承台作业指导书.docx
《承台作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《承台作业指导书.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
承台作业指导书
1.适用范围
本作业指导书适用于沪昆铁路客专湖南段CKTJ－Ⅳ标桥梁承台施工作业。
2.作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，仔细阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
2.2.1施工前对施工现场进行场地平整，方便模板的堆放与拼装。
2.2.2立模前应对分节模板进行编号，并对模板进行试拼装，对错台、错缝进行打磨和整修。
2.2.3准备好材料、劳力及施工机械，并检查其性能达到要求。
2.2.4现场用水、用电满足施工要求。
2.2.5施工作业中所涉及的承台轴线、方向、标高等各种外部技术数据收集，测量放线，做好立模前准备。
3.技术要求
⑴施工前按设计提供的配合比进行室内试验，确定施工配合比。
配合比应由试验室多次试配，选择最合理配合比。
⑵混凝土的拌合采用场地集中拌合，混凝土罐车运输至现场。
⑶依照设计图纸和施工规范进行施工前技术交底，技术交底的内容包括该构件物的尺寸、形状、平面尺寸、混凝土强度等级、模板、钢筋详细图纸、混凝土浇筑方式，以及安全、质量保证措施。
4.施工程序及工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：
测量放样→支护、开挖→人工清底→桩基检测→混凝土垫层→钢筋绑扎→支模→浇筑混凝土→养护、拆模。
4.2工艺流程
承台施工工艺流程见下图
图4.2-1承台施工工艺框图
5.施工要求
5.1测量放样
依据设计图纸计算出承台四角坐标,根据承台高度和设计标高计算出放坡系数及开挖加宽量。
对于基坑深度2m以下的承台开挖一次性放坡，基坑开挖深度大于2m的承台需分级放坡。
用全站仪放出承台四角坐标后，承台设计边线每边加宽50cm作为基坑开挖的控制底线，用白灰划第一道线标记。
从第一道线向外平行增加开挖加宽量用白灰划第二道标记线，作为开挖的控制边线。
5.2基坑开挖
基坑采用挖机就地开挖。
视土质及地下水质的情况，选用适当的开挖坡率。
当开挖至基底以上20cm停止机械开挖，改为人工挖基，保证地基土不被扰动和桩基不被破坏，基坑有水时用集水井法将水排出。
无水土质基坑底面宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm；对有水基坑底面，应满足四周设排水沟与汇水井的位置，每边放宽不小于80cm，开挖中抽水应不间断，抽水能力为渗水量的1.5～2.0倍，抽出的水应防止回流到基坑。
当基底为石质地层，需要爆破时，应在桩基施工前按扩大基础施工方法进行爆破开挖,回填后施工桩基，然后按前述方法实施开挖。
5.3桩头处理、桩头检测
人工用风镐凿除多灌桩头，但要保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼，预留设计要求的嵌入承台部分长度，将桩身钢筋整修成设计形状。
凿除完毕后按设计要求对钻孔桩进行无损检测，必要时钻芯取样。
5.4钢筋施工
5.4.1钢筋加工
⑴钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：
①钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清理干净；
②钢筋应平直，无局部折曲；
③加工后的钢筋，表面不应有消弱钢筋截面的伤痕；
④当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率：
Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%；
⑵钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
当设计无要求时应符合下列规定：
①所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180°的半圆形弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
②受拉热轧带肋钢筋的末端应用直角形弯钩，弯钩末端不小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d。
③弯起钢筋应完成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
⑶用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：
一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
⑷钢筋加工的允许偏差
表5.4-1钢筋加工的允许偏差
序号
名称
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
2
弯起钢筋的弯起位置
±20
⑸钢筋接头
①搭接接头长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合技术指南附录E的规定。
②焊缝高度应等于或大于钢筋直径的0.3倍，并不得小于4mm；焊缝宽度b应等于或大于钢筋直径的0.7倍,并不得小于8mm。
③钢筋与钢板进行搭接时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（Ⅰ级钢筋）或5倍（Ⅱ级钢筋）。
焊缝高度h应等于或大于钢筋直径的0.35倍，并不得小于4mm；焊缝宽度b应等于或大于钢筋直径的0.5倍，并不得小于6mm。
④电弧焊接头的焊接表面应平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差见表4.2：
表5.4-2缺陷及尺寸的允许偏差
序号
名称
单位
允许偏差值
1
帮条对焊接头中心的纵向偏移
mm
0.5d
2
接头处钢筋轴线的弯折
°
4
3
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
mm
3
4
焊缝高度
mm
（+0.10）d
5
焊缝宽度
mm
（+0.10）d
6
焊缝长度
mm
-0.5d
7
咬肉深度
mm
0.5d
mm
0.5
8
在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小
个
2
mm2
6
注：
d为钢筋直径（mm）
5.4.2钢筋绑扎
⑴预埋钢筋：
墩身钢筋预埋需在承台钢筋绑扎时进行，钢筋较高时，须在承台四周搭设钢管支架或采用其它方法进行支撑稳固，预埋钢筋时必须按图保证足够的锚固长度；预埋时可根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。
⑵双层台钢筋绑扎应一次绑扎完毕，加台钢筋在顶部预留“天窗”，“天窗”位置宜设置在上部，大小以能上下一个人的面积。
加台天窗作用：
承台施工完毕后在施工加台前，承台与加台接触面要凿毛处理，预留“天窗”后，施工人员可在加台钢筋网内凿毛和清除杂物。
待加台模板支立完毕后即可进行封闭，封闭方法：
绑扎或搭接焊。
5.5模板
承台模板采用大块钢模板，吊机配合安装。
模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。
采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
加固通过型钢、钢管、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。
墩身预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进行，根据模板上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。
5.6混凝土的浇筑
5.6.1浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，保护层垫块的尺寸应能保证混凝土厚度的准确性，其形状可为工字形或锥形，不得使用砂浆垫块。
绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
底层垫块按梅花形布置。
5.6.2混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。
混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃。
5.6.3当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。
5.6.4混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。
5.6.5自高处向模板内倾斜混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：
⑴从高处直接倾卸时，混凝土的自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
⑵当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施辅助下落；
⑶串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
5.6.6混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，泵送混凝土的一次摊铺厚度不宜大于60cm。
非泵送混凝土分层厚度宜控制在30～40cm，但最大厚度不得大于40cm。
5.6.7混凝土浇筑应连续进行，当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当超过间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做出记录。
施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬片石，钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
5.6.8新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质见的温差不得大于15℃。
5.6.9在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。
5.6.10浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。
5.6.11浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。
5.6.12当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理，冬期施工时混凝土的入模温度不应低于5℃。
5.6.13夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温，且不宜超过30℃，应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。
施工时，宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。
5.6.14浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行，混凝土的浇筑温度（振捣后50-100mm深处的温度）不宜高于28℃。
5.6.15浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑，分段数目宜减少，每段混凝土厚度控制在1.5-2.0m。
段与段间的竖向施工缝应平行于结构物较小截面尺寸方向。
当采用分段浇筑时，竖向施工缝应设置模板。
上、下两临层中竖向施工缝应互相错开。
5.6.16超过2m高的承台按大体积混凝土施工方案施工。
5.7混凝土振捣
5.7.1混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣采用插入式振捣器垂直点阵。
5.7.2混凝土振捣过程中应避免重复振捣，防止过振。
在振捣过程中应加强检查模板制撑得稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆。
5.7.3振捣时须符合下列规定：
⑴采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm，与侧模应保持50-100mm的距离。
⑵当振动完毕，需变换水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。
不得用振捣棒驱赶混凝土。
⑶振捣时，应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。
⑷每一振点的振捣延续时间宜为20-30S，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
⑸对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
5.8养生
混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制。
5.8.1混凝土振捣完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖混凝土暴露面，防止表面水分蒸发。
5.8.2暴露面保护层混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
5.8.3尽量延迟混凝土的拆模时间，混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。
5.8.4去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。
也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。
包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。
5.8.5当采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。
5.8.6混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。
大体积混凝土施工时应控制混凝土内外温差满足设计要求。
当设计无要求时，大体积混凝土内外温差不宜超过15℃。
5.8.7混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃，直至混凝土强度达到设计要求为止。
5.8.8当混凝土拆模后可能与流动水接触时，在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。
养护结束后及时回填。
5.8.9在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
5.8.10混凝土养护期间，对代表性承台进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。
温度测控采用后置式测温法，即在承台施工期间，在砼结构的适当部位，预留5cm的孔洞，测温时将温度计放入孔内进行测温，测温完成后将孔洞用同标号德混凝土封死。
附图见后。
5.8.11混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
5.9混凝土拆模
混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
5.9.1混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
5.9.2侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。
拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
拆模时，混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时方可拆模。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
混凝土内部开始降温前不得拆模。
炎热和干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。
5.10混凝土缺陷处理
5.10.1混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。
5.10.2当混凝土的表面缺陷经分析不危及结构或构间的使用性能和耐久性能时，可采用专门方案进行修补处理。
5.10.3混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到规定要求，修补后的混凝土耐久性能应不低于本体混凝土。
5.10.4除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。
5.11大体积混凝土内冷却水管埋设
对水平面积大于10m2并且高度超过2m的混凝土按大体积混凝土施工，大体积混凝土内部按要求设冷却水管降温。
冷却水管设置方案如下：
在砼中预埋网状水管，利用管中循环冷水的流动来降低砼内部的温度，循环水的温度宜低于混凝土温度10℃左右，冷却水可利用多种水源。
冷却时间一般为浇筑开始初期5～10d，水管采用Φ30的钢管，管距1.0～1.5m。
冷却效率的主要因素是管源，水温和通水时间。
一般在水管覆盖一层砼后开始通水，在砼达到最高温度并开始下降后停止通水。
通水持续时间应足以保证砼第二次温升小于最高温度和避免出现大的温度梯度。
水管系统应经减压不漏水检测确保模板安拆不致中断水管冷却活动。
在降温过程要经常测定砼内外温度和水温并做好记录。
通水散热结束后，水管内用微膨胀水泥灌注密实。
6.劳力组织
6.1劳动组织模式
采用架子队组织模式。
6.2资源配置
作业工地配备专职队长、技术负责人、技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长等，每班劳动力配备如表6.2-1。
表6.2-1主要劳动力配备
序号
岗位名称
人数
备注
1
领工员、安全员
各1
2
质量、试验、材料
各1
3
工班长
1
4
技术人员
1
5
模板工
6～8
6
吊装工
2～4
7
钢筋工
10～12
8
振捣工
4～6
9
其他协助人员
10
7.材料要求
7.1水泥
7.1.1水泥应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。
水泥的混合材宜为粉煤灰或矿渣。
有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中级抗硫酸盐硅酸盐水泥或高级抗硫酸盐硅酸盐水泥。
7.1.2水泥的技术要求除应满足国家标准的有关规定外，还应满足«铁路混凝土工程施工技术指南»（TZ210—2005）混凝土工程7.2.1的规定。
7.2细骨料
细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用采用专门磨砂机组生产的人工砂，不宜使用山砂，在不具备可靠冲洗条件的情况下不得使用海砂。
7.3粗骨料
7.3.1粗骨料应选用级配合理、粒径良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。
7.3.2粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋混钢筋保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。
7.3.3粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度不应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率宜小于2%（用于干湿交替或冻融环境条件下的混凝土应小于1%）。
7.3.4当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石的抗压强度与混凝土强度等级之比不小于1.5。
施工过程呢中碎石强度可用压碎指标进行控制。
7.3.5粗骨料的坚硬性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验。
7.3.6粗骨料的碱活性首先应采用岩相法进行检验。
若粗骨料含有碱－硅酸反应活性矿物，砂浆棒膨胀率应小于0.1%。
7.4外加剂
7.4.1外加剂应采用减水率高、塌落度损失小、适量引气、能明显改善混凝土耐久性能的稳定的产品。
外加剂与水泥之间应有良好的相容性。
7.4.2外加剂的匀质性应满足国家标准«混凝土外加剂»（GB8076）的规定。
7.5水
7.5.1用拌合水和蒸馏水进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。
7.5.2用拌合水配制的混凝土的28d强度不得低于用蒸馏水拌制混凝土强度的90%。
7.5.3拌合用水不得采用海水。
当混凝土处于氯盐环境时，拌合水中Cl-含量应不大于200mg/L。
7.6非预应力钢筋
非预应力钢筋应符合国家现行«钢筋混凝土用热轧光圆钢筋»（GB13013—91）和«钢筋混凝土用热轧带肋钢筋»（GB1499—91）的规定以及«低碳钢轧圆盘条»（GB701—97）有规定，并应满足设计要求。
对HRB335钢筋尚应符合碳含量不大于0.5%的规定。
钢筋外观要求无裂纹、重皮、绣坑、死弯及油污等。
钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按铁道部现行«铁路混凝土工程施工技术指南»（TZ210—2005）的要求抽样取试样，分别作拉、弯复查试验。
如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋不合格。
8.设备机具配置
表8-1承台每班施工主要机具设备
序号
名称
单位
数量
备注
1
吊车
台
1
2
混凝土罐车
台
2
3
混凝土输送泵
台
1
4
钢筋加工设备
套
1
5
振捣棒
台
4
6
电焊机
台
5
7
装载机
台
1
8
挖机
台
1
9
自卸车
台
2
9.质量控制及检验
9.1模板及支架
9.1.1主控项目
模板及支架安装和拆除必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）第4.2.1条、第4.2.2条和第4.3.1条的有关规定。
9.1.2一般项目
模板及支架安装和拆除必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）第4.2.3条、第4.2.4条和第4.3.2条的规定。
9.2钢筋
9.2.1主控项目
钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）第5.2.1～第5.2.3条、第5.3.1条、第5.4.1条、第5.4.2条和第5.5.1～第5.5.4条的规定。
9.2.2一般项目
钢筋原材料、加工和连接的检验应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160）第5.2.4条、第5.3.2条、第5.4.3条和第5.5.5条的规定。
9.3混凝土
9.3.1主控项目
⑴混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）第6.2.1～第6.2.7条、第6.3.1～第6.3.4条和第6.4.1～第6.4.16条的规定。
⑵桩头与承台连接必须符合设计要求。
当设计无要求时，承台边缘与桩外缘净距必须符合些下列规定：
①桩径小于等于1m时，承台边缘与桩外缘净距不小于0.5倍桩径，且不小于250mm；
②桩径大于1m时，承台边缘与桩外缘净距不小于0.3倍桩径，且不下于250mm。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察和尺量。
9.3.2一般项目
⑴混凝土原材料、配合比设计和施工的检验应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）第6.4.18条的规定。
⑵承台的允许偏差和检验方法应符合表9.3-1的规定。
表9.3-1承台的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
尺寸
±30
尺量长、宽、高各2点
2
顶面高程
±20
测量5点
3
轴线偏位
15
测量纵横各2点
4
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±50
尺量各边2处
检验数量：
全部检查。
10.安全与环保要求
10.1安全要求
10.1.1搭设的操作平台及支撑系统应连接牢固，并能承受所有施工人员、机具和用料的重量。
10.1.2在围堰内除土、吸泥或抽水时，应经常检查稳定情况及围堰内冲刷情况，并有防止围堰倾斜的措施。
10.1.3凿除超灌桩头混凝土应符合下列规定：
⑴凿除应自上而下顺序进行。
⑵两人作业时，互相呼应、协调配合，多人作业时应设专人指挥。
⑶使用风动工具必须严格按操作规程进行作业，并佩戴防护用品。
⑷手工凿除时，大锤必须安装牢固，扶钎人应用夹具不得徒手扶钎，使锤人不得戴手套，不得与扶钎人面对面操作。
⑸高承台结构中，当承台及墩身混凝土浇筑完成后，应将承台顶面以上的钢结构切除，不得危及通航船只的安全及造成洪水期漂浮物堆积。
10.2环保要求
10.2.1严格按照地方政府和有关部门的项目建设要求，依法办理有关手续，并采取有效措施，最大限度地减缓对生态环境的影响和破坏。
10.2.2调查摸清施工区域的水系，施工现场有良好的排水、汇水功能，做到不乱开挖，减少水土流失及污染。
10.2.3施工机械需严格检查，防止漏油。
禁止将污水、垃圾直接抛入水体。
10.2.4合理安排施工时间，防止噪声扰民。
采取洒水、覆盖等措施，防止施工扬尘对附近敏感点的影响。
10.2.5明确环保和水保条款、责任，确保环境保护和水土保
升级会员 