回转窑砌筑施工方案.docx
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回转窑砌筑施工方案
筑炉砌筑工程施工方案1.1、回转窑砌筑方案
1.1.1准备工作：
1.1.1.1熟悉图纸要求，窑的出料端，窑尾（进料端）使用浇注料，其它部位则使用不同材质的耐火砖。
1.1.1.2窑内清扫检查，在砌砖的部位，检查内侧焊缝的凸起高度是否高于窑焊接所要求的高度（1.5mm），超过此焊缝的高度必须磨光。
1.1.1.3材料出库检查，耐火砖开箱后要一一检查，破损的砖或几何尺寸有差异的砖要选出来，不能使用。
1.1.1.4机具准备：
序号
设备、机具名称
数量
用途
1
砌砖机
台1
砌砖
2
搅拌机
1台
浇注料的搅拌
3
电焊机
焊锚固件
4
磨光机
把5
磨筒体内侧焊疤或焊缝超高部份
5序号
切砖机设备、机具名称
台1数量
切不合适的砖用用途
6
墨盒、棉线、划规
1套
在窑筒体内划线用
7
照明灯具36V
4套
照明
8
锤头
把10
砌砖
9
小推车
2把
将砖运进窑内
10
模板
若干
打浇注料用
1.1.1.5施工人员：
按两班制考虑，熟练砌筑工：
30名，力工20名，木工2名，电焊工1名
1.1.2施工工期：
按照两班制工作时间：
计划15天全部施工清理完毕
1.1.3砌砖施工要求
窑内耐火砖砌筑拟定为干法（或湿法）砌筑。
1.1.3.1划线
按照窑的纵向中线，在窑筒体内至少划出不少于8条平行于窑筒体的纵向中心线。
以及4米一段的横向（环向）线。
以便控制砌砖的质量
1.1.3.2窑体每段的第一列砖从窑体下半部开始，准确地按画在窑壳上的纵向直线和以窑壳为导面进行砌筑，同时以第一列砖为标准，在筒体下半部纵向砌2至3米，后导入砌砖机。
再进行周圈砌筑并锁口。
当窑衬剩有6-7列砖时，即对锁口进行组合排列，窑衬在最后2~3列外锁口，锁口处的2~3列要同时砌筑，锁砖面侧面打入，每段最后一块砖不能从侧面加入时，用插缝砖找齐，并从上面打入，但其底部和侧面均用耐火砂浆严密填实，最后在周围的几块砖缝内打入铁板，使其牢固。
砌筑时要注意砖面的保护，要用橡皮锤或用木板垫着，以免将砖角等破损。
1.1.3.3错缝砌筑，内衬纵向砌缝应根据纵向基准线砌筑，并同窑轴线平行，允许扭曲每米不得超过3mm，同时在同一砌筑段全长内，十米误差不应超过20mm。
1.1.4浇注料的施工
1.1.4.1将窑口筒体表面打扫干净
1.1.4.2分段焊锚固件;
1.1.4.3浇注前，先除掉锚固件上的铁锈，并涂上2mm厚的沥青漆，作膨胀缝用
1.1.4.4在窑体上圆弧上按600~1200mm长划分，分段施工
1.1.4.5模板材料，金属模板要使用厚度为3.2mm以上的钢板，木模则使用厚度20mm以上的板材，施工时要充分加固，不许鼓出，模板上要涂油。
1.1.4.6浇注时边浇注边用振动棒捣固，力求密实。
1.1.4.7浇注好的部位，至少养护48小时才能拆模。
、窑头罩、冷却机砌筑方案1.2．
1.2.1砌筑前的准备
根据设计尺寸要求，预先加工好下述模板
1.2.1.1浇注入孔浇注料衬用的模板
1.2.1.2浇注观察孔浇料料用模板
1.2.1.3浇注燃烧器孔浇注料衬用的模板
1.2.1.4顶部砌浇注料时，应事先在顶盖上按图纸要求开孔，没有规定时，一般孔径为φ120~φ150mm，间距600~800mm。
1.2.1.5必要的砌、切砖、凿砖等工具
1.2.1.6脱模剂、如黄油、石墨粉等；
1.2.1.7盛泥浆用泥箱
1.2.2浇注料的施工
1.2.2.1浇注耐火材料的施工，材料运到施工地点，按照要求：
做好耐火材料防潮、防雨。
按照耐火材料的施工要求，浇注料搅拌时先要求干拌均匀后，再加入适量水（或80﹪）、搅拌均匀后把水加到认为适合施工要求，并在施工中要严格控制加水量，以免影响耐火浇注料施工质量。
1.2.2.2浇注前在将浇注的壳体事先清扫干净；
1.2.2.3按图纸要求焊锚固件，擦拭掉锚固件上的铁锈并涂上2mm厚的沥青漆。
1.2.2.4准备好模板
1.2.2.5边浇注边用振动器捣固，力求密实。
1.2.2.6浇注好的部位，至少养护48小时才能拆模。
1.2.3耐火砖的砌筑
1.2.3.1按照图纸要求，选用正确的合格的耐火砖，砌砖时用高温耐磨粘结剂粘结，也可用高铝质水泥，砖缝为2mm左右，隔热层采用硅酸钙板.
1.2.3.2直墙采用错缝砌筑，拱顶采用直通缝砌筑；
1.2.3.3拱顶与窑头罩前墙门拱，均先准备好拱台架，依拱台架砌砖，拱台面宽度可为拱砖宽度的1~2倍；
1.2.3.4先砌直墙拱脚砖，砌好后架起拱台架，开始砌前墙门拱。
砌筑时，自两边开始，向中间砌，封顶砖要牢牢嵌入，使其接缝尽量窄，封顶砖不能用块的距离；3~4加工砖，加工砖要离封顶．
1.2.3.5最后一排拱开始砌筑时不用拱台架，可以一边砌筑，一边作支架，不断地用支承件顶住不致砖掉下。
1.2.4硅钙板的铺砌
硅酸钙板在平面部份，可用大块直接铺砌，圆弧面需切割成小条的进行镶砌。
在硅酸钙板与壳体间可使用2~3mm左右的硅酸钙板的粘结胶泥。
当工作层为耐火浇注料时，为防止硅酸钙板吸水，导致浇注料水分不充分，影响强度，应在硅酸钙板与浇注料交接处，涂防水材料如沥青（或防水剂）等。
硅酸钙板脆性，极易损坏，必须小心轻放，在切割时，可使用钢锯、木锯等工具。
1.3、预热器系统内衬砌筑方案
1.3.1耐火砖砌筑
1.3.1.1筒体内敷有硅酸钙板，硅酸铝纤维的，应同前面的施工要求贴好。
凡是硅酸钙板或硅酸铝纤维毡与耐火砖相交的面，均要在硅酸钙板或硅酸铝纤维毡面上刷层沥青，以防它们汲水，为防止脱落，粘贴作业可与砌砖同时进行，
1.3.1.2凡使用内层轻质隔热砖和外层耐火砖的部位，可同步施工。
根据不同的耐火砖则需选用不同的耐火泥，每块砖砌好后都应立即用木槌敲打，挤出多余的耐火泥，控制砖缝2mm左右，敲打时要轻，避免挤坏内层隔热砖。
1.3.1.3砖缝要匀、直。
上下砖和内外砖之间要互相错缝。
工作面力求平整，在火泥完全硬化前，应刮去多余的火泥，并用火泥勾缝。
严格按图纸要求预留膨胀缝（一般为10mm）
1.3.2耐火浇注料的施工要求
在预热器设备中，异形部位均需使用耐火浇注料
1.3.2.1施工前，检查需焊接锚固件（Y型或V型）是否齐全、牢固，如有缺陷或不结实的，必须补焊。
1.3.2.2按图纸规定厚度，制作和支撑好模板。
模板表面必须平滑，在浇注料上需要预留膨胀缝的部位，可在模板上固定烧片（由三合板或硬纸板制成），必须固定，以免保证固定，以免浇注料时歪倒，在拆模时，烧失片可留在浇注料内，不必取出。
浇注前扒钉上需刷沥青，凡与浇注料接触的部位应作防水处理。
1.3.2.3．
浇注面积不宜太大，一般为1.5~2.0平方米，大于2平方米时应分块浇注。
1.3.2.3浇注时，为保证浇注致密均匀，避免出现死角，应采用机械振捣，在拆模时，要认真检查。
如有严重缺损，必须采取补救措施或重新施工。
1.3.2.4施工后要认真养护，经常保持筒内温度在5度，至少2天以上。
1.3.3硅钙板的铺砌
硅酸钙板在平面部份，可用大块直接铺砌，圆弧面需切割成小条的进行镶砌。
在硅酸钙板与壳体间可使用2~3mm左右的硅酸钙板的粘结胶泥。
当工作层为耐火浇注料时，为防止硅酸钙板吸水，导致浇注料水分不充分，影响强度，应在硅酸钙板与浇注料交接处，涂防水材料如沥青等。
硅酸钙板脆性，极易损坏，必须小心轻放，在切割时，可使用钢锯、木锯等工具。
1.4、三次风管砌筑方案
1.4.1砌筑前的准备
根据设计尺寸要求，预先加工好下述模板
1.4.1.1浇注入孔浇注料衬用的模板；
1.4.1.2浇注观察孔浇料料用模板；
1.4.1.3必要的砌、切砖、凿砖等工具；
1.4.1.4脱模剂、如黄油、石墨粉等；
1.4.1.5盛泥浆用泥箱。
1.4.2浇注料的施工
1.4.2.1按图纸和设计说明选择正确的耐火材料，运到施工地点，按照要求加入适量的水，水的用量，要严格控制，按照耐火材料的施工要求，再结合现场实际情况，跟发包人、供货厂家、监理、施工质检员一道确定加水量的比例，并在施工中要严格控制，以免影响砌筑质量。
1.4.2.2浇注前在将浇注的壳体事先清扫干净。
1.4.2.3按图纸要求焊锚固件，擦拭掉锚固件上的铁锈并涂上2mm厚的沥青漆。
1.4.2.4准备好模板。
1.4.2.5边浇注边用振动器捣固，力求密实。
1.4.2.6浇注好的部位，至少养护48小时才能拆模。
耐火砖的砌筑4.31.
1.4.3.1按照图纸要求，选用正确的合格的耐火砖，砌砖时用高温耐磨粘结剂粘结，也可用高铝质水泥，砖缝为2mm左右，隔热层采用硅酸钙板.
1.4.3.2直墙采用错缝砌筑，拱顶采用直通缝砌筑；
1.4.3.3划线
按照三次风管的纵向中线，在三次风管内至少划出几条平行于三次风管的纵向中心线。
以及4米一段的横向（环向）线。
以便控制砌砖的质量。
1.4.3.4三次风管每段的第一列砖从三次风管下半部开始，准确地按画在风管壳体上的纵向直线和以三次风管为导面进行砌筑，直至砌好下半部分。
1.4.3.5之后架起拱台架，开始进行周圈砌筑并锁口。
砌筑时，自两边开始，向中间砌，当耐火砖剩有6-7列砖时，即对锁口进行组合排列，窑衬在最后2~3列外锁口，锁口处的2~3列要同时砌筑，锁砖面侧面打入，每段最后一块砖不能从侧面加入时，要加工砖，封顶砖要牢牢嵌入，使其接缝尽量窄，封顶砖不能用加工砖，加工砖要离封顶3~4块的距离；最后在周围的几块砖缝内打入铁板，使其牢固。
1.4.3.6最后一排拱开始砌筑时不用拱台架，可以一边砌筑，一边作支架，不断地用支承件顶住不致砖掉下。
1.4.4硅钙板的铺砌
硅酸钙板在平面部份，可用大块直接铺砌，圆弧面需切割成小条的进行镶砌。
在硅酸钙板与壳体间可使用2~3mm左右的硅酸钙板的粘结胶泥。
当工作层为耐火浇注料时，为防止硅酸钙板吸水，导致浇注料水分不充分，影响强度，应在硅酸钙板与浇注料交接处，涂防水材料如沥青等。
硅酸钙板脆性，极易损坏，必须小心轻放，在切割时，可使用钢锯、木锯等工具。
安全技术措施1.5、所有进入施工现场的工作人员必须遵守《安全生产规程》中的有关规定，对新工人必须进行三级安全教育，在进行技术交底的同时进行安全交底。
进入施工现场的一切工作人员必须配戴安全帽，不得穿拖鞋、高跟鞋、裙子和短裤进入现场；从事高空作业人员应进行体格检查，身体不合格者，严禁从事高空作业；高空作业时应配戴安全带，穿防滑鞋，所有物品必须系牢，以免坠落伤人；多层交叉作业时，须设有专用防护设施，每一层工作人员不得少于二人，
孔洞应搭设盖板；遇有六级强台风、浓雾、大雪和雷雨天气时，严禁高空作业；吊装必须有专人指挥，吊装前要组织召开安全交底会；起吊前对起吊重物的重量要查清，严格计算，选择吊点，严禁起重机超负荷工作；吊装前一定要进行试吊，起吊后重物下面严禁站人，设备吊装时应设禁戒线；设备就位时严禁把手和脚塞入起吊物和垫木、垫铁之间；在进行焊（割）工作的周围10米内应将易爆、易燃物品清理干净，并防止上下层之间由于焊（割）火花溅落引起燃烧和爆炸；预热器内照明灯泡电压不得超过36伏。
筑炉砌筑工程施工方案
1.1、回转窑砌筑方案
准备工作：
1.1.1熟悉图纸要求，窑的出料端，窑尾（进料端）使用浇注料，其它部位1.1.1.1则使用不同材质的耐火砖。
窑内清扫检查，在砌砖的部位，检查内侧焊缝的凸起高度是否高于窑1.1.1.2），超过此焊缝的高度必须磨光。
焊接所要求的高度（0.5mm破损的砖或几何尺寸有差材料出库检查，耐火砖开箱后要一一检查，1.1.1.3
异的砖要选出来，不能使用。
机具准备：
1.1.1.4
1砌砖台砌砖机121台搅拌机浇注料的搅拌
3电焊机焊锚固件
4把磨筒体内侧焊疤或焊缝超高部份磨光机55
切不合适的砖用台1切砖机
6墨盒、棉线、划规1套在窑筒体内划线用
7照明4套36V照明灯具
8砌砖把锤头109将砖运进窑内小推车2把
10
打浇注料用若干模板1.1.1.5施工人员：
按两班制考虑，熟练砌筑工：
20名，普工30名，木工2名，电焊工1名
1.1.2施工工期：
按照两班制工作时间：
计划9天全部施工清理完毕
1.1.3回转窑耐火材料砌筑施工程序
1.1.3.1窑内耐火砖砌筑拟定为干法（或湿法）砌筑。
1.1.3.2.施工方向按从窑头到窑尾（低端到高端）渐进施工，砖缝布置按环向砌筑法（砌错）。
1.1.3.3.施工前对窑内砌砖应好线。
首先从窑筒内（水平仪器）底划一条与窑轴中心线平行的直线，窑纵向线要沿圆周长方向每1.5m放一条，并与窑轴线平行，环向基准线每4m放一条，施工控制线每隔2m放一条，环向线均应互相平行且垂直于窑的轴线（划线时可参考窑环向焊接缝和轴向焊接缝）砌筑时无论采取何种砌筑方法，均要严格按基准线进行砌筑，严禁不放线砌筑。
在窑筒体内至少划出不少于8条平行于窑筒体的纵向中心线。
以及4米一段的横向（环向）线。
以便控制砌砖的质量
1.1.3.3砌筑从窑底部开始，人工铺底沿纵向水平方向同时均匀地向两边进行砌筑，准确地按画在窑壳上的纵向直线和以窑壳为导面进行砌筑，同时以第一列砖为标准，在筒体下半部纵向砌4至6米，后架设砌砖机。
再进行上半圈砌筑并锁口。
当窑衬剩有6-7列砖时，即对锁口进行组合排列，窑衬在最后2~3列外锁口，锁口处的2~3列要同时砌筑，锁砖面侧面打入，每段最后一块砖不能从侧面加入时，用插缝砖找齐，并从侧面打入，但其底部与窑筒底贴紧和砖侧面贴紧，均用耐火砂浆严密填实，最后在周围的几块砖缝内打入铁板，两环锁口砖或锁口钢板应错开，使其牢固。
锁砖牢、交圈准、砖缝直，砖与砖靠严实，砖衬紧贴壳体，砌筑基本要求：
1.1.3.4.
不错位、不下垂脱空。
做到横平竖直，不扭曲。
砌筑要求做到两个100﹪：
耐火砖底部要求与筒体100﹪贴紧；耐火砖侧面之间要求100﹪贴紧，砌体砖缝泥饱满度＞90﹪，窑筒内壁与砖间隙≤2，且饱满度＞95﹪，砖与砖之间灰缝＜２mｍ，砌筑时要注意砖面的保护，要用橡皮锤或用木板垫着，以免将砖角等破损。
1.1.3.5砌筑技术要求：
错缝砌筑，内衬纵向砌缝应根据纵向基准线砌筑，并同窑轴线平行，环砌时环缝偏差每米≤2mm,允许扭曲每米不得超过≤3mm，全环长缝偏差≤8mm,同时在同一砌筑段全长内，十米误差不应超过20mm.。
1.1.3.6锁砖要求：
在每环砖砌筑时还乘５～６块时开始砌筑锁砖，标砖或调整砖进行试砌，并尽量少采用锁砖，薄型砖不能连续使用，必须间隔使用，相邻环错开１～２块砖位，需要使用加工砖，要精细（不得＞标砖70％以上）加工。
1.1.3.7锁口及紧固用铁板：
每环（段）砌筑完后在锁砖处及附近要用铁板紧固，铁板尺寸190×210×3mm，要求平整、不卷边、不扭曲、无毛刺。
同一砖缝一块锁砖板，在环向上间隔使用。
不得出现搭桥、探空现象。
铁板控制尽量少用。
禁止采用窄钢板。
1.1.3.8膨胀缝：
镁质砖砖型设计时在轴线方向上预留有2mm厚纸板作轴向膨胀缝，环型膨胀缝不考虑（在砖型设计上已考虑），砌筑时砖有纸板一面在同一侧，每环均一样。
1.1.3.9挡砖圈处（异型砖）砖砌筑：
挡砖圈必须与窑体中心线垂直，其偏斜量≤1.5mm，挡砖圈处砖的砌筑需用异形砖时，根据挡砖圈结构加工相应尺寸砖型。
1.1.3.10砌筑耐火砖衬里时应力求避免以下通病：
（1）环缝错位及倾斜：
环缝不在一条直线上；
（2）爬坡：
大小头灰缝不平；
（3）离中及张口：
环向灰缝不在直径线上，灰缝内小外（工作面）大；
（4）脱空或抽签：
砖与壳体未接触面脱离，砖严重脱离出来（发生在上侧部）；
（5）蛇形弯：
环缝弯曲严重；
（6）砌体鼓包：
底灰（砖与壳体接触面）太多；或壳体变形；或焊缝突出严重等；
（7）混浆：
不同砌筑胶泥混用；
窑口浇注料的施工:
将窑口筒体表面打扫干净1.1.4.1．
1.1.4.2分段焊锚固件;
1.1.4.3浇注前，先除掉锚固件上的铁锈，并涂上2mm厚的沥青漆，作膨胀缝用
1.1.4.4在窑体上圆弧上按600~1200mm长划分，分段施工
1.1.4.5模板材料，金属模板要使用厚度为3.2mm以上的钢板，木模则使用厚度20mm以上的板材，施工时要充分加固，不许鼓出，模板上要涂油。
1.1.4.6浇注时边浇注边用振动棒捣固，力求密实。
1.1.4.7浇注好的部位，至少养护48小时才能拆模。
施工步骤和时间节点
1、窑内检查含清理。
3月17日前完成！
2、窑内放线划线。
3月18日前完成！
3、铺底20米并运砖。
3月19日中午12点完成！
4、架砌砖机3小时（不影响铺底）。
3月19日下午17点完成！
5、继续铺底至36米。
3月20日12点前完成！
6、窑口打下半圆浇注料12小时。
3月20日23点前完成！
7、封口结束36米。
3月22日17点完成！
8、砌砖机底轮转向留在窑内。
3月22日23点完成！
9、窑转180度（注意是窑口下半圆浇注料必须浇注完48小时以上）。
3月23日8点完成！
10、运砖铺底至窑尾。
3月24日23点完成！
11、后段砖开始继续封口。
3月25日8点必须开始！
12、打窑口浇注料（剩余半圆）。
3月25日0点完成！
13、打窑尾浇注料（窑尾搅拌）（窑尾烟室处搅拌）。
3月25日20点完成！
14、全窑砖封口结束。
3月27日8点完成！
15、撤设备。
3月27日12点完成！
16、检查转窑180度。
3月27日14点完成！
17、检查窑内砖，打窑尾浇注料（剩余半圆）（窑尾烟室处搅拌）。
3月28日6点完成！
．
****公司
2010年3月17日
第一章回转窑窑体内衬砌筑施工技术交底
回转窑出料端，窑尾进料端使用浇注料，其它部位使用不同材质的耐火砖，施工前需将窑内清扫干净，在砌砖部位，检查内侧焊缝的凸出高度是否高于窑焊接所要求的高度，超．
过此焊缝的高度必须磨平，铺砌窑衬的顺序为，先砌砖后打前后窑口浇注料，耐火砖砌筑由前部（出料端）往后部（进料端）砌筑。
耐火砖的砌筑可采用十字形螺旋顶杆法。
一、窑体内衬的施工
窑体砌筑按窑的长度分段（每段砌筑长度4—5米）环向砌筑采用转动窑体的方法进行平行和流水作业。
先在筒体上铺设约2mm厚的底泥，然后开始砌筑，若筒体不平，应用火泥找平。
砖的侧面延伸部分一定要对准窑的中心，本回转窑采用不同楔角的两种规格楔角砖沿筒体进行围砌。
1、施工的一般顺序。
（1）施工前应准备下述材料
a、厚度为1.0—1.2mm的铁板一般尺寸比砖的环向面略小（40×150），数量与所砌量相同。
b、厚度为1.0—1.2mm长度与砖高相同，宽25—30mm的长条铁板，是用来找一位置的垫片，其配置是一般为砖量的20%。
c、厚度为3—5mm和1—2mm的纸板，前者与砌砖数量相同。
d、固定用顶杆、木楔、锤子、大铲、灰浆槽等。
e、最好备用切砖机，若现场不能切割则需备用凿子等工具。
）窑体每段的第一列砖从窑体下半部开始，准确地按画2（．
在窑壳上的纵向直线和以窑壳为导面进行砌筑，同时以第一列砖为标准，沿圆周方向同时均衡地向两边砌筑。
（3）每砌数列砖后，用2m长靠尺和弧形样板检查，防止砖列倾斜和保证窑衬内表面平整。
（4）窑体砌体超过半周1—2列后，即暂停砌砖，开始做转窑的准备工作。
（5）待砌体的泥浆基本凝固后，沿内衬的最后几列砖设置木板或方木，木板应压住最外列砖厚的3/4。
在木板之间，每隔1.2—1.4m用顶杆支撑，丝杠一定要拧紧，防止脱落。
（6）全部支撑完毕后，要反复检查支撑是否牢固，并在木板和砖的缝隙内用木楔楔紧。
（7）转窑的速度必须缓慢，以便控制旋转位置，当转到预定位置时，立即在邻圏和托轮间垫塞木楔，防止因窑的偏重而自行回转。
（8）每段砌体转窑分两次进行，第一次转窑系将窑体旋转1/4，随即检查砌体是否因转窑而松动、裂缝和窑壳脱离等情况，发现后应予以补救和纠正，然后开始从窑体下半部沿圆周方向，继续将内衬砌至窑的水平直径1—2列砖处，半进行支撑加固和第二次转窑，使未砌窑部分转到下部，继续砌砖并进行锁口。
（9）当窑衬剩有6—7列砖时，即对锁口进行组合排列，列砖要同时砌筑，3—2列处锁口，锁口处3—2窑衬在最后
锁砖侧面嵌入，每段最后一块砖不从侧面加嵌入时，可将该砖加工，并从上面打入，但其底部和侧面均用耐火砂浆严密填实，最后在周围的几块砖缝内打入铁板，使其牢固。
（10）每砌完一段，等泥浆凝固后，即可使窑体旋转几周，有无松动、掉砖现象即可开始砌筑下一段筒体。
（11）砌每一段砖后均应用木槌敲打几下。
最后锁口处打入砖时应用木板垫在砖上，不能直接打在砖面上。
错缝砌筑、内衬纵向砖缝应根据纵向基准线砌筑，并同窑轴线在同一面内，允许扭曲每米不得超过3mm，同时在同一砌筑段全长内，误差不应超过20mm。
2、耐碱隔热板、磷酸盐结合高铝砖、磷酸盐结合高铝质耐磨砖的筑砌。
永安万年水泥有限公司窑内砖：
陆环硅莫砖（AZM）1680、壹百壹拾环方镁尖晶石砖，伍拾伍环硅莫砖（ANM）1680、陆拾叁硅莫砖（AZM）1650，陆拾环抗剥落高铝砖。
耐碱隔热砖、磷酸盐结合高铝质砖、磷酸盐结合高铝质耐磨砖的理化性能见附表。
采用干铺砌筑法：
准备1mm—2mm铁板，耐火泥，因为在砌筑时会产生不平时适当用火泥砂浆或铁板找正找平。
产生爬坡现象时是因砖与壳体没有接触平整、而形成三角空缝隙时用火泥或铁板作为调平之用。
采用湿砌法、磷酸盐砖采用高铝水泥，耐碱砖采用粘土水泥或耐碱水泥，其理化性能见附表。
砌筑时，先在筒体铺2mm厚的水泥。
砌砖时，非工作面都要抹水泥，并应满灌浆。
为此，每砌一块均要应用木槌敲打以保证满浆，挤出多余的水泥。
砖缝2mm。
耐碱隔热砖强度较低，砌筑过程中严禁丢抛。
二、浇注料的施工
1、将窑口胴体内表面打扫干净。
2、分段焊锚固件。
3、浇注前，应擦拭掉锚固件上的铁锈，并涂上2mm厚的沥青漆，作膨胀缝用。
4、在窑体圆弧上按600—1200mm长划分，分段施工。
5、模板材料，金属模板要使用厚度为3.2mm以上的钢板，木模要使用厚度20mm以上的板材，施工时要充分加固，不要鼓出，模板上最好涂油。
6、浇注时边浇注边用振动棒捣固，力求密实。
7、浇注好的部位，至少要养护8小时才能拆模，脱膜后洒水养护2天。
第二章窑头罩、冷却机、三次风管内衬砌筑施工技术交底
、砌筑前的准备1．
（1）根据设计尺寸要求，预先加工好下述模板：
①浇注入孔浇注料衬用的模板；
②浇注观察孔浇注料用模板；
③浇注燃烧器孔浇注料衬用的模板；
④当顶部砌浇注料时，应事先在顶盖上开孔，孔径Ф120—Ф150mm，间距600—800mm。
（2）必要的砌、切砖、凿砖等工具。
（3）脱模剂，如黄油、石墨粉等。
（4）盛泥浆用泥箱。
2、耐火砖的砌筑
（1）按图纸和设计说明施工。
（2）图纸和本说明中未
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