事故案例2.docx

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事故案例2

事故案例一硫化氢中毒事故（2013.8.13）

事故经过

2013年7月11日昌凌路雨水泵站竣工验收后投入试运行，巡检人员在巡检中发现5号轴流潜水泵运转异常，通知泰州泰丰泵业有限公司进行维修。

7月17日上午11时许，泰州泰丰泵业有限公司派人在泵站对潜水泵进行维修作业时，一名工人下到潜水泵筒井内晕倒，两名在场人员在不明情况、没有相应防护用具的情况下先后下井施救，也晕倒在井下，三人经抢救无效死亡。

经现场取样分析，发生事故的井内硫化氢浓度严重超标，三人死亡是因吸入井内硫化氢气体所致。

事故原因：

在进入受限空间作业时没有进行有毒，有害，易燃易爆气体分析是这次事故的主要原因。

加之现场人员在施救过程中未采取防护措施，盲目施救，导致次生事故发生，是这起事故发生的直接原因。

安监部门表示，这起重大安全事故也暴露出井下施工作业的薄弱环节。

施工人员安全意识差，缺乏对下井作业危险性的认识，在没有采取任何安全防护措施的情况下实施下井作业；现场人员在施救过程中未采取防护措施，盲目施救，导致次生事故发生，是这起事故发生的直接原因。

施工现场安全管理不到位，未配备作业现场必要的安全防护器材和应急救援装备，对受限空间作业人员安全教育不落实是这起事故发生的重要原因。

安监部门提醒通讯、排水、电力等管网施工井下作业相关单位注意，加强受限空间安全管理，特别是加强教育培训，有针对性地对硫化氢中毒事故的预防及施救方法进行重点培训，并定期开展应急救援演练，强化从业人员的安全意识，提高事故应急救援能力。

深入开展防范硫化氢中毒安全大检查工作，要检查受限空间作业安全管理制度和安全作业规程的制定及落实情况，要检查安全防护装备配备情况。

涉及受限空间作业的单位，应配备气体检测仪以及空气呼吸器等隔离式防毒面具。

硫化氢的性质：

硫化氢是一种无机化合物，化学式为H2S。

具有臭蛋气味。

分子式H2S。

分子量34.08，比空气重，经常集聚在比较低洼的地方。

正常情况下是一种无色、易燃的酸性气体，浓度低时带恶臭，气味如臭蛋；浓度高时反而没有气味（因为高浓度的硫化氢可以麻痹嗅觉神经）。

它能溶于水，0°C时1摩尔水能溶解2.6摩尔左右的硫化氢。

硫化氢的水溶液叫氢硫酸，是一种弱酸，当它受热时，硫化氢又从水里逸出。

硫化氢是一种急性剧毒，吸入少量高浓度硫化氢可于短时间内致命。

低浓度的硫化氢对眼、呼吸系统及中枢神经都有影响。

健康危害：

本品是强烈的神经毒素，对粘膜有强烈刺激作用。

防护措施

皮肤接触：

脱去污染的衣着，用流动清水冲洗。

就医。

眼睛接触：

立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。

就医。

吸入：

迅速脱离现场至空气新鲜处。

保持呼吸道通畅。

如呼吸困难，给输氧。

如呼吸停止，即进行人工呼吸。

就医。

灭火方法：

消防人员必须穿戴全身防火防毒服。

切断气源。

若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。

喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。

灭火剂：

雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉。

事故案例二甲醇着火事故原因分析与防范措施 （2013.8.14） 

    一、工艺情况 

    2002年5月下旬，某化工企业停车大检修过程中，在易燃品罐区发生一起甲醇着火事故，对其它危险化学品的安全储存构成极大威胁，所幸扑救及时，才未酿成大祸。

     甲醇为无色、易燃、极易挥发的液体，闪点只有11℃，主要用于合成氨系统16工段的甲醇洗。

企业建成之初，在易燃品罐区建有1个容积为300m3的甲醇贮罐，后来根据生产需要，在距离此罐15m处新建1个容积为200m3的甲醇贮罐。

新罐建成后需要对工艺管线进行碰头焊接，使得2个贮罐能通过管道连为一体。

设备分布 如图1所示。

二、事故经过    

 1.检修安排 

200m3新甲醇贮罐出口管线与300m3旧甲醇贮罐出口管线的碰头作业，需用电焊进行焊接，并安排在这次停车大检修中。

  2.工作前的准备 

200m3贮罐建成还末投用，为一空罐。

300 m3贮罐内存有近150t甲醇，检修前已将出口阀门关闭，并加装了盲板。

甲醇输出泵的出口阀关闭，从贮罐出口到泵进口之间的管道内物料放净，并用大量水长时间冲洗。

在管道低点排污口取样分析合格，并办理了动火安全作业证。

3.事故发生过程 

    事故发生前，整套生产装置全部停车，焊接作业进行1h左右，12时停下休息。

14时30分继续作业，但焊接不到10min，即在泵入口管线低点排污口及地面发生大火，并伴有“噼啪”烛鸣声。

所幸扑救及时，未造成大的损失。

   三、事故原因分析  

   1.可燃液体的来源 

后经现场勘察、分析，确定燃烧介质为甲醇，而且甲醇来自动焊点左侧。

从图1中可以看到，甲醇输出泵的出口有一段垂直管道，其上部为数百米长的平管，一直通往合成氨系统。

停泵后，管道内必然留有一定量的甲醇液体，虽然两道阀门均已关闭，但未加装盲板，没有进行有效隔绝，仍无法保证甲醇液体不渗入动火管线。

动焊点左侧的低点排污阀，在动爆前冲洗管道时已被拆除，渗入管道的甲醇积聚于此，并流淌至地面，其周围弥漫甲醇蒸气，遇明火即被引燃。

幸亏扑救及时，若火焰快速沿管道引起爆燃，后果将不堪设想。

  2.火源的判定 

    易燃品罐区当天除此处有动火作业外，无任何其它动火作业。

系统停车，溶液不流动，不可能产生静电；管道上无检修作业，无碰撞和敲击产生火花的可能；当天为艳阳天，排除雷击的可能。

经调查，检修工在焊接作业时未进行有效遮挡，焊花四溅，可以断定火源来自动焊点。

 四、防范措施 

   1.动火作业前虽然进行了动火分析，分析结果也合格，但与系统隔绝这项工作却做不彻底，a处加了盲板（见图1），b处却未加。

今后要严格执行动火安全禁令，坚持“信盲板，不信阀门”，“信科学处理，不信主观推断”的原则，检修中不采取有效安全措施，绝不能贸然行事。

    2.《厂区动火作业安全规程》明确规定，动火作业中断时间超过30min时，必须重新取样分析。

而该动火作业中断时间长达2.5h，却没有重新取样分析，仅凭主观经验贸然行事。

今后对易燃品罐区的动火作业要给予高度重视，安排有经验、懂技术、熟悉工艺、原则性强的专业人员现场监护，严格执行动火作业安全规定。

    3.易燃品罐区动火前要事先由专业技术人员绘制出与系统和设备隔绝的盲板位置图，并制定周密的置换处理动火方案，经相关人员确认，审批后执行。

    4.加强技术学习，尽快掌握改造后的工艺生产特点，提高判断、处理各类事故的能力，杜绝类似事故的发生。

5.做好安全工作的关键是提高相关人员的安全防范意识，提高应对突发事故的处理能力。

要做到这“两个提高”，就要在平时的工作中，加强业务培训和学习，有针对性地从别人已经发生过的事故中举一反三，真正吸取教训。

在具体工作中，若在每个环节都做到认真确认，认真对待，即使出现点意外，由于有了充分的准备和意识，也能把大事化小，小事化了，把危险或损失减少到最低程度，这也就是再次回顾和分析这次事故所要达到的目的。

事故案例三某石化总厂化工一厂换热器爆炸（2013.8.16）

事故经过

某化工厂停车对合成工段某换热器检修后需要进行气密性实验，该厂检修人员把准备工作做好后于3月15日对该换热器进行气密性试验。

但在安装过程由于嫌麻烦本来有40只螺栓只安装了13只，该检修班班长说没事，好着呢。

就这样螺栓拔紧后就开始进行气密性实验。

16时35分时，当气压达到3.5兆帕时突然发生爆炸，试压环紧固螺栓被拉断，螺母脱落，换热器管束与壳体分离，重量达四吨的管束在向前方冲出8米后，撞到载有空气压缩机的黄河牌载重卡车上，卡车被推移2.3米，管束从原地冲出8米，重量达2吨的壳体向相反方向飞出38.5米，撞到地桩上。

两台换热器重叠，连接支座螺栓被剪断，连接法兰短管被拉断，两台设备脱开。

重6吨的未爆炸换热器受反作用力，整个向东南方向移位8米左右，并转向170度。

在现场工作的四人因爆炸死亡。

爆炸造成直接经济损失56000元，间接经济损失25000元。

事故原因

（1）操作人员违反操作。

爆炸的换热器共有40个紧固螺栓，但操作人员只装13只螺栓就进行气密性试验，且因试压环厚度比原连接法兰厚4.7厘米，原螺栓长度不够，但操作工仍凑合用原螺栓，在承载螺栓数量减少一大半的情况下，每只螺栓所能承受的载荷又有明显下降，由于实际每只螺栓承载量大大超过设计规定的承载能力，致使螺栓被拉断后，换热器发生爆炸。

这是一起典型的因违章操作导致爆炸的事故。

（2）现场管理混乱，分工不明确，职责不清。

班长紧凭自己的经验判断，存在严重的侥幸心理，安全意识淡薄。

试验前没有人对安全防护措施和准备工作进行全面检查。

防范措施

（1）对职工进行安全教育，提高职工的安全意识。

（2）职工应严格按操作规程操作，杜绝违章作业现象。

消除在工作过程中的侥幸心理。

（3）加强对现场安全工作的监督和检查，现场工作一定要分工明确，职责清楚，各司其职，严格安全防护措施的落实。

事故案例四酸罐空洞未盖好掉进惨死（2013.8.17）

事故经过

2000年4月17日上午，某厂硫酸车间检修班，一名检修人员到吸收塔的地下硫酸罐上拆卸一台立式泵，泵拆下后，酸罐顶上便留下一个800X460mm的孔洞，因罐内有98％的浓硫酸。

酸雾呛人，一名检修工随便找来一块旧铁皮盖上。

下午另一名检修工上罐工作时，不慎踏在铁皮盖上，连人带铁皮一同掉进硫酸罐内，当即捞人仅捞到一个头盖骨。

事故原因

盖板不牢靠，没有警示标志是事故的主要原因。

防范措施

认真学习进入厂区的十四个不准。

事故案例五违章检修压缩机造成人员伤亡（2013.8.21）

事故经过

某化肥厂合成车间在压缩机小修的过程中，检修人员联系工艺人员，要求往六段缸倒气以试验油插管检修质量。

经双方同意后，工艺人员将气体倒入气缸，活塞杆亦向后推动，此时一名检修人员在压缩机十字头滑道中安装档油圈，直径125mm的活塞杆在13MPa压力作用下，活塞杆头部将他往后推移到十字头前端顶住，挤在105mm的间隙中，由于身受碰撞，挤压的时间较长，伤势严重，经抢救无效死亡。

事故原因

违反了未检修完毕不得进行设备试车的检修安全规程以。

开车前必须进行周密检查的岗位责任制度。

思想麻痹，联系不周，盲目倒气。

防范措施

今后要加强安全教育工作，在拆卸检修过程中，现场检修人员应联系周密，不得随便开车及改变现场机器设备的停车状况。

（如送电，送气等）

事故案例六一起因凝结水泵检修而引起机组跳闸和一台给水泵损坏的事故（2013.8.22）

2001年7月4日某电厂发生了一起因凝结水泵检修而引起机组跳闸和一台给水泵损坏的事故。

事故经过

当时2号机运行，因发现凝结水泵出力不足，负荷带不起来，于是联系检修。

检修人员办票清理B凝结水泵入口滤网。

约半小时后，检修人员将B凝结水泵入口滤网打开。

这时运行人员发现机组真空急剧下降，A凝结水泵电流剧烈波动，除氧器水位下降，凝汽器水位上升。

运行人员立即启动备用射水泵以维持真空，并降负荷。

约2min后真空降至-80.99kPa，但低真空保护没有动作。

此时运行人员意识到可能是凝结水泵检修引起的，立即去紧B凝结水泵入口手动阀门并终止检修工作，但效果不明显，除氧器水位继续下降，于是继续大幅降负荷。

约7min后，A给水泵电流开始波动，A给水泵汽蚀。

4min后，停A给水泵，启动B给水泵，B给水泵仍处于轻微汽蚀状态中。

此时运行人员意识到了关键所在，立即去关A、B凝结水泵的空气门，但为时已晚，凝结水泵中的空气一时没法排出，水不能打走。

又约4min后，凝汽器满水，真空由-83.9kPa降至-77.9kPa，低真空保护动作。

就地检查，发现B给水泵的平衡管被打坏，漏水严重，于是停B给水泵

事故原因

㈠检修人员和运行人员均忽视了关闭凝结水泵空气门1，2,检修票签发人没有在工作票中填写这一安全措施，运行人员也没有进行补充，从而当检修人员打开B凝结水泵入口滤网时，大气与凝汽器和A凝结水泵泵体相通，导致真空急剧下降、A凝结水泵进空气打不出水来。

这是根本原因。

㈡低真空保护没有按规定动作（真空低至-83kPa时保护应动作），导致了事故扩大，使B给水泵损坏。

㈢运行人员判断事故不及时，处理事故不果断，导致了B给水泵损坏。

经认真分析判断，B给水泵损坏是因处理故障的时间过长导致除氧器水位下降，使给水泵发生汽蚀，造成给水泵平衡鼓与衬套咬死，以及叶轮与密封环轻度碰磨。

防事故措施

①重新对工作票签发人和工作票许可人进行资格认定这是一起因运行人员对系统不熟悉而产生的事故。

但作为工作票签发人和工作票许可人却同时忽视了一条明显的安全措施，暴露出工作责任心不强的问题。

工作票签发人接到检修任务就填票，但填写安全措施时较随便，考虑不全面；工作票许可人接票后只按照所填写的安全措施去完成，却不考虑措施是否全面，过分相信和依赖检修人员。

因此，对于工作票签发人和工作票许可人的人选，一方面要求他们有较高的业务技能，对现场系统相当了解；另一方面要求他们有很强的工作责任心。

②加强技术培训，提高运行人员的业务水平

在这起事故中，作为运行人员，一是没有将系统可靠地隔离开来，就交与检修；二是判断事故能力欠缺，当凝结水泵电流摆动而打不出水时，没有作出及时而准确的判断。

三是处理事故不果断，当除氧器水位降至危险水位时没有及时打闸停机，从而导致给水泵损坏。

这都说明运行人员业务水平欠佳

③对机组运行中的设备检修要加强管理

机组运行中有设备要检修时，应将检修方案报告相关领导和专业技术人员，并经领导批准。

同时强调，应将设备可靠退出系统，技术人员应到现场进行确认和指导，然后方可动工检修。

很显然，在此次凝结水泵检修过程中，如果有专业技术人员在场监督和指导，事故是可以避免的。

事故案例七检修给水泵逆止门烫伤事故（2013.8.23）

事故经过

2004年4月5日，某火电厂8号给水泵在备用时出现反转，怀疑出口逆止门有泄漏，决定将8号给水泵退出备用，进行检查。

值长开出8号给水泵出口逆止门检修工作票，采取的安全措施如下①8号给水泵停止运行，电机停电，挂工作牌②关闭8号给水泵出，入口电动门，电动装置停电，挂工作牌；③开启8号给水泵泵体放水门，泄压至零。

9点钟，汽机运行人员按照工作票要求做完全隔离措施，将8号给水泵停电并泄压至零。

15:

20，检修人员将出口逆止门法兰拆下后，检修人员张某在取逆止门门芯时，突然从出口管冒出一股高温水，将其左下肢烫伤。

事故原因

经现场调查取证，在以往进行8号给水泵检修工作时，也曾经出现过从管口冒出高温水的情况，因未烫到工作人员就没有引起重视。

经过现场检查，分析原因是给水泵出口阀门关闭不严密，加之出口门前管道的疏水门开度不够，造成泄漏的高温水积聚在U型出口管内，由于U型出口管高约6m，需经过一定时间的集聚后，才从U型出口管冒出，此时检修人员正在拆卸给水泵出口逆止门，造成工作人员烫伤。

后将出口门前管道的疏水门开大，管道温度明显升高，证明管道内有大量疏水未排掉，此后给水泵出口管道内未再有高温水喷出。

主要原因

检修人员在检修前制定安全措施未考虑到给水泵出口门可能内漏，导致高温给水在出口管道内积聚。

开工前工作许可人和工作负责人没有按规定到现场检查安全措施执行情况，

防范措施

㈠签发工作票时应认真检查安全措施的执行情况。

㈡加强对设备系统的连接方式及特点的学习。

㈢检修工作开始前工作许可人和工作负责人应同时到现场检查安全措施的执行情况。

事故案例八交叉作业导致伤亡事故（2013.8.24）

事故经过　　

2003年5月27日4时50分左右，山东某化工厂停产大检修，重碱车间在距地面4m多高的管道加盲板（盲板是DN300）的过程中，由于管内结疤，检修工刘某和于某虽然松开螺母，但盲板仍插不进去。

于是，刘某就用撬杆撬，于某在法兰口另一边用撬棍撬。

此时，法兰之间仅有4个螺栓，这4个螺栓当中，1个螺栓仅有2扣带在螺母上，其余3个螺栓仅有1扣带在螺母上。

这时，于某的撬棍掉在地上了，另一检修工郭某让地面待命（现场服务）的孙某去捡掉下来的撬棍，孙某捡撬棍时，刘某仍用力敲法兰，致使4个螺母脱开，法兰移出，使盲板掉了下去，坠落后的盲板正好砸在捡撬棍的孙某劲椎部位，孙某送医院后抢救无效死亡。

事故原因分析　　

1作业之间配合不好，管道上的螺栓只带一扣，违反安全操作规程。

2职工的安全意识淡漠。

刘某和于某知道下面有人捡撬棍，还用力撬法兰，尤其在法兰螺栓仅有1～2扣的情况下，还用力撬法兰；孙某明知上面有人作业、敲打管子，却没有采取任何安全措施就到管子下捡撬棍，是事故发生的又一原因。

　3车间安全管理人员对现场监督管理不够。

事故案例九检修高加造成烫伤事故（2013.8.26）

事故经过

某发电厂3号机1号高加联成阀泄漏检修。

当时A给水泵运行，高加汽侧及水侧已隔离24h，汽、水侧压力表指示均为零。

当阀盖与阀体联接螺丝拆除时，法兰面有汽冒出，5min后有大量的汽水混合物从联成阀冲出，由于检修人员躲闪不及造成2人被烫伤的重大事故。

事故原因

1现场检查发现给水并未经高加进口电动阀漏入高加联成阀，而高加联成旁路却有水流入高加联成阀，并间歇性有汽水从联成阀冲出。

可以判断有两路阀门存在泄漏现象：

一路是1号高加进汽电动门少量漏汽进入高加气侧；另一路因高加出口电动阀及高加出口总阀隔离不严，少量给水经联成旁路进入联成阀。

2检修前1号、2号高加汽侧已泄压，但1号高加进汽电动门的漏汽使高加内部汽、水侧处于无水高温状态。

此时高加水侧也已泄压，高加进口联成阀处于关闭状态，少量倒回的水大部分积聚在高加进口联成阀，水无法进入高加内部。

当检修人员解体高加进口联成阀阀盖和阀盖盘根后，原处于关闭的高加进口联成阀变成关闭不严，少量水进入1号高加后立即汽化，若进一步进水则产生压力，只要有大于0.01MPa的压力就可将进口联成阀阀盖冲出。

进口联成阀阀盖冲出后，此时1号高加从进口联成阀进一部分水，则有一部分汽、水混合物冲出。

事故防范措施

1高温状态下检修加热器必须确保隔离严密。

2当加热器处于无水高温状态时不能轻信压力表指示为零态。

3高温法兰拆卸时若有汽水冒出应立即停止检修，检查隔离措施是否完善。

4检修人员拆卸高温状态的法兰时，应留有最后对角2个螺丝，松脱时人应避免与法兰正对。

事故案例十甲醇中毒事故（2013.8.27）

事故经过

2010年12月27日中午，某车间甲醇泵房内甲醇泵的机械密封损坏需要维修，等工艺人员做完措施后就进入泵房内进行维修，由于是冬天外面比较冷，泵房内的窗户以及门都是关闭的，参加检修的人员一共是4名。

大概过了一个多小时，一名检修工A感觉头晕，并且呕吐，双眼疼痛并视物不清，旁边的另一名检修工B见状便把这名检修工扶出了泵房，打算到室外换换新鲜空气，这时检修工A上述症状加重，头晕的不能走，检修工B立即通知班长，将他送往医院救治，检修工B随后回到泵房，不到10分钟，一起检修的其他两名人员以及B也出现了A检修工的症状，随后赶来的班长将3人立即送往了医院。

经医院询问并对这几人的体征进行检查后，确诊为急性甲醇中毒，收住医院病紧急治疗，其中一人在24小时内，甲醇中毒症状和体征消失，第二天痊愈出院，而另外三人中毒较重，住院3个月后出院。

事故原因：

1泵的入口阀门内漏，检修前未做详细检查。

2检修人员对甲醇的性质以及中毒的迹象不了解。

导致次事故的发生。

3违章作业，由于是冬天，没有开房间的轴流风机进行通风，造成甲醇气在泵房内积聚。

防范措施：

1加强检修前对安全措施的检查工作，对在有毒空间检修作业时，要有良好的通风设施。

2加强员工的安全教育，尤其是一些危化品性质的培训工作。