段总管、三段出管、四段进管、四段出管。

压缩三段之后的净化过程主要是变脱脱硫。

除压缩机外，压缩过程中还用到一下装置。

缓冲器：

气体通过窄管进入宽管，压力降低，起到缓冲的作用。

分离器：

利用离心力的作用分离气体中的油和水。

注油器：

具有给活塞润滑和降温的作用。

循环水系统：

用于冷却压缩后的气体。

循环油系统：

用于冷却压缩机。

板式换热器：

用于冷却压缩机中的油。

在压缩机周围有许多管线，不同的颜色代表管线中流动的不同的流体。

绿色代表的是冷凝水，灰色代表的是气体，黑色代表的是油。

4.2.3.3联合的主要工艺指标

主要工艺指标：

ⅰ气柜高度：

3000‐8000m3；

ⅱ半水煤气出口H2S含量：

50‐100mg/m3；

ⅲ脱硫溶液悬浮硫含量：

≤1g/L；

ⅳ压缩一段进口温度：

冬季≤30℃，夏季≤35℃；

ⅴ低变炉入口H2S含量：

50‐150mg/m3；

ⅵ低变炉出口CO百分含量≤1.5%；

ⅶ中变炉热点温度：

300‐460℃；

ⅷ低变炉热点温度：

180‐300℃；

ⅸ变脱后H2S含量：

≤10mg/m3；

ⅹ净化气中C02含量≤2.0%；

4.2.3合成

将纯净的氢、氮混合气压缩到高压，在催化剂的作用下合成氨。

氨的合成是提供液氨产品的工序，是整个合成氨生产过程的核心部分。

氨合成反应在较高压力和催化剂存在的条件下进行，由于反应后气体中氨含量不高，一般只有10%-20%，故采用未反应氢氮气循环的流程。

氨合成反应式如下：

N2+3H2→2NH3（g）

5实习总结与感想

这次在开封晋开股份有限公司生产实习使我现场接触了合成氨的生产实践，使我们对于不久将来从事的主要化工工作和工作环境有了基本的了解。

通过这次实习，使我们增强对生产实践的感性认识，加深理解和巩固已学知识，并为后继的良好的专业知识的学习打下基础。

生产实习是应用化学专业同学们的一门与专业知识实践相联系宝贵的学习实践机会，理论联系实际的桥梁。

通过生产实习，理论结合实际，增强感性认识。

意识到了理论知识后的社会生产实践中的重要支撑力量，书本上很多理论虽然有些太过理论化与实际生产联系不大，而且不同的需求根据生产原理有一定的变动，实际跟理论不一定完全相同，甚至有可能违背，但是其根本不变。

同时我也了解基础知识与化学化工生产实际的联系，加深对理论知识的理解和掌握，通过认识实习使我看到了我的差距。

加深了我对工厂及具体化工设备、化工操作的感性认识，是我在以后学习中能有一个可以参考的依据，使我更好的理解和掌握与认识实习相关的科学知识。

在认识实践中进一步巩固和扩大应用化学方面的知识，以便今后更好地学习专业基础课及专业课。

同时接触各种类型部门，了解现代化化学、化工企业管理、生产设备、生产流程、现代技术的发展等基本知识。

本次实习感受最深的还是对现代化的化工厂的认识，基本都是人在操作间了通过电脑操控，有问题的地方用电话联系人员处理，用人量很少，这可能也是为什么招聘化工人员一次比较少的缘故。

还有在实习中看出不同的的人的的不同表现，任何时候都要有一个积极的心态才能把事情做好。

这次实习有两个带队老师，我们分别分为了三组，按照合成氨的三个主要步骤“造气”、“净化”和“联合”各一队，分别请工人师傅同时进行各部分的学习，然后各组分别给其他组讲解自己组部分内容。

我所在的“联合”支队第一下午老师找了个技术人员给我们依次系统的讲解了联合的各个流程和各个塔的作用，说实话工厂的噪音太大，我们小组人员又最多三十多个人，我确实没听到什么东西，就是跟着大部队大概转了一圈。

随后的一天都有我们自己在厂内观察学习，不懂得地方去请教现场的工人师傅。

我在厂内转了几圈趋