切削液技术.docx

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切削液技术

切削液技术

一、摩擦学与切削加工学基础知识

二、切削液的种类与组成

三、切削液基础油和添加剂

四、切削液的性能与评定

五、切削液的作用及其机理

六、切削液的供液方法与效果

七、切削液的选择与应用

八、切削液的配置与管理

九、切削液技术的新进展

十、切削液常见故障分析与对策

一、摩擦学与切削加工学基础知识

1.摩擦：

当两个相互接触的固体在外力的作用下沿接触面相对运动或具有相对运动趋势时，在接触面之间就会产生阻力，这种阻力称为摩擦力。

2.磨损：

磨损是互相接触物体在做相对运动时，表层材料不断发生损耗、转移或者产生参与变形的过程。

磨损是摩擦的必然结果

3.润滑：

润滑就是在互相运动的摩擦副之间加入某种物质，以控制表面之间的摩擦并降低其磨损的措施。

4.切削：

切削的两要素，工件和刀具，工件和刀具必须有一定的相对运动。

在切削过程中会出现产生切削热、刀具磨损、刀具塑性变形现象。

二、切削液的种类和组成：

1.油基切削液：

又称切削油，其基本成分是基础油（矿物油或合成油）。

根据加工方式、工具材料、工件材料和加工要求的不同，可在基础油中适量加入各种油溶性添加剂，如油性剂、极压剂、防腐蚀剂、抗氧化剂等。

配置成性能各异的油基切削液，以适应不同的加工要求。

主要特点是：

使用时不需要稀释，直接使用原液。

2.水基切削液：

是将原液用水稀释后再使用的切削液，水在稀释液中通常占90%上的比例。

水基切削液这一名称习惯上既指切削液原液（浓缩液），也指其稀释液。

水基切削液的分类：

乳化切削液、微乳化切削液、合成切削液。

乳化切削液：

其原液的主要组成部分是基础油、乳化剂、防腐杀菌剂、抗泡剂等。

基础油的质量分数为50%-80%，基本不含水，外观为油状液体（或油膏），故其原液常被称为乳化切削油（膏）或乳化油（膏）。

稀释后成牛乳状。

微乳化切削液：

介于乳化液和合成液之间，含有一定量的油，稀释后呈半透明的微乳液。

合成切削液：

合成液的原液一般不含油，稀释后多呈透明液体，有很强的清洗性能。

三、切削液基础油和添加剂

1.基础油：

矿物基础油、合成基础油、半合成基础油

2.添加剂：

a.油性添加剂：

润滑油在固体摩擦表面上生成吸附油膜的性能成为油性。

这种吸附油膜在一定的温度条件下能显示出良好的润滑效果，从而减少接触表面的摩擦及磨损。

油性是润滑油的基本性质之一。

包括动植物油和脂肪酸类。

b.极压添加剂：

能和接触的金属表面起反应形成一种高熔点无机薄膜防止在高负荷下发生熔结、卡咬或咬粘、划痕、划伤的添加剂。

分为卤素系极压添加剂（又称氯系极压添加剂），硫系极压添加剂，磷系挤压添加剂，硼系极压添加剂，有机金属极压添加剂。

c.防锈添加剂：

能防止金属机件生锈，延迟或限制生锈时间，减轻生锈程度的添加剂。

可分为水溶性和油溶性两种。

d.表面活性剂：

表面活性剂是这样一种物质，在溶剂中加入很少量既能显著降低其表面张力，改变体系表面状态，从而产生湿润或反湿润、乳化或破乳。

分散或凝聚、起泡或消泡，增溶等一些列作用，以满足实际应用要求。

其它添加剂：

防腐杀菌剂、抗泡沫添加剂、助溶添加剂、乳化稳定剂、抗氧抗腐剂、油雾抑制剂。

四、切削液的性能与评定

切削液的三大性能：

1、加工性能：

切削液在切削过程中所能表现出来的效能，它直接与切削液加工效果有关，包括加工质量、加工效率、刀具损耗、切屑处理。

2、理化性能：

与切削工艺过程有关的切削液的物理、化学性能。

油基切削液包括外观、密度、粘度、倾点、铜板腐蚀、氧化安定性、抗乳化性。

水基切削液包括外观、PH值、抗泡性、乳化安全性、腐蚀性、防锈性、耐腐败性、油水可分离性。

油基切削液和水基切削液共同的理化性能包括：

比热容，热导率，表面张力，渗透性，对材料的接触适应性，废液可处理性，承载能力，减磨性等。

3、环卫性能：

切削液的环卫性能是指对劳动卫生、人身安全和生态环境的影响性质和程度，主要包括切削液的安全性、对皮肤和呼吸道粘膜的刺激、对环境的危害性等。

五、切削液的作用及其机理

1.切削液的润滑作用及其机理：

润滑性包括油性、抗磨性、极压性。

油性是指润滑剂减少摩擦的性能；抗磨性是指润滑剂在轻负荷和中等负荷条件下，即在流体润滑或者润滑条件下，能在摩擦表面形成薄膜，防止磨损的能力；极压性是指润滑剂在低速高负荷或高速冲击负荷条件下，即在边界润滑条件下，防止摩擦面发生擦伤和烧结的能力。

2.切削液的冷却作用及其机理：

所谓切削液的冷却性，是指在湿式切削过程中切削液通过对流、传导、蒸发等热交换形式带走切削区的热量并降低其温度的性能。

3.切削液的清洗作用及其机理：

包括机械冲洗作用和物理化学作用。

机械冲洗是利用喷嘴直接作用于切削区和工件表面上，冲走散落在工作区的切削和靠重力沉淀在工件表面的污物。

物理化学作用是切削液含有的表面活性剂，由于表面活性剂降低界面张力而产生的润湿、渗透、乳化、分散、增容等多种作用的综合效果。

4.切削液的防腐蚀作用及其机理：

金属腐蚀是一种由于化学或电化学作用引起的材料损坏。

提高水溶性切削液的防腐蚀性，主要通过合理的设计配方组成、特别是选择合理的防锈添加剂来实现。

油基切削液一般不容易腐蚀金属，但若含有有机酸则易发生腐蚀，主要通过加入油溶性防锈剂来实现防锈

六、切削液的供液方法与效果

1.浇注供液法：

也称为普通供液法，是历史上最为悠久、应用最为广泛的切削液供给方法。

供液系统一般是由储液箱、切屑分离器、低压泵、管路系统、控制阀门和喷嘴组成的。

储液箱中的切削液由泵吸出，经管路、喷嘴浇注到切削区，使用过的切削液和切屑分后又回到储液箱，如此往复循环。

这种供液系统结构简单，用于对切削液供液无特殊要求的场合。

供液压力一般低于0.2Mpa,在车削加工、铣削加工，钻削加工，中应用的比较多。

2.压力供液法：

是指在一定的供液压力（一般大于0.2Mpa）下，通过专门通道或刀具自身的油孔，将切削液供入切削区的供液方法。

压力供液有高压和低压之分。

一般认为供液压力在0.2~0.5MPa之间称为低压供液，高于0.5Mpa称为高压供液。

由于供液压力比常规供液时大，供液管道较细小、切削液流速高，从喷嘴口直接进入切削区，故又称为喷射供液。

这是常用的一种供液方法，在孔加工中应用尤为广泛。

3.射流供液法：

是指供液通道并不直接与切削区相连，切削液在高压驱使下，通过供液通道后要经过一段时间空间才能到达切削区。

此时，切削液依靠其动能射向切削区实现供液目的。

利用高压切削液的动能产生使切屑卷曲的力矩，从而起到断屑作用。

适合于铝合金和不锈钢。

4.喷雾供液法：

是将切削液雾化后注入切削区的供液方法。

主要特点是可大幅度减少切削液使用量，且分子雾化后渗透能力增强，无须切削液过滤装置、循环装置和回收处理设备，工件被切削液的湿润面积小，可减少日后的清洗工作。

缺点是切削液以微小的颗粒弥散在空气中，所以对环境和工人健康不利。

5.其它供液法：

手动供液法，控制供液法，组合机床及自动生产线上切削液的供给、固体润滑剂、

6.集中供液系统：

切削液集中供液给系统是以车间、工厂为单位，一个车间或一家工厂设置一个大容量的切削液供给系统，有统一的储液池、供液泵、切屑处理单元、过滤装置、切削液输送管路等。

七、切削液的选择与应用：

1.油基切削液与水基切削液的性能比较选用要点

1）.加工性能比较：

总体来说油基切削液的加工质量方面较好，而在加工效率方面较差

2）理化性能比较

水基切削液只有冷却性能和清洗性能两项好，其余各项都是油基切削液较好。

3）环卫性能比较

油基切削液尤其是粘度、闪点、较低的油基切削液，对皮肤和呼吸道刺激性较强，在切削温度较高时易产生烟雾，甚至着火的危险。

此外油基切削液一旦溅落到机床周围地面，不易清洗。

含活性剂较多的微乳化切削液因其含有的杀菌防腐剂较多，可能引起皮肤和呼吸道疾病。

2.油基切削液分为四大类：

1）纯矿物油（或合成油）（L-MHA）

2）减磨切削油（L-MHB）

3）非活性极压切削油（L-MHC、L-MHE）

4）活性极压切削油（L-MHD、L-MHF）

不同类别油基切削液的选用要点

a.欲获得小的已加工表面粗糙度时，选用活性极压切削油（L-MHD、L-MHF）

b.当特别重视刀具寿命时，选用减摩切削油（L-MHB）、非活性极压切削油（L-MHC或L-MHE）

c.当希望具有较好的加工性能同时又需要避免腐蚀时，选用含较多脂肪油的减摩切削油（L-MHB）

d当工件表面层不允许有添加剂残留物时选用含非活性物质的减摩切削油（L-MHB）、纯矿物或合成油（L-MHA）

d.当要求与其他油品有好的相容性时，选用纯矿物油或合成油（L-MHV）

3.水基切削液分为三大类：

a.乳化切削液（L-MAA、L-MAB、L-MAC、L-MAD）

b.微乳化切削液（L-MAE、L-MAF）

c.合成切削液（L-MAG、L-MAH）

不同类别水基切削液的选用要点

1）欲获得较好的已加工表面质量和较长的刀具寿命时，选用乳化切削液（L-MAA、L-MAB、L-MAC、L-MAD）或微乳化液（L-MAE、L-MAF），并以较高的浓度使用。

2）当需要较好的清洗性能和冷却性能时，选用微乳化液（L-MAE、L-MAF）

3）当重视综合作业性能（抗泡性、可视性、切削可分离性、管理难易程度、对作业环境的影响等）而对加工性能无特殊要求时，如大多数的精磨和半精磨加工，选用合成切削液（L-MAG、L-MAH）

4.常用的机械工程材料的切削加工性及对切削液的适应性

A、铸铁：

因为铸铁的石墨中具有一定的润滑性，所以最好选择水基切削液和粘度较低的油基切削液。

铸铁的组织很不均匀内部含有片状石墨和夹砂，在有水的条件下容易腐蚀，故对切削液的防锈性要求很高

B、钢材：

钢材分为碳素钢、合金钢和易切削钢

低碳钢硬度较低，塑性较大。

粗加工和半精加工可以采用乳化切削液和微乳化切削液；精加工时推荐使用减磨切削液和极压减磨切削液。

中碳钢和高碳钢或低合金钢的硬度比较高，一般不推荐使用油基切削液，。

易切削钢的切削性能很好，对切削液的性能依赖不大，各种水基切削液均可适应。

C.难加工金属材料：

不锈钢，钛合金，高温合金，它们的特点是硬度和强度高，因此在选择切削液时应选用冷却性能和极压润滑性好的切削液。

D.铝和铝合金：

铝有较强的塑性和易腐蚀性，所以在选用切削液时推荐使用减磨乳化切削液和微乳化切削液，并且切削液的碱性不能太高，不然会腐蚀铝件。

E.铜和铜合金：

选择时必须注意切削液对铜的腐蚀性，油基切削液中油脂和脂类有可能引起零件的变色。

使用水基切削液时必须选择抗硬水能力强的，而且PH值不能太高，不能选择含活性硫添加剂的切削液。

F镁及镁合金：

如果使用油性切削液，选用低粘度的切削油；如果选用水基切削液，因为镁易溶于水，且溶于水时会产生氢气，为易燃易爆气体，因此必须选择抗硬水性能优异且对镁的溶解有抑制作用的切削液。

G锌及锌合金:

抗硬水的乳化型和微乳化型切削液。

H铅及铅合金:

使用合成切削液。

5.各种切削方式按加工性能

A、车削加工时

1、粗车、半精车时应选择一冷却作用为主，并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，如乳化切削液和微乳化切削液。

精车时，精车时宜选用润滑性能好的油基切削液，易可使用含油性添加剂和极压添加剂的乳化切削液或者微乳化切削液，但需要在较高的浓度下（8%以上）使用。

2、单刃车削、切槽（或切断）和成形切削

对切削液的润滑性能所占有的权重依次增大

3、硬质合金刀具车削相对加工性较好的材料，可以干式切削。

湿式切削效果会更好，但必须连续充分的供给切削液，否则刀具受到热冲击易断裂和破损。

高速钢刀具的耐热性不如硬质合金，切削速度低，易选用以润滑作用为主的油基切削液。

B铣削加工：

1、粗铣、半精铣易选用以冷却作用为主，并有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，精铣用润滑性能较好的油基切削液。

2.端铣刀、盘装铣刀、立铣刀和锯切加工：

除立铣用油基切削液，都用乳化切削液。

C.孔加工：

孔系列的加工包括钻孔、扩孔、铰孔，镗孔、锪孔和攻螺纹等，在孔加工中主要油基切削液的效果要好于水基切削液的效果。

D、拉削加工

由于拉削是低速、薄切削、重负荷、封闭式容屑加工，切削条件严酷，容易产生鳞刺和积屑瘤，工件表面易被划伤，所以要求切削液的减摩性能和极压润滑性能好。

增加硫特别是氯的成分可降低切削阻力。

E.齿轮切削加工

切削齿轮时，从减少刀具磨损着眼可选用油基切削液。

F.螺纹加工

1）攻螺纹时切削力和摩擦力引起的扭矩较大，并且切削速度低，发热不大。

因此选择攻螺纹切削液时，润滑性是第一位的考虑因素。

同时，切削液还要有较好的渗透性和附着能力。

2）螺纹车削，在加工各种钢材时，应选择对积屑瘤尤其是鳞刺抑制能力强的含活性硫和氯系极压添加剂的油基切削液。

G.组合机床，加工中心、自动生产线

1）选用通用性较好的切削液

2）尽量选用耐腐败、使用寿命长、防锈性能好的切削液

3）如选用水基切削液，其工作液中原液的质量分数比在普通机床使用时提高2%~3%.

4）对于间歇使用的普通机床和加工中心，选用油基切削液有利于机床的维护和保养。

5）对于有特殊要求的加工工艺和难加工材料可配合使用特殊供液方法，比如喷雾供液法。

八、切削液的配置与管理

1.切削液的配置：

油基切削液是已经配置好的，只有个别浓缩型切削油在使用前需用基础油进行稀释、调配。

水基切削液的工作液中原液的含量较低，一般在3%-10%范围内。

工作液中90%-97%是水。

2.调配切削液的水质：

配置切削液对水质的基本要求，

a.外观：

无色、无嗅、无味、透明。

b.PH值：

PH值不低于6.5，中性或略偏碱性为宜。

c.硬度：

水的硬度在（80~120）ug/g之间最合适

d.酸根：

磷酸根离子含量1u/g以下氯根离子和硫酸根离子含量不大于10ug/g

e.杂质：

不含有机械杂质和悬浮物，浑浊泥水、海水不能用。

3.切削液的配置工艺：

乳化切削液是乳化油用水稀释而成。

乳化液的配置就是将乳化油用水稀释成乳状液的过程。

在稀释过程中要注意的问题1）稀释水的水质

2）稀释水的温度

3）乳化切削液的PH值

4.切削液的存储

油基切削液可以存放数年，但水基切削液只能存储6~12个月。

存放地气温保持在5~40摄氏度，最好在室内，若不得已在室外，则应避免日光直射和暴晒，此外还必须防止雨水混入，同时，在北方还要注意乳化液的防冻问题、

九、切削液技术的新进展

随着保护生态环境的日渐高涨，开始提倡使用环境友好切削液。

环境友好切削液亦可称为环境兼容切削液，指满足使用性能和生态环境效应双重要求的切削液。

其中环境友好切削液的基础油主要选用植物油、合成脂、合成烃和聚醚等。

添加剂主要选用改良的润滑剂，无机防锈剂和防腐杀菌剂。

环境友好切削液的主要特点是去氯、减氮，少乳、抑菌、兼用。

新型技术：

微量切削液加工技术（MCF）。

十、切削液常见故障分析与对策

1、加工性能方面的问题

问题与现象

可能的原因

可采取的解决措施

后刀面磨损大，刀具寿命低

1.刀尖和切削刃部分润滑性不良，产生磨粒磨损。

2.切削液中含有活性物质，产生化学磨损

1.增大供液量和供液压力，采用多个喷嘴供液，保证后刀面供液充足

2.水基切削液的场合，选用润滑性优异的乳化切削液，并提高使用浓度；油基切削液的场合，

3.若切削液劣化变质，应及时更换新液

过度发热引起刀具寿命降低

对刀具的冷却不充分

1.油基切削液的场合换用低粘度切削液或水基切削液

2.增大供液压力和流量

3.保持切削液温度恒定

使用过程中刀具寿命逐渐变短

1,油基切削液的场合，由于漏油混入引起添加剂含量降低；或者引入的水分

2.水基切削液的场合，由于只补给水造成浓度降低

1.采取防止漏油、漏水的措施

2.检查工作液浓度并补充添加剂和原液

3.更换新液

切削刃发生熔着，产生崩刃缺口

抗粘着能力差，积屑瘤发生并周期性脱落，造成切屑刃熔着和损伤

1.油基切削液的场合改用化学活性高的切削油

2.水基切削液的场合改用润滑性能优异的极压乳化切削液，并在高浓度下使用

从油基切削液换成水基切削液后刀具寿命急剧下降

1.由于切削液种类固有的性能差别而引起润滑性不足

2.切削用量不适合

1.选用含极压添加剂的乳化切削液，并在高浓度下使用。

2.设定适合水基切削液的切削用量

3。

直接向切削区喷雾供给切削液原液

切屑变色严重，刀尖软化、熔融，刀具寿命短

1.切削热导致切削温度过高

2.对切削区冷却不充分

1.增大供液量和和供液压力

2.油基切削液的场合换用水基切削液

3.增加切削液箱容积，减少工作液温度升高

切削刃崩刃、剥落导致破损失效

1.积屑瘤破碎引起崩刃

2.断续冷却的热冲击引起的破损

1.改善供液法，扩大供液范围，增大供液量和供液压力

2.换用热导率较低的切削油、减少热冲击

3.使用干式切削或准干式切削。

钻孔、铰孔时发生刀具粘结与破损

切削刃部产生断油现象，润滑不足，边缘部分

1.增大供液量和供液压力

2.水基切削液的场合，提高使用浓度；或局部供给原液

3.换用附着能力强的糊状切削液

攻螺纹或套螺纹时易发生刀具破损（掉牙）

切削刃部断油或切削液润滑性能不好

1.改善供液法避免出现断油现象

2.换用润滑性和抗粘结性好的油基切削液

3.换用附着能力强的糊状切削液

切削刃处粘结严重，引起工件尺寸变化

1.抗粘结性能不佳

2.积屑瘤增长与脱落交替发生，

1.水基切削液的场合，换用油基切削液

2.油基切削液的场合，检查活性添加剂有效成分，如果降低了，应及时补充；或换用活性更大的油基切削液

加工精度差

1.冷却不均或不充分，导致工件热变形

2.积屑瘤的消长导致背吃刀量变化

1.充分、准确的供液

2.尽量保持切削温度恒定

3.油基切削液的场合及时补充极压添加剂，或者换用抗粘结性更好的切削油

已加工表面粗糙、撕裂、拉伤

1.由于润滑不充分引起切削刃附着产生积屑瘤

2.孔加工时切削粘结引起拉伤

1.换用抗粘结性好的切削液（如含活性添加剂的油基切削液）

2.改善过滤方法以除去细微切屑

3.改善供液法避免出现“断油”现象

2.理化性能发面的问题：

问题与现象

可能的原因

可采取的解决措施

油基切削液

机床床面、导轨等出现污斑

由于金属表面与切削液中的成分起化学反应引起的

1.检查切削液中是否混入了水分

2.检查极压添加剂的腐蚀性

3.检查劣化变质情况，若有问题及时更换

4.操作完结时做好机床的清洁、维护工作。

铜合金零件变色或腐蚀

由于切削液的成分和铜合金起化学反应引起的

1.检查切削液对铜合金的适用性，若不合适，应适量加入铜合金防腐蚀剂，或更换切削液

2.工作液劣化严重时及时更换新液

机床以及检测装置运动不灵活

切削液氧化变质引起粘度增高，容易与细小切屑等污物形成淤渣，造成堵塞

1.添加抗氧化剂或选用氧化安定性好的切削油

2.切削油劣化显著时及时更换新油

3.定期、定时清洁机床、仪表，加强设备维护

过滤器早期堵塞、管道堵塞

切削油氧化变质引起粘度增高，容易与细小切屑等污物形成淤渣，造成堵塞

1.加强切削液净化管理，及时除去切屑等污物

2.选用氧化安定性好的切削油

3.换用新的切削油

飞溅出来的切屑在液箱内冒烟，有起火危险

1.切削油闪点太低

2.切削温度过高

1.采用防止切屑飞溅的供液法，或设置切屑挡板

2.添加抗烟雾添加剂或换闪点高的切削油

3.增大供液流量和压力，降低切削温度

4.换用水基切削液

水基切削液

水基切削液

机床或工件生锈

1.工作液浓度不够

2.PH值降低

3.防锈剂被过多消耗

4.切削液劣化、腐败

5.异种金属长时间接触

1.测定切削液浓度并使之保持基本恒定

2.补充碱类物质以维持PH值在9左右

3.补充防锈剂

4.严重劣化时换用新液

5.在有切削液的情况下避免异种材料长时间接触

工序间停留时零件生锈

1.工序间停留时间过长

2.受周围酸性气体腐蚀

3.在台风、梅雨等异常条件下存放

1.缩短工序间停留时间

2.采取工序间防锈措施

3.避免将零件重叠放置或放在易吸潮的物体上

4在环境气氛恶化情况下，预先涂上防锈油脂

乳化液分离、生成不溶性漂浮物

1.水太硬或者稀释方法不当2.漏油混入过多

3.劣化严重，腐败

4.切屑与切削液中的物质引起反应

1.采用符合要求的水和正确的配置方法

2.安装浮油回收装置，及时除去浮油

3.添加防锈剂、PH值升高剂或补充原液

4.及时清除易发生反应的切屑

5.换用新液

有腐败臭气

1.切削液的防腐性能不良

2.漏油、切屑混入过多

3.切削液长期不流动

4.防腐管理部到位

1.加强PH值和浓度管理，保持其正常使用值

2.保持切削液清洁，不使其接触食品、烟草等污物

3.及时除去浮油和切屑

4.定期添加防腐杀菌剂

5.长期停机前适当提高工作液的浓度和PH值（维持在9以上），并加入防腐杀菌剂

工作液发红

切削液中的物质与切屑发生反应

1.及时除去切削液中的切屑

2.添加防锈剂、PH值提升剂

泡沫过多

1.表面活性剂量太多

2.工作液浓度太高

3.流速和管路阻力过大

1.添加抗泡剂

2.工作液浓度太大时适当加水稀释

3.降低流速和管路阻力

4.换用抗泡性能好的切削液

过滤器、管道早期堵塞

1.切削液腐败，分离油、脂、皂等物质与切屑结成淤渣

2.霉菌大量繁殖

1.加入防腐剂

2.换用新液

限位开关等电器系统故障

1.水分混入电器系统

2.切削液飞溅入电气系统

3.切削液中的高级脂肪酸皂的粘稠性引起

1.采用防止水分混入的护罩和密封装置

2.换用无机盐含量少的切削液（如换用微乳化或乳化切削液）

3.换用含高级脂肪酸皂少的切削液

涂料剥落

切削液中的碱和表面活性剂引起

使用前对切削液进行涂料适应性试验，选用合格者

3，安全方面的问题：

问题也现象

可能的原因

可采取的解决措施

操作者皮肤干燥、开裂、发疹、红肿、严重时溃烂（油基切削液、水基切削液都可能发生）

1.溶剂或低粘度石油制品引起的皮肤脱脂

2.油基切削液引起的油过敏

3.水基切削液中的碱和表面活性剂引起脱脂和刺激

1.选用对皮肤刺激性小的切削液

2.设置防止切削液飞溅的装置，提高工序自动化程度，以减少接触切削液的机会

3.教育操作者经常保持手、腕及工作服清洁，作业终了时必须清洗干净并涂保护脂；使用水基切削液的涂油溶性保护脂

机床周围发臭（水基切削液）

1.工作液腐败

2.油盘、地面等处漏出的切削液长期聚集而腐败

1.添加防腐杀菌剂

2.及时清扫油盘和地面，保持环境卫生

3.必要时更换新液

机床周围被油污染，有异味（油基切削液）

切削油冒烟、气化，分解生成物气化，放出异味

1.设置排气装置

2.增大供液量，以降低切削温度

3.换用抗油雾性能好的切削油，或改用水基切削液

冒烟激烈（油基切削液）

1.切削油的闪点偏低

2.切削温度过高

1.设置气雾吸收、排除装置和换气设备

2.增大供液量，以降低切削液的温度

3.选用闪点高的切削油

4换用水基切削液

夜雾大（油基切削液、水基切削液）

喷雾供液引起

控制喷雾供液量，要防止不切削时也喷出