瓦楞纸箱后道工序质量问题及解决方案.docx

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瓦楞纸箱后道工序质量问题及解决方案

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瓦楞纸箱后道工序质量问题及解决方案（总12页）

瓦楞纸箱后道工序质量问题及解决方案

目前瓦楞纸箱行业后道加工设备各有不同，基本有四种方式。

一是链条式单机印刷，这种设备采用链条直接将纸板送进印刷，印刷后可分切、压痕，没有开槽及后道工序，还要靠单机继续加工，只起印刷作用，是一种较为简单的印刷设备。

二是使用真空吸附或刮板式送进的印刷开槽或配备圆压圆模切、自动码垛设备，是较普遍的印刷开槽机。

这种设备采用上式印刷，经加工后只需人工钉箱或粘合即可成型。

三是真空吸附式印刷、圆压平模切、除屑设备，适用于制造高档销售包装，是目前较为先进的印刷设备。

再有就是全自动成型机，也称联动机。

这种设备包括真空送进、印刷开槽、折叠粘合（钉箱）、打包等工序，这种设备为了粘合或钉箱而采用下式上墨，一次加工成型省时、省力，应当推广使用。

是目前具有代表性的瓦楞纸箱后道加工设备，它几乎包括了后道工序经常出现的质量问题。

在此之前，笔者已对印刷方面出现的问题进行了阐述，本文仅对这种设备，除印刷之外，其中主要工序的制造工艺和容易出现的问题进行分析，并相应提出解决方案。

　　瓦楞纸箱印刷开槽、折叠粘合成型机工艺流程

　　（做成流程图）1.送进——2.印刷——3.开槽——4.模切——5.上胶——6.折叠——7.钉箱——8.堆积——9.打包

　　自动折叠粘合机制造工艺大致需经以上9道工序。

采用吸附式送进，下上墨印刷，开槽自动定位，经上胶折叠后可同时粘合和钉箱，自动计数、堆积、推出，打包后直接入库，一次性完成纸箱成型。

在生产过程中，因为受到诸多方面因素的影响与制约，均会不同程度的产生一些质量问题，下面按生产流程顺序进行一下质量分析。

　　全自动瓦楞纸箱成型机质量问题分析及解决

　　送进部分

　　因调整不当，进纸困难、堵塞，造成纸板送进不准或损坏。

　　原因分析：

由于纸板送进部分前后左右挡板调整不当，或纸板翘曲严重，使纸板不能顺利地进入下道工序，造成质量问题的出现。

　　解决方案：

首先要调整好进纸部分各档板的距离和间隙，特别是前后档板。

前档板要根据瓦楞纸板的厚度调整间隙，基本间隙要大于1个纸板厚度且小于2个纸板厚度，确保每次只能通过一张纸板。

进纸辊上下两端间隙必须保持平行，如果不一致就会产生送纸歪斜，其间隙要稍微小于1个纸板的厚度，但不能过低，否则会把纸板压薄或瓦楞压溃。

为了克服纸板翘曲带来的进纸困难，有必要将送进台尾架升高，使一小沓纸板停留在送纸台上，以便送进时一点一点地补充。

如果使用刮纸板，要注意在送进装置上堆放纸板的高度一般掌握在400mm～480mm左右。

如果纸板码放忽高忽低（纸板存放或多或少），送进后会影响开槽的深度。

开槽、压线部分

　　开槽尺寸不准确，深度不一致，刀口不洁，底座刀导向板磨损除屑困难。

压线凹凸轮间隙调整不当，出现折痕不一致、压痕处断裂等。

　　原因分析：

由于开槽和压线尺寸设置不当造成尺寸不准；纸板宽度尺寸过小或接近设备最小极限造成开槽深度不准；开槽刀磨损或导向板不起作用，造成刀口不光洁，除屑困难；压线辊上下不居中，而且深度不够，产生折痕处出现“蛇形线”或断裂。

　　解决方案：

首先开槽和压线尺寸要根据工艺图纸设计的制造尺寸确定，将开槽刀和刀座锁紧，经首件检核无误后再进行批量生产；纸板过窄时应将各部传递辊（也称牵引辊）调整在压线位置上，且间隙要稍小于1个纸板厚度，但必须使传递辊起到应有的作用；刀口不洁问题应检查上下开槽刀是否磨损或有间隙，在这种情况下就要更换刀具，切记要保证上下刀成对安装，这样配合较好；检查导向板是否松动，如有磨损应当更换；压线位置必须在开槽刀的中部，这是实际制造尺寸，如果还存在纸板断裂现象，就要考虑原料是否有质量问题，确保“压线居中，深鼓不裂”。

　　折叠部分

　　折叠不正、堵塞；上胶粘合剂不均匀，粘合不牢。

　　原因分析：

由于折叠部分的传送带、链条和推纸模块过松或左右张紧度不一致，造成送纸歪斜和堵塞；上胶轮间隙或粘合剂粘度不够，造成涂布不均匀和粘合效果不良。

　　解决方案：

折叠部分是整个纸箱后道加工的一个主要工序，它的功能是由翻倒过来的皮带来完成的，它由护送杆帮助。

护送杆定位在靠近上面的斜辊轮上，皮带在此处翻转，这样可以避免跳动和颤动，以免损坏纸板。

纸板是由链条系统带着通过折叠上胶部分的，折叠臂的里侧装有链轮，链条上装有顶块，它们能确切地控制纸板的平行度及垂直度。

为了避免纸箱在折叠过程中出现歪斜、堵塞现象，首先要调整好传送皮带和链条的松紧度以及推纸模块的平行度，并且将折叠臂移动到预定位置。

在纸箱经过时，折叠轨道上的传送导向器沿着压痕完全压下去，还要根据纸板的厚度调整好传送驱动滚子的压力，确保纸板的正常运行。

　　上胶不均匀和粘合不牢问题主要是由于供胶不足和粘合剂粘度不够造成的，所以要检查支撑胶轮的槽中是否有足够的胶，再检查回流泵是否损坏或有堵塞现象。

粘合剂可使用聚乙酸乙烯乳液（即白乳胶）或相同粘合效果的粘合剂，乳液中稍加水即可，不可过稀。

下胶轮压力要适当，涂胶位置应均匀地涂在连接边上。

结合部分

　　粘合不良、黏合剂外溢纸箱粘连，接合处宽度不一致，上下口呈剪刀状；钉箱头尾钉位置及钉距不准，钉锯损坏、锈蚀、钉合不牢、对口不齐、宽度不一致以及钉合处破裂等。

　　原因分析：

结合部分产生的质量问题很多，粘合主要是黏合剂和折叠过程有问题。

钉箱则是由于钉锯和机器调整问题。

但是它们都会出现共同的问题，如对口、宽度不一致等。

　　解决方案：

目前结合方式有三种：

一是粘合，二是钉合，三是胶合，前两种使用较多，后一种较少。

但是结合的目的是一致的，都是为将纸箱牢固地结合在一起。

如果出现以上问题就会直接影响纸箱的牢固程度。

　　对于粘合方面出现的问题，主要考虑黏合剂的粘度和涂布的均匀程度。

如有黏合剂溢出而产生纸箱粘连，就要调整上胶部分和胶轮的纵向整体移动到预定位置。

　　钉箱问题首先要检查扁丝的硬度、厚度、弯曲度是否有锈蚀、龟裂等。

目前使用的有镀铜或镀锌扁丝，不论使用哪种扁丝均不同程度地存在以上问题，如有以上问题则会直接影响钉合质量。

头尾钉必须按标准要求距压痕底线小于20mm的位置内，且钉锯应沿搭接舌中心钉合。

钉距不均匀，要调整送进皮带的速度，因为皮带的速度是在机器速度与钉的位置数之间的关系基础上确定的，在单个纸箱通过钉合机时，箱子的开始速度与终了速度是不同的。

因此，箱子进入钉箱机后，箱子的速度就要调整到钉合作用所需的速度值，并把必要的调整数据输入钉合机中，如第一个钉及钉数等。

当纸板厚度改变时，必须调整钉合机头和下咀子之间的距离。

产生坏丝或送进扁丝不顺利时，要检查丝道是否畅通，单、双叉和方刀是否锋利。

钉锯不盘时要检查下钉咀是否居中，要确保下钉咀与加工纸箱的厚度相适应，这样就不会产生不盘和破裂现象。

　　堆积部分

　　纸箱计数不准，堆积堵塞以及推出困难。

　　原因分析：

由于计数器和推出器定时不正确，造成计数不准。

底部送进器和送料皮带与滚轮之间的压力调整不当，造成堵塞和推出困难。

解决方案：

堆积部分是由计数、堆积、推出组成。

纸箱经折叠、钉箱后，由底部堆积送进器将纸箱良好地送进料斗中，然后选择每捆箱数，由捆推出器将纸箱排出，完成了整个后道工序的加工。

　　为了解决数量不准问题，首先要检查计数器和推出器的定时是否准确。

计数器有捆计数器，它是记录推顶出的总捆数。

再有就是箱数选择器，这个计数器是选择每捆要求的箱数。

推顶器是循环定时调节器，它的过程长度可以根据运行时间进行调节。

如果不是计数问题，就要检查纸箱在折叠过程中是否有滑动、歪斜、不同步等问题。

底部堆垛送进器的调整应在保证良好送进的原则下，使倾斜度尽可能小一些。

如果纸箱不能正常进入料斗，很有可能是滚轮和皮带之间的压力不足，也可能是纸箱互相干涉而造成。

特别是在纸板翘曲严重时容易出现计数和堵塞问题，在这种情况下，就要增大送进导板的倾斜度。

当纸箱在推出时还存在这种问题，说明料斗中的纸箱数以及每捆纸箱数的调整不当。

为使纸板对齐，前托板与推齐器之间的距离应比槽高小几毫米。

为了保证纸箱在料斗中正确位置以保证正常的排出，必须调整纸箱的两处压力，即位于纸箱中心附近的钉合处和粘合处。

根据纸箱的尺寸和形式的不同，确定是在一处或两处加压。

如纸箱在料斗中有震动现象，说明送进器倾角太大。

出现推出困难的情况，首先要检查气压供应和推顶器的定时，看其是否调得太慢,如果纸箱推顶得太快，输出的每捆是歪斜的，则要检查送进通道是否有障碍，以及滚子有卡住现象。

　　综上所述，后道加工出现的问题很多，以上列举的只是某种设备出现的普遍问题，还有很多就不一一列举，以上仅供参考。

企业要根据实际生产设备所出现的问题进行分析、采取对策。

不论出现什么问题，都要准确找出问题的原因，及时采取措施，有些问题是不难解决的。