子午胎生产工艺技术.docx
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子午胎生产工艺技术
第一章子午线轮胎生产工艺技术综述
第一节子午线轮胎发展简史及现状
轮胎按结构分为斜交轮胎和子午线轮胎。
子午线轮胎有:
（1全钢子午线轮胎（载重胎;
（2半钢子午线轮胎（轿车胎;
（3全纤维子午线轮胎（部分低速或拖拉机胎。
子午线轮胎是这样的轮胎:
胎体帘线排列方向象地球子午线一样,以轮轴为中心,从一个胎圈到另一个胎圈,径向排列。
与胎冠中心线呈90°,胎体上有一条多层帘线相互交叉排列,与胎冠中心线呈很小的角度,强力很高,伸张很小的环状带束层箍紧胎体的轮胎。
一.子午胎发展简史及现状
1.发展简史
子午线轮胎自1913年两位英国人提出结构设想至今,其发展历史已有90
多年了。
子午线轮胎尽管在1913年就有了发明专利权,但直到1948年才由法国米其林公司首先研制成子午线轮胎。
子午线轮胎一经问世,由于它具有比传统的斜交轮胎滚动阻力小,生热低,高速耐磨寿命长,安全舒适等无比的优越性,很快受到了各汽车公司和用户的欢迎,故子午线轮胎发展很快,并成为斜交胎更新换代的产品。
现在,先进国家的轮胎子午胎,轿车胎达到100%,载重胎达到80%以上。
我国在20世纪60年代开始研究全钢子午线轮胎,并试产出全钢子午线轮胎,但直到20世纪80年代,仍未形成大批量生产高质量全钢子午线轮胎的技术水平,质量和产量远不如美国,日本和西欧国家。
直到20世纪80年代到90年代初,我国的轮胎公司开始陆续从国外引进全钢子午线轮胎的生产技术和设备,主要是引进了意大利皮里利公司（现称为倍耐力的生产技术。
.其间,国内的技术专业人员对引进的全钢子午胎生产工艺技术经过10多年的消化吸收,破解了全钢子午胎生产技术和管理的关键要素。
.使国内组织全钢子午胎生产设备的调试和产品试制,生产的能力和水平接近于世界先进水平.。
二.我国全钢子午胎发展的三个重要标志
标志一:
以1999年青岛黄海轮胎公司对河南焦作轮胎公司成功地进行了第一家全钢子午胎生产技术的转让和技术服务.在短时间内就实现了高质量的规模生产。
标志二:
山东原胶南华青轮胎公司（现为双星华清轮胎公司在没有从事全钢子午胎技术人员的情况下,采用聘用全钢子午胎技术人员和操作技师的措施,从2000年7月筹划建设全钢子午胎项目,到2001年10月仅仅用了十四个月,就建
成并快速形成大批量生产.实现了民营轮胎企业快速建成全钢子午胎项目的”神话”,对民营轮胎企业建设和发展全钢子午胎项目提供了很好的经验,由此带动了民营轮胎企业的全钢子午胎的项目的建设和发展.从2002年到2006年6月,先后有十多家民营轮胎公司很快地建成了全钢子午胎项目并进行规模生产。
青岛高校软控公司在进行多家全钢子午胎技术软件转让和技术服务中形成了特有的一种技术服务模式,即:
1.项目自设计筹划建设至调试的一条龙服务模式。
2.在技术理论和实际技术操作快速培训操作人员的模式。
3.遵照技术原则,结合具体设备的性能,实现好,快,省地调试设备工艺的模式。
三..目前国内全钢子午胎的现状.
1.产量和生产能力
到2006年6月,国内已有三十多家轮胎公司生产全钢子午线轮胎（山东省就有20家其大多数轮胎公司是采用的是0度带束层结构的全钢子午胎的工艺技术。
.2005年全国的全钢子午胎的产量近3000万条。
其中出口800多万条。
生产能力超过了3000万条.预计2006年全国的全钢子午胎的产量超过3500万条,生产能力超过4000万条。
2.全钢子午胎的技术水平
目前,无论是0度带束层结构还是四层带束层结构的全钢子午胎的技术水
平接近于世界先进水平。
3.设备调试技术水平
近几年.新上的全钢子午胎项目的轮胎公司,在调试生产设备尤其是调试国
产设备的技术水平,实践充分证明国内的技术人员技术水平不低于外国专家的水平。
第二节子午线轮胎的优越性
子午线轮胎有九个方面的优越性:
1.耐磨性好。
2.滚动阻力小、节油。
3.牵引力和刹车性能好。
4.转弯能力大。
5.噪音小。
6.乘坐舒适性能好。
7.使用寿命长。
8.驱动力大。
9.行驶稳定性好。
第三节全钢子午线轮胎的基本结构
一、全钢载重子午线轮胎定义:
轮胎两胎圈间的钢丝帘线与胎面中心线成90°排列,胎体上由一条相邻的小角度高强力的钢丝帘布相互交叉,基本上不能伸张的环状带束层箍紧的空气轮胎,并且装配在载重车使用的轮胎。
全钢载重子午线轮胎有内胎和无内胎两种。
有内胎,如:
9.00R20、12.00R20……
无内胎,如:
11R22.5285/80R22.5……
二、全钢子午胎的断面和各部件名称:
全钢子午胎分有内胎和无内胎两种形式,有内胎全钢子午胎除外胎外,还需配有内胎和垫带,无内胎全钢子午胎不需要配装内胎和垫带而直接装配在轮辋上。
全钢载重子午胎（0带束层结构断面图和各部件名称及具体位置见附图1和2。
（有内胎、无内胎
:
1.有内胎全钢子午线轮胎
2.无内胎全钢子午线轮胎
第四节轮胎各部件的作用
。
1、胎面作用:
（1保护带束层和胎体。
（2具有耐磨,缓冲和抗冲击、防滑、驱动和制动等作用。
2、胎肩作用:
支撑作用。
3、胎侧作用:
保护胎体。
4、子口部件（胎圈部件作用:
把轮胎箍紧在轮辋上。
5、胎体作用:
（1承受轮胎的气压。
（2支撑轮胎的负荷。
（3承受和缓冲外来的冲击力。
6、带束层作用:
（1是胎面与胎体的过渡区。
（2缓和冲击力。
第二章全钢子午线轮胎制造工艺特点及生产工序
第一节全钢子午线轮胎制造工艺特点
全钢子午线轮胎的制造工艺特点:
1、各种胶料:
质量完全符合技术要求的物理机械性能和工艺技术操作性能。
且始终是均匀的。
2、各种部件的尺寸符合技术规定的标准且始终是均匀的。
。
3、骨架材料与胶料覆合的厚度是均一的且帘线密度也是均匀的。
4、各种复合材料半成品的成型覆贴组合,定位准确且是均匀对称。
5、各种半成品要做到在技术规定的时间内使用。
6、各种半成品要做到无污染、无变形。
7、胎胚在硫化过程中,装胎胚要定位准,严格执行硫化三要素。
8、成品的搬运、包装、仓储要满足全钢子午胎的要求。
第二节全钢子午线轮胎生产工序及其生产部件名称
全钢子午线轮胎主要制造工序及其生产部件名称:
1、密炼工序——混炼胶
2、压出工序——胎面、胎侧、垫胶、胎圈胶芯
3、型胶压延工序——薄胶片、内衬层（气密层
4、钢丝压延工序——胎体、带束层帘布、子口包布帘布
5、0°带束层压出工序——0°带束层
6、多刀纵裁工序——窄纤维胶帘布条和窄薄胶片条。
7、胎圈缠绕成型工序——胎圈和缠绕胎圈包布
8、胶芯敷贴工序——将胶芯敷贴在胎圈上
9、15°钢丝帘布裁断工序——带束层、子口包布
10、90°钢丝帘布裁断工序——胎体帘布
11、成型工序——胎胚
12、硫化工序——轮胎外胎成品
13、质量检查——100%地进行外观和X光透视检查
第三节全钢子午线轮胎主要半成品部件
一条全钢子午线轮胎外胎的主要有以下半成品组成（从内向外
1内衬.层1件
2.胎体帘布1件
3.胎圈（钢丝圈、窄的包布、填充胶或称芯胶2件
4.钢丝子口包布2件
5.带束层1件
（四层带束层或3层带束层和2根缠绕两圈的0°带束层组合件
6.垫胶（胶肩垫胶或称带束层垫胶2件
7.胎侧2件
8.胎面1件
第三章子午胎主要生产工艺
第一节配料和混炼胶制造工序
一.全钢子午线轮胎外胎主要胶料
全钢子午线轮胎外胎主要胶料有胎面胶,胎肩垫胶（带束层垫胶,带束层胶.胎体胶,胎侧胶,胎圈护胶（耐磨胶、气密层胶,胎圈钢丝包胶,胎圈上填充胶和下填充胶.见图3-1.
胎面胶根据外胎的纵向,横向花纹,混合花纹和越野花纹又有相应的不同配方的胶料。
图3-120”全钢丝子午线载重轮胎个部位胶料名称
二.配料和混炼胶的主要工艺流程
密炼机工作原理:
工作时,密炼室内的两个转子以一定的转数比相对回转,加入的生胶和粉状配合剂,先落入两个相对转动的转子上部,在上顶栓（压砣压力及摩擦力的作用下,被带入两个转子间隙中而受到捏炼,由卸料门的突棱将胶料分开进入转子与密炼室壁间隙中,受到强烈的机械剪切裂解作用,而后被捏碎捏软的两股胶料再相汇于两个转子的上部又进入两个转子的间隙中,如此往复循环进行
产生氧化断链,降低粘度,从而使生胶和粉状配合剂均匀地混合在一起。
子午线轮胎胶料的配料和混炼胶的主要工艺流程:
生胶和配合剂的加工→生胶和配合剂的称量→密炼→胶料压片→冷却→存放→胶料快检。
见图3-2
图3-2生产工艺流程示意图:
（a母炼胶混炼工艺流程图
（b终炼胶混炼工艺流程图
三.生胶,配合剂的加工与称量配料
配合剂的加工和称量配料工序是橡胶制品生产的第一道工序。
对橡胶制品所用的橡胶和配合剂进行准备加工,并按照技术配方规定称量配
合的加工工艺过程,称为加工和称量配料工序。
（一生胶、配合剂的加工
生胶和一些品种的配合剂在称量配料前要进行必要的加工。
.
生胶和配合剂的加工方式通常有以下方式:
1切块和粉碎
将块状的生胶或粗粒状的配合剂,按一定的质量标准进行切块、粉碎或磨细,以增加与生胶的接触面积,便于配合剂均匀分散。
同时也便于称量和向密炼机内投料。
.
2加温干燥
专设加温室或干燥器,以对生胶加温或对受潮的配合剂进行加热干燥,除去或减少配合剂中的水分及低挥发性杂质。
配合剂中水分过大容易结团,在混炼时易压成大块凝聚物,不易分散均匀,且易造成成品硫化后出现气泡。
3筛选
利用各种筛网设备,对配合剂进行筛选,除去混夹在配合剂中的各种杂质。
4熔化、过滤和蒸发脱水
对于易熔化的固体和粘性液体软化剂,要进行加热熔化,通过筛网筛除杂质。
液体软化剂进行加热一是为了除去水分。
（二生胶..配合剂的称量配料
生胶和配合剂经过加工后,需要按照配方规定的配合剂品种、规格、数量分别进行称量。
配料的工艺操作对保证混炼胶的质量至关重要。
配合剂的错配或漏配、称量的不准都能造成混炼胶的不合格甚至废料。
子午线轮胎的配合剂的称量多采用自动称量系统自动称量配料,有采用炭黑自动称量输送装置和化学药品自动秤组成的密炼机的上辅机进行的.也有只采用炭黑自动称量输送系统,而化学药品采用人工称量配料.其工艺流程:
小药炭黑、白炭黑、油料生胶硫黄促进剂
↓▁▁▁↓▁▁↓▁▁▁↓↓▁▁▁↓▁▁↓
自动称量人工称量
四.混炼工序:
混炼也称为炼胶,该工序是将生胶与各种配合剂通过专用炼胶机均匀地混合成一体胶料的加工工艺过程。
经过混炼加工制成的胶料称为混炼胶。
混炼胶分为混炼母胶和终炼胶。
终炼胶可用于下工序制造半成品使用。
（一胶料混炼的目的和质量要求:
1.胶料混炼的目的:
1.1制备物理机械性能均匀一致,达到配方要求。
1.2改善胶料的加工工艺性能,满足后工序的加工要求。
1.3降低成本,满足产品质量要求。
1.4提高橡胶制品的使用性能。
2.混炼胶的质量要求:
2.1保证胶料各项快检指标的合格。
2.2有良好的加工工艺性能。
2.3保证成品具有良好的物理机械性能。
混炼胶料质量对全钢子午线轮胎的各工序加工工艺质量和成品质量有着
及其重要的作用.胶料混炼不均,门尼粘度过低或过高,焦烧或喷霜等均会使压延,压出,成型,硫化等工序不能正常进行,并影响成品的物理性能不稳定或使用质量。
（二.胶料特点和混炼时对设备的要求
1.全钢子午线轮胎胶料的特点。
1.1品种多,质量要求高。
1.2胶料具备较高定伸模量,胶料硬度,门尼粘度比较高,混炼时温升很快。
1.3炭黑用量大（50份以上,粘合剂等一些配合剂难以分散,对于一些难混炼的胶料则采用三段混炼。
.
鉴于胶料的上述特点,密炼机型号的选型显得尤为重要。
若选用密炼机型号不合适,则难以实现混炼均匀一致的混炼胶。
2.全钢子午线轮胎胶料混炼时对设备的要求:
2.1提高转子扭矩,用以增加对胶料的压力。
从而使各种配合剂能很快分散在橡胶中,增加在胶料分散均匀性。
2.2提高上顶栓压力,压力应在0.7-0.8Mpa,以减少混炼时的滑移。
2.3转子、混炼室侧壁及上下顶栓要具备高效、完善的冷却水系统。
水压为0.3-0.4Mpa专门的制冷软化水循环使用。
2.4混炼室的温度自动控制,排胶温度稳定均一。
2.5转子具备多种传动机构（单、双速、四速直流及两台电机双传动。
2.6转子密封装置有良好的密封效果。
密封圈使用寿命长且更换方便。
2.7下顶栓（卸料门关闭时锁紧严密,动作迅速,以利于快速排料。
打开时2.5秒,锁紧时3秒,要求停电时仍能启动一次。
2.8控制系统:
具备能量、温度、时间控制。
大量的实践证明:
要实现混炼胶质量标准和均匀性,要做到:
一是密炼机的型号及性能满足子午线轮胎胶料混炼的工艺要求且稳定运行;
二是原材料质量符合技术标准且是稳定。
否则就不会实现混炼胶的混炼质量始终是均匀一致的混炼胶。
鉴于全钢子午胎胶料的特点和混炼时对设备的要求,因此密炼机型号的选型显得尤为重要。
若选用密炼机型号不合适,则难以实现混炼均匀一致的混炼料。
没有质量均匀一致的混炼胶就绝对没有均匀一致的高质量的轮胎产品。
（三密炼工序的设备
密炼工序的设备是由密炼机为主机,配置上辅机,下辅机中央控制系统构成的胶料混炼生产线.见图3-3
图3-3密炼生产线主要设备装置
主要设备装置有:
1.密闭式炼胶机.
全钢子午线轮胎胶料混炼采用的密炼机主要有F和GK型.F型有F370
和F270,GK型有GK400和GK255.密炼机主要由密炼室,上顶栓,加料和排料装置,风压液压装置,冷却装置,电动传动装置和电器控制系统等组成。
2.上辅机
上辅机是为密炼机配套的,是将粉状、液体、颗粒状、块状等原材料经储备、称量、输送投入到密炼机的装置。
主要有炭黑、油料、生胶等原材料的储存,称量,输送投料装置。
还有小料自动称量配料装置和控制系统等。
炭黑采用低速密闭气力输送方式,输送能力高,密封性能好,破碎率低。
输送能力为4t/h~15t/h。
炭黑秤、胶料秤和油料秤的静态满量程精度为±1‰,动态满量程精度为±2‰。
小料自动称量配料,称量系统的工位数从8工位到16工位,可按需制作,称量精度为满量程的1%,称量时间每袋小于40S。
1炭黑类:
在炭黑解包房自动解包后,在密闭的管道中用风压输送到各个大储藏罐中,而后在用风通过管道分别输送到车间内的各个品种的日储料罐中,根据混炼的加料顺序依次自动称量投入到密炼机混炼室内。
2油类软化剂:
油类软化剂由泵从加温罐输送到中间保温罐中,以重量法或容积法加压输射到密炼机混炼室内。
3粉药类:
各种粉药分别储放在各个品种的储料斗内,微机控制称量后放入
低熔点的聚乙烯塑料袋中。
3.下辅机
下辅机主要有炼机混炼胶料压片机,浸泡隔离剂槽,风机冷却,叠片切割等一系列的装置。
下辅机的作用是将密炼机混炼好胶料翻炼压片,打印标识,浸泡隔离剂,冷却,叠片切割。
下辅机的胶料压片设备有两种设备类型。
一种设备类型是由多台开炼机组成进行混炼胶料压片.见图3-4.
图3-4下辅机两台开炼机压片示意
1.密炼机2,3.开炼机4.隔离剂槽和夹持运输带;5吹风冷却装置;6.折叠胶片
采用开炼机压胶片的好处可进一步对混料胶进行补充加工,有利于提高混
炼胶的混炼均匀程度,尤其是在密炼机混炼工艺不均一,原材料（主要是生胶质量不均一的情况下,开炼机的补充加工是很有必要的.开炼机压胶片与双螺杆挤出机压胶片相比,一是设备占地面积大,二是人为操作的因素较多。
三台开炼机的压胶片工艺流程是:
1#开炼机2#开炼机3#开炼机
▌-压片输送→▌一压片输送→▌-→打印日期→浸入隔离剂槽→输送→吹风冷却装置吹干冷却→胶片叠放。
四台开炼机的工艺摆布是呈菱形形式
↗▌↘
→▌▌→
↘▌↗
密炼机下辅机的另外一种类型是采用压延辊筒机头双螺杆挤出机进行混炼胶压片。
见图3-5
图3-5下辅机双螺杆挤出压片机示意
1.密炼机;
2.压延辊筒机头双螺杆挤出机;
3.隔离剂槽和夹持运输带
4.吹风冷却装置;
5.折叠胶片
双螺杆挤出压片机将密炼机排出的胶料通过压延辊筒机头挤出压延成连续的胶片,送往胶片冷却装置。
该设备具有进料口大、吃料快捷、胶温低、装机功率小及节能的特点。
尤其是适合于作为快速密炼机的下辅机,便于实现连续自动化的生产。
双螺杆挤出压片机的辊筒机头上配置了压力传感器,通过堆积胶产生压力变化的反馈,控制挤出机螺杆的转速和胶片冷却装置的运行速度,使生产线同步运行。
挤出机接料槽内设有超声波料位器,用于检测料位高低,以控制挤出和出片的速度。
双螺杆挤出压片机主要由双螺杆挤出机、两辊压延辊筒机头、接胶料斗、管路系统、辊筒传动装置、润滑系统及电气控制系统等组成。
双螺杆挤出压片机安装在密炼机排料口的下方,密炼机的排料口与挤出压片装置的进料口之间用胶料槽相连接。
密炼机混炼好的胶料从排料口排出,通过料斗排落在双螺杆挤出压片机的两根螺杆之间,两根螺杆的相对旋转将混炼胶料向前推移压缩进压延辊筒机头压制成连续的胶片,送往胶片冷却装置进行冷却存放。
压片机的螺杆工作时通水冷却,胶料通过挤出压片后的温度比在进料口时的温度低15~20℃。
全钢子午线轮胎的母炼胶密炼机的下辅机多采用此种设备类型.也有终炼胶采用此种设备类型。
胶片冷却装置是由多台风机组成.其作用是吹干混炼胶片表面上的水分并冷却。
4.中央控制系统:
采用计算机对胶料配方,各种配合剂的输送称量等进行集中控制。
（四密炼机混炼胶料生产工艺流程
全钢子午线轮胎的胶料混炼采用分段混炼即两段和三段混炼.如三段混
炼的一.二段的混炼胶称为母炼胶,三段的混炼胶称为终炼胶。
混炼采用顺式混炼方法即在密炼过程中,先加入生胶后加入炭黑及配合剂的加料顺序。
密炼机混炼胶料生产工艺流程:
:
提升上顶栓→进料门打开→加入生胶和配合剂→关闭进料门→上顶栓下
落→密炼→提升上顶栓→卸料门打开排下混炼胶。
（五密炼机主要工艺条件
密炼机主要工艺条件:
1.装胶容量,即填充系数。
装胶容量对混炼胶料质量有直接的影响。
容量无论过大或过小,均不能使胶料在密炼机内得到充分的剪切和捏炼,易导致混炼不均匀,引起硫化胶物理机械性能的波动。
装胶容量与胶料性质、设备等因素有关。
一般装胶容量可根据密炼机的容量系数（即一次装胶容量与密炼室总容积之比来定,容量系数一般为O.75左右。
胶料门尼粘度小的,其流动性好,装胶容量系数可相应取大些。
2.上顶栓压力
在正常密炼过程中,上顶栓略有上下浮动。
若上顶栓上下浮动过大,其一钟原因是上顶栓的压力过小,其第二钟原因是密炼的填充系数选择的过大。
反之,若上顶栓不浮动,其原因一是可能上顶栓的压力过大,领一原因可能是密炼填充系数选择的过小。
3.转子转速
提高转子转速能加大胶料的切变速度,缩短胶料混炼周期,提高密炼机生产能力。
目前,混炼子午线胶料密炼机的转子转速有40r/min和60r/min。
转子转速的提高,密炼机冷却系统的效能必须加强。
否则会使胶温过高,会影响胶料混炼的均匀程度和物理机械性。
为了获得最好的混炼效果,要依据胶料的特性确定适当的转子转速.混炼母炼胶时,采用40r/min或60r/min较快的转子转速,这样可很快使胶料温度升高,使炭黑及其它配合剂易混入橡胶中,混炼终炼胶时,因加入了硫黄和促进剂,要采用15r/min或20r/min较慢的转子转速。
4.加料顺序
5.混炼时间
混炼时间是指一个胶料从进料口投入始至由卸料口排胶止的整个混炼周期。
混炼密炼机在混炼胶料过程中是用三种不同的基本参数规定和控制胶料
的混炼周期的,即时间、温度和能量消耗一功率积分。
通常选择以时间为准,
因为时间较功率和温度能更好地测量。
时钟比功率计和温度更为明确。
当然,
单单仅选择时间不能完全保证混炼工艺过程的准确和重现性;因此还需要因此
还需要用其他两个参数来进行控制;为此,无论母炼胶还是终炼胶混炼阶段;都要确定胶料混炼的时间和最小功率值,以便只有当达到这两项数值后才能进行下一阶段的加工。
混炼胶温度可用作为排胶阶段的安全参数,有些情况下,因配合剂的活性对温度特别敏感,胶料最终温度是相同于甚至更重要于最终功率的参数密炼机生产或加工周期的控制系统中都具有能够显示,记录打印和统计混炼加工周期各项数据的功能。
混炼时间对混炼胶的质量影响是较大的.混炼时间过短,配合剂分散不均匀,胶料门尼粘度不均匀.混炼时间过长,以使混炼胶产生“过炼”现象,使胶料的物理机械性能下降。
6.混炼排胶温度
7.冷却水温度及出水口温与进水口水温的温差
密炼机的冷却水的温度一般为22-24°C.冷却水出水口水温度与进水口水温度的温差一般是5-6°C。
8.混炼胶的存放时间和存放温度
对混炼后的胶料规定存放时间和存放温度的目的是为了有利于实现下一步加工的工艺效果.混炼后的胶料通常规定存放时间8-16小时,存放温度不高于40°C。
混炼胶存放的温度和时间对二段混炼的混炼质量有着十分重要的意义。
在较低温度下存放一定的时间,可使混炼胶中橡胶分子在混炼中产生的剩余应力重新定向,配合剂渗润胶料中.结合胶的含量逐渐增加,胶料变硬,这就使胶料在第二段混炼时再次受到激烈的机械剪切作用,从而将一段混炼未能混炼均匀的炭黑粒子搓开,提高了胶料的混炼均匀性,混炼胶料断面光亮细致,门尼粘度降低。
假若未有胶料的存放时间和存放温度,二段混炼也就得不到应有的混炼效果。
（六混炼胶主要质量标准
1.胶片表面有防粘剂,无杂物,无明显潮湿痕迹;
2.胶料混炼均匀,无配合剂和化学药品颗粒状,无气泡;
3.胶片厚度符合技术规定;
4.胶料经快检符合技术标准。
五.混炼料的快检
混炼胶的质量好坏直接影响下工序的工艺性能和成品的最终质量,所以必须控制胶料的质量。
胶料快检:
对密炼机混炼制成的终炼胶随即取胶料试片在很短的时间内用专
门的快检仪器进行流变仪、门尼粘度、门尼焦烧、硬度、比重等多项指标的检验,以此判断终炼胶的合格。
子午线轮胎的混炼胶快检项目主要有:
硬度、比重,流变仪曲线,门尼粘度,焦烧时间;与钢丝粘合的胶料还有钢丝抽出力.硬度,比重和流变仪百分之百做检验,其它快检项目按30%或50%的比率做检验。
快检检测设备和仪器:
1.平板硫化机,用于硫化胶料快检试片。
2.6″炼胶机,用于炼压粘合胶料的试片。
3.流变仪,用于胶料流变性能的检验,即硫化曲线。
4.门尼焦烧仪器,用于胶料粘度值和焦烧时间的检验。
5.硬度仪器,用于胶料硬度的检验。
6比重仪,用于胶料的比重的检验。
7.电力拉力机,用于粘合胶料的钢丝抽出力的检验。
第二节双复合压出工序
图3-7双复合压出联动线
1.热喂料挤出机;
2.销钉式冷喂料挤出机;3复合挤出机头4.接取运输带;5.收缩辊道;6预称量秤;7.测宽装置;
8输送带;9两辊压延机;10.塑料垫布导开覆贴装置;11.上升斜坡输送带;12胶冷却装置13小的压出胶部件冷却装置;14吹水装置;15下坡输送带;16定长裁断装置;17卷取装置（4工位;18.分离输送辊道;19.单条称量秤;20接取输送辊道
二.主要设备装置:
双复合压出联动生产线主要设备装置有:
1冷喂料挤出机和热喂料挤出机;
2收缩辊道;
3.预称量和打印标识装置;
4.贴合胎侧、胶芯胶片装置;
5.由冷喂料挤出机和胶片压延机组成的胎面底部胶片压延贴合装置;
6.塑料垫布敷贴装置;
7.喷淋或浸泡式冷却装置;
8.定长裁断装置;
9.热风吹干装置;
10.称量装置;
11.输送和接取装置;
12.加热和冷却控制系统;
13.操作控制系统;
14.供热喂料的粗炼、细炼、供胶的开炼机。
（一挤出机
常用的挤
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