冲压生产管理办法2.docx

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冲压生产管理办法2

制定部门

制订日期

文件编号

版次

页数

页码

冲压课

QS-PS-01

2.0

共12页

1/12

发行章

核准

审核

制定单位

会签

制定人

文件履历表

版次

变更日期

变更原因

变更容说明

审核

1　

2011/09/15

文件制定

2

2016/09/10

依照ISO9001：

2015要求修订

全部更新

罗锦丰

1.目的

为了规冲压车间的管理，为大家营造一个良好的冲压生产管理环境和整洁舒适的工作环境、生产环境。

2.围

适用冲压车间及作业场所。

3.规性引用文件

ISO9001:

20158.5

4.定义与术语

首件检验:

首件分为新品首件和每日初件两大类：

新品首件：

新产品、新工单、新材料（包括使用替代用料和更换供货商）、新模具、文件更改、更换材料批次之首件，及长期性订单生产周期2周、或停线时间达72小时以上（含换机、换模、调机、换料等因素），必须全面依照QIP要求检验产品，幷制作首件报告。

每日初件：

工作交班开始、更换工装、模具（非文件变更所致）、调整设备、改变颜色等其它之状况；这类首件可以简化检验项目，检验必须的项目（巡回检验项目），在巡检报告上面记录即可。

标准样品：

由客户提供或确认合格的样品，经品保复制保留完全符合客户质量要求的样品。

5.权责

零件部经理：

负责此制度的颁布及监督。

冲压课主管：

负责执行与落实该制度；

依据生管和上级的生产指示，提前调配安排机器通知上下模架设模具、物料员备好冲压素材/包材、指示技术员调试冲压机、安排作业员生产作业。

走动管理如发现有机器、模具、原料、人力异常立即解决。

生管：

负责车间产品的入库作业和管理、及包材的领取、废料（边角料的整理）。

技术员：

协助冲压主管执行和监管作业员执行该制度；

对冲压机开展二级保养

依据生产需求，执行调试模具的技术工作。

上下模：

负责生产过程中的上下模工作，及领取模具、归还模具的作业。

模房技术员：

负责模具的维修、维护保养工作。

作业员：

依照车间规定作业。

文员：

统计生产数量，跟进生产情况，及处理部门的人事、庶务工作。

IPQC:

负责首件检验、制程巡检及转序/入库检验及记录。

6.流程图

冲压生产管理流程图

冲压生产管理过程输入输出风险分析图

7.冲压课组织架构及人力资源管理

冲压课属于零件部直属管理，其组织架构由零件部最高主管确认。

组织的绩效考核、管理等级、上岗培训要求，及后期培训容由冲压课自行依照生产管理特点制定。

岗位上岗培训：

冲压所有员工必须经过培训，并佩戴上岗证才能上岗作业，特别是安全教育必须每月开展一次。

8.冲压生产安全管理

未取得上岗证或得到操作员的许可，禁止进入冲压机隔音房。

操作员上岗时禁止穿宽大衣服或摆动过大服饰，必要时扎紧衣袖和戴上手套。

操作员在操作机器时必须佩戴耳塞，才能眼观机器和模具的运作情况。

机器运作时禁止离岗、串岗和任由机器自行运作。

操作员操作机器是必须严格按照冲压机安全规则操作，禁止双人同时操作或单手操作。

关机、开机步骤必须严格按照机器规程运作，禁止机器运作时调试模具或架料机。

开机前严格按安全规程进行点检之后方可以操作，操作中发现异常或安全标识脱落立即上报处理。

9.车间紀律管理

任何员工必须服从上级调配，不服从者依照厂纪厂规有关规定处理。

如有怠工、停工等行为，由技术员按依照厂纪厂规有关规定处理。

员工必须按时上下班，不能迟到、早退。

每天提前10分钟进入车间做好白夜班交接班工作，提前5分钟自觉排队参加早班前会，听取上级的工作安排和工作重点介绍。

下班后排队参加当班总结会。

10.冲压生产管理

冲压生产前的准备

冲压生产部门接收到生管生产排程时,课长应安排技工开展以下工作（生管和IPQC协助）：

依据生管开立的《备模通知单》品名料号,对照产品工程图面，到模具放置区域调出模具，对模具进行备模检验作业：

孔槽部是否有残存铜料,型腔是否残存铜屑及其它之杂物；

型腔及镶件等是否生锈；

镶件及备件是否磨损或变形（如刃口）；

镶件安装位置及方向是否正确且紧固无松动现象；

脱料板所有固定螺丝是否固定无滑丝松动漏拧螺丝现象；

导柱的检查:

公母模试合模确定导柱是否顺畅,模具是否错位,部镶件或冲头与对应母模的孔槽位是否完全匹配无阻碍；

型腔与板材接触面是否光滑等其它之项目检查。

通知物料将冲压物料从仓库中领出来，并核实检验冲压物料：

确定板材材质、尺寸（厚度、宽度、硬度、纹理方向）是否符合对应图面要求；

材料是否需要前加工（如整平、裁剪等）,如需要应事先通知物料部门提前准备，先进行前处理方能使用；

材料来料质量如何（如有疑问立即通知品管人员进行再确认），是否需要对头尾料进行特别处理作业?

通知物料将冲压用包装盘从仓库中领出来，并核实：

先确定是否使用专用盘.

如果使用周转盘,必须检查旧有标识是否清除,两保护面是否损坏或变形而可能影响到端子入盘或端子防护,周转盘两页面间宽度与端子料带是否匹配,防护纸带的宽度是否可以完全覆盖端子。

架模前对冲压机台的检查：

吸废料机是否能正常工作；

机台底座面铜屑是否清理干净；

气压、油压、马达转速指示表等机器上是否显示正常。

以上检查完毕，如果OK,开始模具安装。

在安装模具时为确保制品质量,技工应注意事项：

模高的调节:

应调到适宜的高度以避免模具损坏及冲压痕太深或太浅；

送料机的调节:

调节合适的高度,宽度以利铜料顺畅进入模具.模具入口必须与送料口成一直线；

步距的调节:

量测模具步距,调节机器,使机器步距与模具动作步距保持一致；

导料板的检查:

是否将导料板的固定螺丝拧紧；

模具必须牢固固定,严禁单支螺丝固定或螺纹过浅或螺栓过小,固定时须注意位置；

模具安装好后,公母模试合模确定导柱是否顺畅,模具是否错位。

模具安装OK,进行调试作业,调试过程应注意以下事项：

收料、出料轮运转方向:

收料轮之运转方向必须与图面要求之缠绕方向保持一致,未作要求时,收料轮运转方向为顺时针方向，出料轮运转方向与铜材缠绕方向相反。

端子入盘时注意凸面朝,避免端子锡脚在缠绕过程中变形；

收料时,端子料带摆成直线,避免磕碰变形,所有锡脚有接触的位置应加工成圆弧或圆球状；

使用周转盘包装，设定包装数量时应保证两页面之半径至少大于料带缠绕圈径3cm,必要时使用适当材料做好防护。

在量产前，技术员必须做好以下核实工作：

机台状况标识；

生产产品的SOP、包装方式图的挂；

机器操作的SOP的挂；

冲压首件确认

以上完成之后，技术员调试试做首件并自检：

外观:

无弯刀,压痕,易断不良,毛边或毛刺等,断PIN,高低PIN等.

尺寸:

尺寸必须检查1模

折弯处强度测试:

必须经过显微镜检查，不允许有裂纹

自检OK开立《首件检验记录》报验IPQC确认首件。

IPQC确认首件：

冲压单位取连续端子一模以上，或实际冲压之A、B带PIN数（A、B带各2PCS）交由品保IPQC进行尺寸量测。

IPQC依照工程图面、检验规要求对冲压报验的产品进行此模产品的材质、尺寸规格测量、产品的外观检验及必要的可靠性测试，幷将以上检验情况记录于“首件检验记录”表上（注:

在检验时如无QIP或图纸,立即上报组长于1H制作完成）。

检测前先查证比对标准样品、该产品是否有工程变更和/或有无相应职级人员针对本批次产品签认的临时性通知,如有冲突或差异,须列为重点管控项目检查。

IPQC须在2-6小时完成材质、外观、尺寸项目之检测幷做记录（如有紧急情况报上级批示是否可以边生产边检验,在检验过程中如发现任何异常,均须立即通知冲压进行调机改善或维修.幷将相关制品区隔待处理.必要时要求重新制作首件交IPQC检验.

如检验合格，将检验结果通知冲压,并将签核后的首件报告挂在机器看板上；如检验不合格，马上通知品保组长和冲压技术员确认处理，幷依照上级指示将首件判定结果记录之后，通知冲压依照上级指示执行，必要时开立《品质异常处理单》通报关联部门。

如反复调试或修模处理，仍不能达到质量要求，报上级裁决是否需要其它部门支持，共同分析该问题，直到可以得以量产。

如确实无法量产，冲模技术员向生管申请换模另生产其它产品。

检验于必要时可用通过试装成品的方式，将试装检验结果做为判定合格与否之依据，但必须报上级和下工序，必要时由品保组长出面协调。

IPQC需取不同带各一小段作为留样。

冲压生产过程控制

冲压自检控制：

产品首件确认OK之后开机量产；作业人员在量产过程中,至少每15分钟需检查一次外观,确定是否有变形、压伤、冲子断、毛刺过大、扇形、扭曲、裂纹等不良。

作业员在自主检验过程中如发现外观不良，应立即请IPQC确认是否放行：

如IPQC暂时无法决定的应换盘，该不良盘应予以隔离，放置于不良品区域待处理；技工应针对不良进行调机或修模改善，当技工无法立即实施改善，应及时通知课长处理。

料带断重新续接作业：

将端子料带重迭完全一致，续接部分用红色胶布粘贴整平，避免后续缠绕过程中造成端子变形，并在物料标签上注明此盘有多少接头。

机台异常停机调试、修模重新架模冲压正常之后，必须对产品外观尺寸重新进行确认检查，幷通知IPQC检验员进行外观及尺寸确认方可转入正常生产.

当接到IPQC不良通知时,作业员应及时追溯前一时间段生产之产品幷做好区隔标识待处理;知会现场组长确认，并填写<模具维修/保养记录表>知会技工，技工应针对不良进行调机或修模改善.当技工无法立即实施改善,应及时通知课长处理.

技术人员及维修组长在维修模具完成后,需填写完整<模具维修/保养记录表>,并如实记录维修保养之过程和状况。

在生产过程中,作业员必须如实填写《生产日报及机台状况交接表》上。

现场生产广告牌,作业员必须及时、如实填写完整。

品质专职控制：

制程IPQC巡回稽查

冲压作业SOP准备是否齐备幷确实依照上面执行；

机器上的仪表显示是否正常；

巡检过程的稽查具体见《制程巡检稽查表》和6S管理原则。

制程IPQC巡回抽检：

IPQC依检验规容以每2小时的频率，依照检验规容对各工站巡回检验一次：

随机抽样测试2pcs（A、B带各2PCS），将尺寸（最大和最小值）、外观检验、包装情况记录于“制程巡检表”即可，如有必要适当做一些可靠性测试。

IPQC在各站巡检时如有发现不良，应通知冲压单位立即改善；如遇严重不良或突发异常变异时，IPQC人员应即刻责令冲压单位停机改善或停止生产，并开立《品质异常处理单》，由品保主管审核核准后，发给冲压单位作改善措施，待改善合格后方可正常生产。

如现场有半成品，马上将产品隔离进行追溯检验，如合格IPQC在标签上注明合格标示，通知冲压流入下工序；如不合格在产品外包装上贴不合格标签,由冲压查清数量在《品质异常处理单》上注明生产数量，幷监督冲压部门对不合格品的处理。

产品生产过程中，所有的半成品和成品都由IPQC依据工程图面、检验规等相关规、标准进行巡检抽验；如有客户提出用SPC管制某项目时或因质量管理需要对某项目进行SPC研究或管制时，IPQC收集数据做SPC简表，再由现场干部收集输入SPC管制表进行专业分析。

生产过程中如有换机、换模、调机、换料时，冲压单位需送样给IPQC再做首件检验。

品保单位在发出《品质异常处理单》后，必须跟进确认冲压单位是否改善，对策是否确实执行，是否在规定期限完成改善；经品保单位确认问题已得到改善解决后，方可将本《质量异常处理单》结案，并在《质量异常处理单》“效果追踪”一栏中注明结案日期，必要时文件标准化。

在要求期限未作回复或未结案之《质量异常处理单》由品保单位于每周“质量会议”中提报，由责任单位检讨。

下盘、包装及入库控制：

下盘时应执行如下之动作：

盘状包装产品在生产过程中需注意绕带方向（有弹片、锡脚之类产品应反向绕盘,一般产品正向绕盘）纸带松紧是否合适，确保绕带整齐无变形。

每生产完一盘（袋）产品后，作业员需剪50mm（或3-5PCS）产品贴于产品留样表上。

纸带封口时应多绕3~5圈,幷用胶纸粘贴牢固.

生产的产品需有明确标识：

生产的每盘（袋）都必须贴上产品物料标签,尾数需加贴尾数标签。

标签上需如实注明日期、班别、作业人员、产品重量、图纸版次、流水号等，如果是一出二的模具要A、B带区分，接头数量及备品数量等,填上的容不得随意涂改。

特别注意产品重量有无多出或少数之现象,如有异常及时报告组长查找原因。

包装盘外圈需加装保护带或者保丽龙。

成品放置于成品合格区暂存，生产组长开立产品入库单送品保检测。

入库前检验管制：

成品放置于固定位置区隔暂存，生产组长开立产品入库单送品保检验。

IPQC依照检验规、QIP，对产品进行抽检作业：

如判定合格加盖IPQC合格章，冲压办理入库；如判定不合格，冲压提出MRB要求，及时会同技术人员分析不良情况，找到处理方案；原则上是：

当天不良当天协商出处理方案，冲压立即执行之，不良品必须在七到十天处理完毕（视不良数量多少）。

同时必须追查造成不良的当事人责任。

11.冲压现场管理事项：

交班工作：

白夜班应建立交班清点作业,将本班次的工作情况、人员情况、产品情况、机器情况,生产进度情况等进行组长对组长,线长对线长,组员对组员的一对一交班制度；

上班前，各交班人员查阅上班之交接本，以了解上班生产状况和本班生产重点；

下班前，将本班重大生产事件及上级所下达之生产指令写于交接本上，以便下一班安排工作．

各班上下班前及生产过程中，以“6S”准则整理现场．各班所用工具分别放置，专人负责。

车间质量管理流程依照公司质量管理工作要求执行，如有违反的视其情节处理：

无论什么原因，造成停机2小时的马上通知主管、停机4小时的马上通知主管和生管、停机8小时的马上通知主管和经理。

不积极处理不良品，严重影响到5S和出货工作的，领班承担主要责任。

严重违反质量管理原则的（如未做首件就生产、边调机边生产1小时以上、质量要求停机不停机的），主管和经理要负连带责任。

停线作业：

物料不足/来料质量不良导致停线时，冲压做好机器待单标识，并将其信息交PMC了解，并由权责部门协助或主导处理异常事件。

当因生产各项原因中止正在进行的生产运作，各干部必须带领组员对生产现场进行停线作业﹐停线作业包括以下容﹐但不限于此：

A.将半成品从现场清理干净，并立即给于标识清楚，请品管人员对线上品进行确认。

B.如发现模具不稳定，立即报上级裁决，包括生产数量和生产时间.

C.对现场的杂务和其它工具等立即给予5s状态的清理，以方便工程人员和模具人员到现场进行质量分析。

D.对品管提供的数据进行再确认﹐以了解停线情况

E.开立《质量异常处理单》报各部门了解停线事件。

当生产任务完成之停线时必须报品管人员进行尾件确认工作﹐以方便下次生产工作的顺利进行。

如有卸下模具等生产工具作业，由模具架模人员或其它专业人员将模具和其它生产工具卸下，并放置于固定位置保管。

冲压数量的管理：

冲压部门依照生产情况设立统计员，幷负责生产数量的统计与生产进度监控．

机器操作员在开机前将冲床机械计数器归零，并将其开关旋扭置于“ON”位置，并将电子计数器定量设置，使每箱/卷成品数量统一，现场管理干部和品管监督其执行情况．

冲压组长依计数器数字统计当班产量，并填写冲压生产日报表，有不同班别（白夜班）生产的要特别说明。

调试模具时，由调模人员将记数器置于“OFF”位置，直至开始量产再调回“ON”位置，各基层管理干部负责监督该项工作。

在制品报废数量由组长清点实物报给物料员，物料员填于《报废申请单》中；当班组长审核过报表后，呈交各部门相关主管审阅，再由物料员统计汇总

产品包装要按《包装资料》要求包装，为了确保包装正确和数量的准确性，要求：

作业员按标准数量装箱并写好标签，标签的填写必须规符合要求，如需要标注时间段的要如实记录。

作业员点数确认满箱后放入指定区域并摆放整齐。

称重员在称重或重新确认数量时，必须先校对电子称，必要时由物料员每周用砝码采用四角测试校正。

如不及时调试好计数器一次性，扣除当天绩效分数。

按时如实填写机台员工自检日报表，真实反映生产状况，生产数量和生产过程经过要如实记录，不多报或少报，更不能能虚作假，扣除当天绩效分数。

工令完结作业控制：

生产完之模具，技术人员需检查有无工件磨损、异常等,保养OK后才能入库。

作业员清理生产现场、剩余物料的整理、废物料的归类整理，及机台的保养、现场6S的运作等。

生产组长将多余原物料通知IPQC确认之后，退至原物料放置区，汇总生产数量（良品与不良品数量）及原物料使用状况，生产工时等。

生管将剩余原物料退仓库，根据组长汇总之资料计算出生产效率、制程损耗率等,填写工令结算单。

车间6S规定：

车间区域：

车间分为生产区、原料放置区、废料放置区、不合格品区、模具放置区、成品区。

生产区：

是冲压机放置的主要区域，要确保该区域干净无杂物。

原料放置区：

板材放置区域，该区域的板材必须要有明确标识，包括上面的合格标识。

废料放置区：

放置五金板材边角料的区域。

不合格品区：

放置不合格品的区域，放置在不合格品区域的产品必须有不合格品标识和返工方式。

模具放置区：

放置暂时不生产的模具。

成品区：

放置合格待入库的成品区域。

机台6S:

车间要保持干净每天至少要打扫一次，随时清扫垃圾，定时倒垃圾桶和收集回收手套和机器回收油，确保车间6S的基本要求。

作业员及时清理工作台面、物料摆放整齐、保持地面干净，做到可以随时接受检查和评比。

及时整理台面上的SOP、包装图、冲压参数表等，如发现异常及时向上级报告。

台面上不能放置水杯、充电器等私人物品，如有发一律没收。

产品首件和不良样品每次对比完毕之后要放回首件盒或机台架子上；禁止在首件盒里和机台架子上乱放其它物品。

机台上禁止放置任何工具（正在调试机台除外）。

正常运作的机台，必须关闭或虚掩隔音房的门，以防止噪音污染。

操作员每日开关机前后注意机器的日常点检工作，冲压主设备由技术员进行二级保养作业和建立关键设备管理文件；机器的保养项目由技术员参照机器特性制定。

人员6S:

作业员要穿着厂服、佩戴厂牌和上岗证，精神饱满的作业。

工作时要坐姿端正，不能跷起二郎腿、踩工作台面。

上班时间不能打瞌睡，违者依照厂纪厂规有关规定处理。

物料6S:

车间由领班划分区域，各物料要放在固定区域。

禁止物料乱堆乱放的没有定位放置、或未经允许占地放置。

各种物料放置参照6S管理原则执行。

模具6S:

模具有专门的模具放置区域，冲压课模房接到生管工令单时，需要提前三天将模具领出放置在“待用模具区”幷进行模具例行检查和模具部件备品的准备工作，以确保模具量产前的良好性和维修部件的及时性；使用完毕之后，如近期不要继续使用的，将模具退回仓库。

上下模需要上模时到“待用模具区”调出模具，并将调下的模具归还到“模具放置区域”；禁止乱放乱丢模具，特别是将模具放在地上的行为，违者依照厂纪厂规有关规定处理。

技术员做好模具出入库登记工作、入库验收作业和模具基本保养工作。

如发现模具验收不当、模具部生锈，试产技术员和主管承担主要责任。

制程中有关模具的使用和保养按『模治具管理办法』执行，模具保养分为以下保养阶段：

1）一级保养：

是简单的标识、外表的整洁清理、基本的加注润滑油、定位管理等工作，由冲压生产部门在生产中自行完成，无需记录但必须由基层管理人员在走动管理过程中确认落实性；

2）二级保养：

是指当模具进行维修过程中由维修人员对模具部进行维护保养工作；

3）定期定数预警保养：

是指生产部门统计生产数量和维修次数（300万次一般是主要检查冲针和弹簧、500万次主要检查镶块、800万次主要检查上下模板），如达到设计预定的生产寿命或维修次数太多，主动进行试模作业，通知品保测量产品的FAI或重要尺寸以确认模具是否可以延续使用：

如尺寸稳定模具外观良好判定可以继续使用；如尺寸偏出过大模具外观不良，需要提报报废处理。

模具异常时，模房给予适当的维护工作，如是需要更换某部件，使用备品物品；如需要再加工的，报上级裁决是否可以厂加工，如厂不能或没有条件加工的，方可以外发加工处理；所有加工部件在组装到模具前，必须先检验确认之，必要时向质量部门提出支持请求。

模具维修工作具体情况执行由维修技术员依照模具当时情况，认真分析原因、不良零件或部位的确认，做到一次性将模具维修好，尽量减少反复维修情况，事后要总结模具维修情况，将模具变更、维修情况记录在模具履历表，汇总模具状况以方便总结模具使用情况。

环境因素管理：

车间化学用品管理：

车间所有化学物品必须集中放置在环境因素危险品区，幷挂化学物品的MSDS和禁止烟火字样，如有小瓶的化学物品在生产现场使用，必须在瓶子上注明化学物品名称。

旧手套、油布、旧碎布、废油必须放置在环境因素危险品区，由管理部统一回收做回收物品。

机器漏出废油，马上用碎布擦拭干净，禁止将废油倒入下水道或任由流在地方。

化学物品、危险物品或标识不明确的原料必须放置在环境因素危险品区，必须待质量部门确认之后才能上线使用。

车间噪音管理：

冲压机是噪声源主要地，公司由用隔音房隔离噪音，以减少噪音的污染。

隔音房随意不得拆除。

隔音房的门，在机器使用时尽量关闭或虚掩。

进出隔音房或机器操作员必须佩戴耳塞。

12.相关文件

模治具管理办法

13.相关记录

标准产能统计表

冲压生产日报表

工令结算表

备模通知单

冲压课端子留样表

设备保养记录

冲压生产日报与机台状况交接表

模具维修/维护保养报告

模具履历表

首件检验记录

品质异常处理单

制程巡检表