ZY4000液压支架修理方案工艺.docx

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ZY4000液压支架修理方案工艺

ZY4000-10-21液压支架修理方案

一、修理数量及工期

1、数量：

中间架：

ZY4000/10/21，99架；过渡支架：

ZYG4000/10/21，6架；合计105架。

2、完工日期：

第一批，2015年3月10日中间架30台；过渡架3台。

第二批，3月20日中间架30台。

第三批，3月30日中间架39台；过渡架3台

二、主要技术标准

1、MT312—2000《液压支架通用技术条件》

2、MT/T587-1996《液压支架结构件制造技术条件》

3、MT313-1992《液压支架立柱技术条件》

4、MT98-1992《液压支架千斤顶技术条件》

5、MT419-1995《液压支架用阀》

6、MT98-1984《矿用液压支架胶管总成及中间接头组件型式试验规范》

7、《液压支架大修标准》

8、外漏焊接件要符合MT/T587规定《结构件焊接通用技术条件》

9、外漏镀铬层要符合MT313附录A规定，氧化或磷化保护层要符合有关行业标准

三、修理内容

1、结构件：

支架侧护板、顶梁、掩护梁、底座、连杆、导杆等结构件全部解体，清除煤泥，检查焊缝是否有开裂、变形；检查测量各连接孔磨损变形情况。

对能够修复的结构件进行整形，焊接，镗孔等修复工作。

对不能修复的结构件测绘出图加工新件。

对所有完好结构件装配前作除锈处理，喷涂防锈底漆及面漆。

2、立柱及千斤顶：

解体后分类摆放进行检查测量，对确认能够继续使用的外缸体、中缸、活柱、杆件、活塞头、导向套以及零部件清洗后继续使用，对需要电镀的缸体外协电镀，对无法修复的部件外购新件。

立柱及千斤顶内所有密封件更换新件，选用国内优质聚氨酯材料。

按照修理工艺及标准组装后进行试压，合格后作除锈处理，喷涂底漆。

3、液压件：

支架所有液压阀类（操纵阀除外）全部更换新件；所有液压胶管及附件（弯头、直通、三通等）全部更换新件。

采用DN系列。

4、对所有销轴、侧护板导杆、顶杆、弹簧等进行检查测量，对销轴、弹簧变形量过大或磨损、断裂、超差的更换新件，可继续使用的清除锈斑并重新进行表面处理。

四、修理工艺及规程

（一）、支架解体

支架解体的场地要宽敞，无杂物，易于工人作业和进退。

1、拆解高压胶管

利用撬棒或专用扳手打出各连接处的U形卡，然后拔出高压胶管。

拆下后的高压胶管集中放于指定地点，集中处理。

注意事项：

a）拆解带液压阀千斤顶的高压胶管之前，要首先对其进行卸载处理；

b）拆除U形卡时，注意避开周围的人，避免U形卡飞溅伤人；

c）严禁采用不拆除U形卡而敲断高压胶管接头的方式拆除高压胶管。

2、拆解顶梁

首先用合适的钢丝绳吊钩挂在顶梁前后两侧销轴孔处，并对钢丝绳进行预紧，使其受力。

拆除顶梁与立柱、顶梁与平衡千斤顶之间的连接销，然后把顶梁前端高，拆除顶梁与掩护梁之间的连接销，吊下顶梁，放于指定位置；依次拆除活动侧护板锁销、导向杆与侧护板、导向杆与侧推千斤顶以及侧推千斤顶与顶梁之间的连接销轴，取下活动侧护板、导向杆、弹簧组件和侧推千斤顶分类放置，其中侧推千斤顶活塞杆要收至最短存放与转运；拆除各类阀和阀架与顶梁阀座之间的连接螺栓，吊起阀架，并分类放置。

2、拆解掩护梁组体

利用行车、钢丝绳吊钩，把掩护梁组体吊起一定高度，拔出前后连杆与底座之间的挡销和连接销，吊下掩护梁组体，放于指定位置；依次拆除前后连杆与掩护梁、平衡千斤顶与掩护梁、侧护板与导向杆、导向杆与侧推千斤顶之间的连接销，拆解后的各部件分类放置，其中平衡千斤顶、侧推千斤顶活塞杆要收至最短存放与转运；

3、拆除各类阀和阀架与掩护梁阀座之间的连接螺栓，吊起阀架，并分类放置。

　4、拆解立柱

拆除液控单向阀与立柱之间的连接螺栓与U形卡，取下液控单向阀，并分类放置。

用钢丝绳吊在立柱柱头孔处，并拉紧，使其不至于在去除立柱挡销后倾倒。

拔出B形销，敲出挡销，吊出立柱，并把活塞杆缩至最短便于存放与转运。

5、拆解推移框架与推移千斤顶

拆除推移框架与推移千斤顶之间的连接销，吊出推移框架。

拆除移千斤顶与底座之间的连接销，吊出推移千斤顶，并把活塞杆缩至最短便于存放与转运。

注意事项：

1、拆下后的各种销轴清理后分类放置，以备使用；

2、在拆除掩护梁与顶梁、顶梁与立柱之间的连接销时，严禁在顶梁和掩护梁下与前后站人，防止顶梁前后摆动砸伤人。

（二）、零部件冲洗

对于拆解后的各种零部件，均需先去除干净其表面附着的煤灰、浮尘、浮锈、浮漆、铁丝等多余杂物，然后吊入冲洗台进行高压冲洗，杜绝各结构件附带杂物进入拆解和装配现场。

（三）、零部件转运

经高压清洗后的各类零部件，分类转运至各个修理场地进行修理。

在转运过程中，应选择合适的吊装和转运工具，并吊装牢固，起吊和转运零部件要轻起轻放，避免零部件在起吊和转运运过程中滑脱伤人和损坏，必要时，吊装和转运工具上（内）加衬垫。

（四）零部件修理

经高压清洗后的各类零部件，分类转运至各个修理场地进行修理。

1、各类阀的修理、组装与调试

铲除各类阀表面附着的煤灰、浮尘、浮锈、浮漆、铁丝等多余杂物，杜绝各类阀附带杂物进入拆解和装配现场；

●组装之前的阀体及各零部件应满足以下要求：

阀体及各零部件不得有裂纹、创伤或变形等缺陷；阀体各孔道表面、阀芯表面以及其它镀覆表面，镀层不得脱落和出现锈斑；阀上所用各类弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5%；有轻微损伤的内螺纹可修复使用，新更换的零部件应先去除毛刺及其它杂物，再进行装配；阀内所有密封件，一般应更换新件，部分可重复使用的密封件，其橡胶件要有足够的弹性，且无严重磨损，塑料件要完整无缺，允许有轻微磨损；在装配前应首先熟知各类阀的结构和装配关系、工艺及技术要求，理清装配顺序，并准备好装配所需要的工装工具；装配过程中，要安全稳妥地放置阀体，防止其滑脱伤人；装配零件时，注意其装配角度不要倾斜，然后用铜棒轻轻敲入，并加以预紧，最后旋紧压紧螺帽、端盖；在连接三通、弯头、中间接头和阀接板时，注意装配连接件之间的密封件（“O”形圈、挡圈）和U形卡，不要错装、漏装，并要装配到位；检修和装配过程中，应保持零部件、工作台及所用工具的清洁，以保证装配后阀内的清洁度，表面要达到清洁、无赃物、无锈斑的要求，必要时，可涂抹适量防锈油；

●注意事项：

a）拆解、检修和装配过程中，应保护好各零部件的密封面，防止受到损伤；

b）拆解、检修和装配过程中，防止弹簧弹出伤人。

各类阀的调试

●灵活性要求

1、各种阀在额定工作压力下应动作灵活，位置准确，不得有阻滞蹩卡现象；

2、在额定压力与流量下，各阀分别在开、闭工况下，不得有噪音和振动；

单向阀的开启压力不得大于1Mpa。

●密封性能要求

1、操纵阀在零位时，在额定工作压力下稳压5min，总泄漏量不得大于15ml；

操纵阀在操作位置时，使通液腔分别在额定工作压力和2Mpa压力下稳压5min，总泄漏量不得大于100ml。

有泄漏孔者按设计要求；

2、安全阀分别在额定工作压力的90%和2MPa压力下稳压2min，不得渗漏；

液控单向阀高压腔在相应安全阀额定工作压力和2MPa压力下个稳压2min，不得渗漏。

●安全阀压力调定

流量小于19l/min的安全阀，其开启、溢流压力最大值不得超过额定压力15%，最小值不得低于额定压力的90%；

流量在19~32l/min的安全阀，其开启、溢流压力最大值不得超过额定压力20%，最小值不得低于额定压力的90%；

流量大于32l/min的安全阀，按设计要求调定。

装配调试好的各类阀组件分类放在指定的周转箱内，便于周转。

（五）立柱和各类千斤顶的修理、组装与调试

各类立柱和千斤顶在拆解之前，均要先去除干净其表面附着的煤灰、浮尘、浮锈、浮漆、铁丝等多余杂物，杜绝各类立柱和千斤顶附带杂物进入拆解和装配现场；

立柱和各类千斤顶的解体

●盖板式导向套的解体

推移、前梁、平衡等千斤顶的导向套与缸体之间是通过弹簧孔用挡圈、盖板和卡键结构连接的，首先用锤轻轻向内敲击盖板，使其松动，然后用卡钳取出弹簧孔用挡圈，再用顶丝顶出盖板，取出卡键；

挡圈式导向套的解体

伸缩、侧推、底调、护帮等千斤顶的导向套与缸体之间是通过钢丝挡圈结构连接的，首先用锤轻轻敲击导向套，使其松动，然后用专用工具拔出钢丝挡圈；

●螺纹式导向套的解体

立柱的导向套与缸体之间是通过螺纹结构连接的，直接放于自制拆缸机上拆卸导向套，拆卸时注意掌握千斤顶的进退速度与拆缸机的旋转速度协调一致；

把去除导向套、孔用挡圈、盖板、卡键和钢丝挡圈的立柱和各类千斤顶集中放在合适的场地，用高压泵打出活塞杆和活塞，利用扳手和卡簧钳等工具拆下活塞部位的各零件；

解体后的立柱和各类千斤顶零部件，应放在煤油盘内彻底清洗，清除干净所有孔道、退刀槽、密封槽及螺纹孔底部等处的积垢、铁屑及其它杂物，分类放置在清洁的容器或台面上，并加以遮盖；活塞杆、缸筒应放在木质或专用衬垫上；

●立柱和各类千斤顶的修理和装配必须满足以下要求：

1、立柱、千斤顶与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：

a）轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；

b）径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；

c）轻微擦伤面积小于50mm2；

d）同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；

e）镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25mm2。

2、活塞杆的表面粗糙度不得大于0.8，缸体内孔的表面粗糙度不得大于0.4；

3、立柱活塞杆的直线度不得大于1‰，千斤顶活塞杆的直线度不得大于2‰；

4、各类型缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0.5‰；缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰；缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整，管接头不得有变形；

5、缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2cm2；

6、有轻微损伤的内螺纹可修复使用，新更换的零部件应先去除毛刺及其它杂物，再进行装配；

7、千斤顶内所有密封件，一般应更换新件，部分可重复使用的密封件，其橡胶件要有足够的弹性，且无严重磨损，塑料件要完整无缺，允许有轻微磨损；其他配合尺寸应能保证互换组装的要求。

8、在装配前应首先熟知立柱和各类千斤顶的结构和装配关系、工艺及技术要求，理清装配顺序，并准备好装配所需要的工装工具；装配过程中，要安全稳妥地放置缸体，防止其倒下伤人；装配零件时，注意其装配角度不要倾斜，保证活塞杆与缸体在同一条轴线上，然后用压缸机压入或用铜棒轻轻敲入，再依次装配导向套、卡键、盖板、孔用挡圈和钢丝挡圈等；

9、检修和装配过程中，应保持零部件及所用工具的清洁，以保证装配后立柱和千斤顶内的清洁度，表面要达到清洁、无杂物的要求。

●立柱和各类千斤顶的调试

灵活性要求

立柱与千斤顶在空载工况下逐渐升压，分别测定伸、缩时，活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力：

活塞腔不得超过3.5MPa，活塞杆腔不得超过6.5MPa；

进行上述试验时，活塞杆应能自由平稳的伸缩，无阻滞、爬行等现象，全行程动作三次；

双伸缩立柱动作次序应符合设计要求。

密封性能要求

单、双伸缩立柱及各类千斤顶，在各级活塞杆伸出全行程1/3的工况下，用2MPa压力供液，保持2min，压降不得超过0.5MPa；

在上列工况下，使用泵站规定工作压力进行高压密封试验，不得有压降现象。

给装配调试好的立柱及各类千斤顶喷涂规定的面漆后，分类放在指定的周转箱内，便于周转。

（六）结构件的修理

各部分结构件在拆解和涂漆之前，均要先去除干净其表面附着的煤灰、浮尘、浮锈、浮漆、铁丝等多余杂物，杜绝各结构件附带杂物进入拆解和装配现场；

结构件的修理依据以下程序和标准进行修理：

1.顶梁、掩护梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形量不得超过10%；

2.结构件平面上出现的凹坑面积不得超过100cm2、深度不得超过20mm；

3.结构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2、高度不得超过10mm；

4.结构件平面上出现的凹凸点，每平方米面积内不得超过两处。

5.侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%；

6.复为位弹簧塑性变形不得大于5%；

7.推移框架的直线度不得超过5%。

8.对焊缝开裂的结构件，均应去除原焊缝后，再重新施焊；开裂严重导致焊接件之间出现错位的，在去除原焊缝后，对其修整复位，然后再重新施焊，要求焊缝光滑、平整、牢固。

9.对缺损、开裂的结构件，按有关设计要求对其修复补焊完整。

结构件面漆的喷涂

修理后的结构件表面要均匀地涂饰规定的底漆与面漆。

（七）支架装配

掩护梁组件——掩护梁、前连杆、后连杆及其千斤顶的装配

●前、后连杆与掩护梁的连接

●选择合适的场地，平稳地放置好掩护梁，然后吊起前、后连杆，使其连接销孔与掩护梁体连接销孔相配合，插入连接销，最后插入挡销和开口销；

1.平衡千斤顶的装配

●把修理装配好的平衡千斤顶用连接销与掩护梁连接，插入销轴和开口销。

2.掩护梁侧护板、弹簧、导向杆和侧推千斤顶的装配

●把修理装配好的侧推千斤顶、弹簧和导向杆依次装入掩护梁、尾梁的导向筒内，旋转合适的角度，装入连接销轴、开口销和弹簧挡圈，然后吊装侧护板，用连接销与弹簧组件连接，并插上开口销。

●顶梁组件——顶梁侧护板、弹簧、导向杆、侧推千斤顶和前梁千斤顶的装配

平稳地放置好顶梁体，把修理装配好的侧推千斤顶、弹簧组件和导向杆依次装入顶梁的导向筒内，旋转合适的角度，装入连接销轴、开口销和弹簧挡圈，然后吊装侧护板，用连接销与弹簧组件连接，并插上开口销。

●顶梁与掩护梁的连接

用行车把顶梁吊起，调整顶梁的高度和角度，使顶梁上的销轴孔与掩护梁上的销轴孔相配合，插入连接销、挡销和开口销；

●推移千斤顶的安装

把修理装配好的推移千斤顶起吊至底座上方，先将其底部缓缓放入底座内部，然后将其推入或从后部拉入底座，使其两侧支撑耳进入底座支撑槽内，压上压块，插上销轴和开口销。

●立柱的安装

把修理装配好的立柱自柱头销孔处起吊至底座柱窝内，调整好立柱的角度，使缸底两侧耳与底座挡销孔相一致，由底座两挡销孔处打入挡销，并插入B形销。

●各类阀的安装

按照图纸及工艺要求，先把各类阀连接成组件，然后再安装到指定的位置。

●高压胶管的连接

按照图纸及工艺要求，用各类规格高压胶管把安装好的各类阀及千斤顶连接起来。

●注意事项：

1、连接时高压胶管接头处的密封挡圈、“O”形圈、U形卡，要装配入槽到位，不得错装、漏装；

2、高压胶管的排放要整齐有序。

●顶梁掩护梁组件与底座、立柱的连接

1.顶梁掩护梁组件与底座的安装

把装配好的顶梁掩护梁组件自顶梁上销孔处吊装至底座上方，调整好角度，使前后连杆销轴孔与底座上销轴孔相配合，插入销轴，装上挡销和开口销。

2.顶梁与立柱的连接

把顶梁放至合适的高度，调整立柱的高度与角度，使其柱头孔与顶梁柱窝相配合，插入柱头销、挡销和开口销。

●推移框架的安装

1.推移框架与连接头的连接

把连接头一端置于推移框架内，对准销轴孔，插入连接销和开口销即可；

2.推移框架与推移千斤顶的连接

把推移框架起吊后，其后端置于底座内，然后伸出推移千斤顶活塞杆至推移框架后端销孔处，置入水平销，压上销轴和开口销即可。

（八）支架测试

1、外观检验应符合下列要求：

a）支架各部件应清洁、整齐、有序，无杂物，胶管开口端头应有防尘套；

b）胶管规格、接头和悬挂均应符合设计要求；

c）整架的机械结构和液压系统，非经主管部门同意，不得擅自改动；

d）支架在水平位置，其高度与顶梁前柱窝中点的垂线距底座中心线的偏离尺寸之比，不得超过28：

1。

2动作试验应符合下列要求：

a）用泵站供液，操作操纵阀，使立柱及各千斤顶全行程动作三次，各部位动作应准确、灵活、平稳，无阻滞、蹩卡和噪音；

b）各运动部位在极限位置时的尺寸，不得超过原设计的1%；

c）用一个阀操作两个以上立柱或千斤顶时，被操纵的油缸应基本上同步，不得因不同步而产生蹩卡或损坏连接件。

3.密封试验应符合下列要求：

a）在泵站工作压力下，操纵阀均置于零位，不得有内泄漏；

b）支架分别升到最高位置和距离最低位置150mm处，停止供液，保持5min，各部位不得有渗漏，支架不下降。

4.性能试验应符合下列要求：

a）支架的性能试验应在整架试验台上进行；

b）大修后的支架（不包括对主要承力构件进行修复的支架）应按3%抽样（不得少于2架）进行性能试验；

c）在额定压力下，支架的初撑力不得小于额定初撑力的95%；

d）支架的工作阻力不得小于额定工作阻力的90%；

e）安全阀开启时，各液压元件及连接管路不得有泄漏，各机械连接部件不得有损坏几残余变形；

f）凡承力构件（如顶梁、掩护梁、前后连杆和底座等）经修复或更新后的支架，除应做上述试验外，还应用额定工作阻力的110%载荷进行试验，各部位应无损坏，变形长度不得大于全长得3‰，加载过程中不得有异响。

g）上述试验如不合格，应加倍抽查，如仍有不合格者，则逐台试验。

（九）支架喷漆与发运

1、整架外表面进行喷砂除锈，喷涂面漆；面漆颜色为：

橘红色。

2、重点部位打磨光滑，各部位整洁，标牌清晰，漆层应均匀，无漏涂、气泡、脱皮和裂纹等现象。

3、面漆干透后将支架降到最低位置，顶板处于水平位置，其余各运动部件收回到最小位置，活动侧护板收回锁定，推移框架用铁丝挂吊牢固，所有外露管接头用朔料堵头封堵。

4、冬季按照客户要求加注冻液。

（十）支架整架验收

1、支架首架验收

支架首台大修完成后，由双方共同验收，对维修质量、管件的排列布置等进行确认，如需进行改动双方协商后确定。

2、批量验收

支架分批量进行验收，承修方在自检合格确定验收时间后，应提前

二天通知用户验收时间。

对排列的每台支架应按排列顺序用油漆进行编号，利于验收记录。

批量验收时，应对每台支架进行逐个动作操作，并做好验收记录，对存在问题的支架整改后进行复验，确认完好后方可出厂。