切削液使用管理规范.docx

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切削液使用管理规范

切削液使用管理规范

篇一：

切削液使用管理规范1.目的和范围1.1目的为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。

1.2范围工厂车间所用切削液的管理。

2.职责工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。

3.术语4.切削液使用管理4.1切削液分类4.1.1切削液种类：

油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液）4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类：

A）纯矿物油B）减摩切削油C）非活性极压切削油D）活性极压切削油4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：

A）乳化液B）微乳化液C）合成液4.2切削液的应用4.2.1正确清槽，消毒和配制新液4.2.1.1排空原液：

尽可能完全排空原工作液。

4.2.1.2清渣：

彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。

4.2.1.3清洗杀菌：

用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。

4.2.1.4排空，检查清洗效果。

4.2.1.5配制新液：

首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按（来自:

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切削液使用管理规范）比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。

4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度：

工作液中含有原液的质量分数。

例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5%4.2.1.7进入加工4.2.2切削液的日常维护4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。

为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。

4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。

切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。

然后算出所用切削液（原液）量和水量。

选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。

配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。

切削液原液和水的加入程序不能颠倒。

4.2.2.3现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括：

浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。

4.2.2.4保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。

4.2.2.5根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。

4.2.2.6水溶性切削液监测内容足使用要求，就必须更换新液。

切削液的劣化程度统一由现场油料专职管理人员进行确认，油料专职管理人员确认切削液劣化严重时，放可进行更换新液工作。

4.2.3关于切削液的腐败劣化现象（导致更换工作液的主要原因）4.2.3.1腐败劣化的原因水溶性切削液腐败劣化是微生物在适宜条件下迅速繁殖，使切削液发生生物化学变化的结果。

引起腐败的微生物有真菌、放射菌、细菌和酵母菌。

菌属繁多，分布广泛，在大气、土壤、江河、自然物体都能找到。

在腐败的切削液中经常有以下几种代表性污损菌：

A）产生轻微的腐臭味，“星期一现象”；B）工作液变成灰褐色或红色；C）PH值、防锈性突然急剧下降；D）产生胶质物质（菌皮）堵塞滤网、管道，乳化液分层；E）加工性能下降；F）产生恶臭、污染环境。

4.3水溶性切削液的管理4.3.1原液管理A）避免酷冷，暴晒和长期存放。

B）冬季5度以上存放。

C）夏季防止阳光直射，最好在三个月内使用。

D）乳化液低温破乳后不可恢复。

4.3.2工作液配制浓度管理工作液的浓度是充分发挥切削液功能的基础。

浓度过低，会影响切削功能；浓度过高，也会影响功能的正常发挥，如果从防腐败角度看，浓度适当增加一些为好。

例如：

一般的微乳液，实验室腐败实验，浓度为5%时，6~7个月后开始变质；浓度为10%时，10~12个月后开始变质。

4.3.3防腐管理4.3.3.1选用清洁的水源——自来水、地下水，必要时对配液用水进行杀菌处理和水质调整处理，配液用水硬度80~120PPM为最佳。

4.3.3.2更换新液时，对液箱、管道、机床加工区进行彻底清洗，如果不清洗或清洗不彻底，尤其是换液前的切削液已腐败，换液后有可能几天之内就会腐败。

4.3.3.3正在使用切削液的管理A）保持规定浓度，切削液消耗后，及时补充新液。

B）保持清洁，防止异物和灰尘进入。

C）及时清除浮油和切屑。

D）每日开车循环切削液至少1~2小时，尤其节假日更要注意。

E）当PH值低于8.5时及时补充新液并加以调整。

当PH值大于9时细菌，霉菌繁殖速度慢，所以国际上标准稀释液PH=9、原液PH=10为上限标准。

当PH值低于8时，要根据现场情况分别加入原液、杀菌剂、PH值调整剂进行调整；PH值大于8.2时，加入原液调整。

4.3.3.4切削液腐败后对设备、工作环境、人身健康都有影响，还有可能影响新液寿命，故现场切削液管理人员应对切削液劣化程度做出及时判定。

4.4油基切削液的管理4.4.1油基切削液的工作液劣化缓慢，通常情况只需要补给消耗的部分。

若切削液箱中液量减少，会引起切削液温度上升，不仅造成加工精度不良，也会促进工作液劣化，故要定期补充新液。

4.4.2供液系统的清洁与维护每次更换新液前，必须将供液系统洗净，除去切屑、油泥、淤渣。

因为已劣化变质的切削液、油泥、淤渣等一旦混入新液就会促进新液的劣化变质。

在使用期内换用异种切削液时，必须预先进行两种切削液的相容性试验检查。

平时也应定期清除切屑、油泥和淤渣。

4.4.3油基切削液的氧化变质与预防4.4.3.1氧化变质的主要危害A）使其酸性增加，导致金属零件和机床生锈B）产生沉淀、油泥，易沉着于机床运动部件表面增加阻力，或使过滤器堵塞。

C）发泡，引起泡沫所致的危害。

D）使其粘度不适当地增高。

4.4.3.2主要因素及解决措施A）与空气接触机会越多越易氧化，故应尽量减少与空气的接触。

B）光线照射能诱发氧化，所以要尽量避光保存和使用。

C）某些金属（特别是Fe、Cu、Pb等）对氧化有促进作用，油品中的金属盐类对氧化的促进作用更大，故应及时清除切屑、沉渣等。

D）温度越高，氧化越剧烈。

所以在运输储存时应保持阴凉。

E）减缓油基切削液氧化变质最有效的方法是使用抗氧化添加剂。

4.4.4影响油基切削液性能的常见因素4.4.4.1水分的混入主要影响切削液的加工效能及防锈性能。

特别是在应用氯系极压添加剂的场合，水与游离氯化氢会结合成盐酸，容易引起腐蚀。

水分的混入不仅使油基切削液防锈性能降低、工件和机床生锈，而且会促进刀具的磨损，导致刀具寿命缩短。

4.4.4.2漏油的混入搓丝机、滚齿机类机床从结构上难于避免润滑油、液压油和切削油相互混溶。

一般润滑油、液压油所含添置加剂的浓度比切削油低。

因此漏油的混入会降低切削油添加剂的浓度，使用切削液性能下降。

4.4.5当使用含活性极压添加剂的切削油时，要注意机床轴承部件和供液泵中使用的铜合金的腐蚀问题。

4.5切削液废液处理4.5.1水基切削液废液处理：

水基切削液中含用各种表面活性剂和/或矿物油，油分难于分离，废液中还混入了大量的漏油、切屑、磨粒粉末等，处理起来比较难，因此水基切削液废液统一送往污水处理站进行处理。

4.5.2油基切削液废液处理：

油基切削液的废液属可再生利用资源，产生的废液应进行集中收集管理，再依《废弃物管理规定》进行处理。

5.附录附录一：

切削液加工性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施附录二：

切削液理化性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施附录三：

切削液环卫性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施附录四：

各类油基切削液的性能比较附录五：

各类水基切削液的性能比较篇二：

切削液更换维护规范切削液更换维护规范更换前的清理1.去除机床内部所有切屑。

2.使用10%浓度以上的新配切削液彻底刷洗机床，去除残留污油。

3.拉出切削液槽，将槽内旧切削液放干后，铲去槽内切屑并手工去除残屑。

4.使用新配切削液刷洗液槽底部及侧壁，不得有脏油残留，并用水冲洗干净。

切削液的配置1.备好配置桶，计量杯并清洗干净。

2.3/4左右，搅拌出漩涡按预先设定的比例倒入计量杯中的原液，倒入的过程前后保持搅拌动作。

不得直接在机床液槽中进行配置。

3.持续搅拌至混合均匀，有条件的使用折光仪检查切削液浓度。

将配置完成的切削液倒入液槽。

4.重复上述步骤，直至机床液槽刻度达到上限的80%以上。

5.打开切削液阀，用水桶接住管道中的残留旧液直至喷出的切削液干净后再保持数秒钟。

切削液的维护液槽中切削液过少、浓度过低、长期停机、液面浮油、容屑槽及液槽底部残屑等都是细菌繁殖的温床，使切削液变质、发臭，严重影响切削液的寿命，应尽量避免。

1.使用过程中液面不得长期低于刻度线50%；切削液使用中的损耗应每周定时补加一次新配的切削液（补液浓度暂定5%）至水位上限的80%左右。

除非因浓度过高需要稀释，否则不得直接倒水进入机床。

2.浓度过低时严禁直接往机床中倾倒原液，可在补液时加大配置浓度进行调节或拉出液槽将切削液缓慢均匀倒入液槽并持续搅拌。

3.机床容屑槽内大量切屑至少每周清除一次。

槽底残屑尽量扫至一边聚集后捞出，有条件的使用工业吸屑器清理残屑，避免槽底残屑长年滞留滋生细菌。

4.拉出液槽后使用工具将液面浮油捞净，并使用方形滤渣勺捞出底部切屑，有条件的使用折光仪及PH试纸检查切削液浓度和PH值。

5.因故长期停机的设备应每两天进行一次切削液空机循环，持续时间不低于半小时。

篇三：

切削液更换操作规程切削液更换操作规程机床切削液出现变质结晶，刺激性气体时，应合理安排生产，及时更换切削液。

更换切削液时通知设备安全科，由设备安全科人员指导更换，并做切削液更换记录。

经设备安全科人员检测切削液合格后方可使用。

切削液更换过程：

1.将原有的变质切削液排净，将切削液箱和管道清洗干净。

2.配置低浓度切削液并加入杀菌剂，清洗切削液箱和管道，循环适当时间，清洗完成将切削液排出。

3.配置低浓度切削液对切削液箱和管道进行漂洗，循环适当时间。

4.配置浓度为5%～７％的切削液，配置切削液时先加水再加切削液，当切削液搅拌均匀后再开机床进行循环。

为保证加工件的质量，望员工遵守操作规程。

注：

水质要求：

80-200PPM,水中氯离子<50PPM。

PH：

8.5-9.5。