水泥粉磨系统优化的技术措施.docx

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水泥粉磨系统优化的技术措施

水泥粉磨系统优化的技术措施

摘要

水泥粉磨工序是水泥生产过程中的重环节，它不仅直接关系到水泥的质量（尤其是水泥细度），同时还对水泥的产量和生产能耗有着重要的影响。

在努力提高水泥磨机产量及水泥细度的同时，最大限度降低粉磨系统的能耗对于节省能源及提高企业的经济效益具有重要的现实意义。

本文通过粉磨工艺、磨机结构改造等方面的新技术、新工艺的研究成果，结合生产实际，探讨了提高粉磨系统能力和效率的技术措施优化问题。

关键词：

水泥粉磨系统高产节能技术措施

Optimizatonofcementgrindingsystemoftechnicalmeasures

ABSTRACT

Cementproductionofcementgrindingprocessistheimportantpartoftheprocess,notonlydirectlyrelatedtothequalityofthecement（especiallycementfineness）,butalsotheproductionofcementproductionandconsumptionhaveanimportantimpact.Ineffortstoimprovethefinecementmillandcementproduction,whileminimizingthedegreeofgrindingsystemforsavingenergysourcesandimprovetheeconomicefficiencyofenterpriseshasimportantpracticalsignificance.Throughthegrindingprocess,changethemillstructureandotheraspectsofplayingthenewtechnology,newtechnologyresearch,combinedwiththeactualproductionofthegrindingsystemtoimprovecapacityandefficiencyoftechnicalmeasurestooptimizationproblems.

KEYWORDS:

Cementgrindingsystem,Highenergy,Technicalmeasures

目　录

前　言1

第1章粉磨工艺2

1.1水泥磨的基本的粉磨系统及比较2

1.1.1基本粉磨系统2

1.1.2不同粉磨系统的比较2

1.2现有水泥粉磨技术的方案3

1.2.1目前国际国内的水泥粉磨工艺设备的现有技术，都离不开三种方案。

3

第2章球磨机的改进技术5

2.1正确选择粉磨研磨体及其级配5

2.2加强预粉碎技术的应用与采取的配套措施5

2.3严格控制入磨物料的水分5

2.4磨机通风加强是提高磨机生产能力的主要途径5

第3章水泥生产粉磨系统最新工艺技术7

3.1多点给料循环粉磨工艺技术7

3.1.1对物料进行多点给料循环粉磨工艺流程的技术方案7

3.1.2多点给料循环粉磨工艺的优点7

3.1.3多点给料循环粉磨技术的发展8

3.2球磨机磨内筛分专利技术改造在水泥粉磨中的应用9

3.2.1球磨机磨内筛分专利技术9

3.2.2管磨机改造成高产筛分磨机的措施9

3.2.3突出效果11

结　论13

谢辞14

参考文献15

外文资料翻译16

前　言

我国是水泥生产大国，而水泥粉磨技术又直接影响到水泥工业的振兴和发展，据有关资料表明，在水泥厂中每生产一吨水泥需要粉磨的各种物料就有3—4吨之多，粉磨电耗占工厂总电耗的65%—70%，粉磨成本占水泥生产总成本的35%左右，而粉磨系统的维修量占全厂设备维修量的60%。

显而易见水泥粉磨工艺的优劣对水泥生产效益影响极大。

目前水泥的粉磨生产工艺方法较多，也比较混乱，各持己见，规范性差，较多水泥企业存在着工艺设备不完善，窑磨产量不均衡的现象，有些厂家采用了少量先进技术，对其它几项先进技术缺乏了解，找不到实用先例，不了解生产设备的厂家，不熟悉先进工艺设备的原理和起到的作用，也有些水泥企业只注重磨机外部的辅助配套设备的健全，不考虑磨机本身的水平高低。

也有的企业只注重磨机本身的能力不考虑配套设备的实用和先进性，因此国内粉磨工艺整体水平比较落后。

近年来，随着水泥市场的好转，新型干法水泥发展的加快，节能减排和淘汰落后的力度加快，使水泥作为能源资源消耗大，污染排放多的行业，节能减排责无旁贷。

技术革新是实现节能减排的根本，水泥行业需要通过技术调整，采用先进的工艺达到增产节能的目的。

水泥粉磨效率的提高，涉及粉磨工艺、设备及操作参数等诸多因素，欲有效提高整个系统的生产能力，需综合分析各种因素，进行全面的优化。

本文拟结合近年来的技术成果和进展就影响粉磨系统能力的若干因素进行较全面的综合分析。

第1章粉磨工艺

1.1水泥磨的基本的粉磨系统及比较

1.1.1基本粉磨系统

粉磨系统按粉磨方式的不同，可分为开流系统和圈流系统。

在粉磨过程中，物料一次通过磨机后即为成品的称为开流。

当物料出磨后经过分选，细粒部分作为成品，粗粒部分返回磨内进行再次粉磨的称为圈流。

开流系统的优点：

流程简单，设备少，投资省，操作简便。

其缺点是粉碎效率低，单位电耗高。

圈流系统的优点：

可以大大减少过粉磨，使磨机产量提高，电耗降低，同时产品粒度均匀，成品细度可用调节分级设备进行参数的方法来改变，其缺点是流程复杂，投资较大。

在水泥粉磨过程中，两仓或三仓的球磨机一直是主要的粉磨设备，但球磨机的粉磨效率很低，如果把入磨前的熟料事先用其他破碎粉磨设备进行预粉碎或预粉磨的话，则可大大提高磨机能量的利用，因此预粉碎或预粉磨技术可有如下的意义:

把水泥磨一仓的工作移到前处理装置去做，用工作效率高的粉磨设备代替效率低的球磨机一部分工作,另一方面将入磨熟料的料径减少，可以提高粉磨系统的产量和降低电耗，70年代初就有人用反击式破碎机与水泥球磨机组成过熟料预粉磨系统。

辊压机在1985年问世以来，由于实现了高压条件下的料床粉碎，不仅减小了出料粒度，而且物料的岩相结构也受到破坏，从而使物料易磨性得到提高，有利于磨机的增产节能，辊压机理所当然的成了水泥粉磨的初磨设备，在流程演变中，辊压机也可以用为水泥的终粉磨设备，但要注意对水泥质量的影响。

这之后，又出现了用立式冲击破碎机作为预粉磨的装置，引起了人们很大兴趣，但由于内部结构和辊子转速等要随物料特性的变化加以优化，转子磨损也快，故在水泥工业中没有被推广开来。

几乎与此同时，主要以日本为代表，又开发了立式辊磨作为预粉磨装置，这种装置基本是立磨，但去掉了磨内的选粉装置，它的出现主要是受辊压机预粉磨的启发，并且立磨的稳定性和使用寿命上占有一定优势。

1.1.2不同粉磨系统的比较

（1）球磨机开路与闭路粉磨系统的比较

一般来说，开路流程粉碎产品的颗粒组成比较分散，而闭路流程粉碎产品的颗粒组成比较均匀。

对于生料粉磨系统来说，由于出磨生料细度的均匀性不一样，生料的易烧性也不一样，其在窑内的反应速度相差较大。

事实上，生料越细、均匀性越好，越有利于煅烧优质的水泥熟料。

因此，目前各水泥企业普遍采用闭路粉磨流程备生料。

与此同时，在确保熟料烧成质量的情况下，闭路粉磨生料的控制细度可以来制由R0.08筛余8%～10%放宽到13%～15%，球磨机产量一下就能提高15%～20%，效果十分明显。

对于水泥粉磨来说，水泥颗粒分布是水泥性能的主要决定因素之一。

目前，一般公认的水泥最佳颗粒组成为3～30μm。

其中，0～10μm的水泥颗粒早期强度高，10～30μm的水泥颗粒后期强度高。

20世纪80年代中期，国内外学者进一步提出：

水泥中3～30μm（或32μm）颗粒对强度的增长起主要作用，其颗粒分布是连续的，总量应不低于65%；16～24μm的颗粒对水泥性能尤为重要，含量越多越好；小于3μm的细颗粒易结团，不要超过10%；大于64μm的颗粒活性很小，越少越好。

以前行业内有一个共识，开路粉磨的水泥，颗粒组成范围宽，水泥颗粒中微细粉含量较多，比表面积高，早期强度高。

2008年实行《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）国家标准后，对水泥出磨的细度控制值（筛余）要求更加严格，圈流粉磨的水泥也必须要达到较高的比表面积和合理的颗粒级配。

而系统选粉机只有采用高浓度袋收尘器收集细粉，才能够实现这个目标。

如此情形下，开流粉磨的水泥早期强度高的优势已经不很明显，因此，有条件的水泥厂逐渐改用圈流粉磨的工艺流程来粉磨水泥，这样既可以避免开流粉磨的过粉磨现象，又能保证磨机的节能高产。

（2）立式磨与球磨机粉磨系统的比较

立式磨作为一种集粉碎、烘干、粉磨、分级等功能于一体，且机内自成闭路粉磨系统的高效节能粉磨设备，在新型干法水泥生产线上的应用越来越广泛。

在生料制备工艺上，立式磨的生产能力已经达到400～600t/h，从规模和数量上，已经证实：

它将取代球磨机成为大型水泥生产线的主要粉磨设备。

立式磨属于“料床粉碎”的粉磨设备，不仅能量利用率远远高于“单颗粒粉碎”的球磨机，而且烘干能力强、流程简单，允许入料粒度大，物料在磨内停留时间短，工艺参数易于调控。

从工作环境讲，立式磨的车间噪音比球磨机车间低10dB以上。

此外，它还能利用窑头窑尾的废气余热烘干生料，能耗低，效果好。

（3）辊压机联合粉磨系统与球磨机闭路粉磨系统的比较

辊压机是20世纪80年代中期发展起来的一种新型粉磨设备，它应用于水泥生产工艺过程之后，大幅度提高了磨机产量、降低了能量消耗。

物料在整个挤压粉碎过程中，被封闭在狭小的空间里，无逃离的余地，也不产生过大的运动，很少有动能或热能的转换而带来能量损失，在利用率极高的情况下将物料粉碎并压成料饼。

物料经辊压机挤压粉碎后，其易磨性得到了极大的改善，因此应用辊压机作预粉碎设备，可以使球磨机的产量和质量得到大幅度提高。

如果配合料经辊压机粉碎后，不直接进入球磨机，而是进入打散分级机（或V型分级机）进行分选，粗颗粒重新返回辊压机的稳流料仓，就要再一次被挤压粉碎。

此时，细颗粒送进球磨机粉磨，出磨物料再进入选粉机分级，细粉作为合格品，不合格的粗粉返回球磨机重新粉磨。

这样的工艺流程，被称之为辊压机联合粉磨系统。

在生产能力相同的水泥粉磨工艺流程中，辊压机联合粉磨系统与球磨机闭路粉磨系统相比，其单位产量电耗明显低于球磨机闭路粉磨系统，节能高产效果好。

1.2现有水泥粉磨技术的方案

1.2.1目前国际国内的水泥粉磨工艺设备的现有技术，都离不开三种方案。

1.开流粉磨：

主要粉磨设备是利用一台长筒管磨机，将不同硬度、不同块度的水泥混合物料同时进入磨机内进行粉磨。

这种方案的缺点是：

混合材过粉磨，比表面积随然高是混合材的超细粉磨产生的，称为假性比表面积。

水泥产品中大颗粒物料比例较大的都是水泥熟料。

混合材在水泥产品中主要是载体作用，活性度低，颗粒形状并不是越细越好，过细之后会导致产生静电、包球、吸水性大、石膏脱水、水泥砂浆漂浮物增多。

更主要的是由于混合材的过粉磨耗费了大量的电耗和时间，作了许多无用功。

水泥熟料应该磨得较细才能最大限度地发挥自身强度，开流粉磨水泥还是有一定的自身的缺陷。

不过它对比圈流粉磨工艺来说水泥颗粒级配较好一些，强度略高，节省熟料。

2.圈流粉磨：

本方案是针对在第一种方法存在出磨水泥混合材过粉磨现象，采取了圈流粉磨工艺方案，经管磨机排出的水泥粉体被输送至选粉机后被分离成一种水泥成品和另一种粗粉被送回磨机再粉磨。

这种方法克服了前者的弊病，但也带来新的问题，一方面水泥产品中20-40um的平均粒径明显增多，另一方面水泥熟料被磨成的10um以下的含量极少，水泥的颗粒级配就不合理，熟料强度没有最大限度地发挥出来。

在施工混配砂浆时和易性差，同样的熟料添加量、同样的比表面积、水泥强度略低。

同时由于选粉机的回粉量大再送回磨头，给磨机带来物料量的增多、料层加厚、流速加快、研磨时间缩短、粉磨效率下降、循环负荷的功耗增多。

最主要的缺点是投资大、施工量大、设备多、工艺复杂、维修量大、操作人员多。

3.本方案是在第一种方法的基础上在长筒管磨机前增加了预粉磨设备，30万吨以下规模多采用细破碎机，30万吨以上规模多采用滚压机方式，其粉磨方法是将各种水泥混合料同时进入预粉磨设备再输送到管磨机细磨后为水泥成品，仍然是相同于开流粉磨工艺。

虽然台时产量大幅度增加，混合材的过粉磨现象更加剧烈，仍然存在产生静电、包球、吸水性大、石膏脱水、水泥砂浆漂浮物增多。

由于混合材的过粉磨耗费了大量的电耗和时间，作了许多无用功。

水泥成品的比表面积随大，但大于30um的颗粒组成多数是水泥熟料，该磨细的没有磨细，不该磨细的磨得很细，水泥强度没有最大限度地发挥出来等诸多缺点。

第2章球磨机的改进技术

2.1正确选择粉磨研磨体及其级配

不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球（段）的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球（段）。

因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。

物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。

粉磨研磨体级配基本原则：

（1）入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。

磨机直径小，钢球平均球径也应小，一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些；

（2）开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段；（3）研磨体大小必须按一定比例配合使用，钢球的规格通常用3～5级，钢段一般用2～3级，若相邻两仓用钢球时，则前一仓的最小规格应作为后一仓的最大规格（交叉一级）；（4）各级钢球的比例可按“两头小、中间大”的原则配合，用两种钢段时，各占一半即可。

用三种钢段时，可根据具体情况适当配合；（5）在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。

2.2加强预粉碎技术的应用与采取的配套措施

以降低入磨物料粒度为主要手段，使球磨机节能高产的技术称之为预粉碎技术。

它把球磨机第一仓的粉碎工作，部分或全部由其他能量利用率高于球磨机的粉碎设备来完成，让入磨物料粒度降低到5mm以下或更小，可使磨机台时产量提高30%以上、单产电耗降低15%～20%，产品颗粒组成更加合理。

　　配套措施：

（1）选用振动筛或回转筛，对粉碎后的入磨物料采用检查筛分闭路流程，合格物料入磨，粒度过大的物料重新预粉碎；

（2）入磨粒度缩小后，第一仓研磨体平均球径也要缩小；第一仓长度要缩短，隔仓板前移；（3）磨内风速要提高，磨机通风量加大；（4）闭路粉磨系统辅助设备的生产能力要加大，系统循环负荷率要降低，选粉效率要提高。

2.3严格控制入磨物料的水分

含水量大时，容易产生糊磨现象，磨内细粉粘附在研磨体和衬板上，使粉磨效率降低为了保证磨机正常操作、配料的准确和提高磨机的产、质量。

当物料率降低，严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨机通风不良，物料难以通过，产量急剧下降，质量也引起较大的波动。

根据生产实践经验，各种物料的水分可控制在下列范围内：

石灰石<1%，粘土<2%，铁粉<8%，混合材<2%，石膏<8%，熟料<0.5%，煤<4%，综合水分控制在1.5%以内。

2.4磨机通风加强是提高磨机生产能力的主要途径

其优点有以下：

（1）减少球磨机内的过粉磨现象。

使磨内微细粉，及时地被气流带走，消除了细粉结团、糊球、糊衬板现象以及对研磨体的缓冲作用；

（2）磨内的水蒸汽能及时的排除，使隔仓板篦缝不易堵塞，减少饱磨、糊磨现象；

（3）能降低磨内温度，防止石膏脱水、出磨水泥假凝，有利于磨机正常运转和保证水泥质量；

（4）有利于车间环保和清洁生产。

第3章水泥生产粉磨系统最新工艺技术

3.1多点给料循环粉磨工艺技术

3.1.1对物料进行多点给料循环粉磨工艺流程的技术方案

（1）将易磨性较差的如熟料等单独进入到循环粗粉磨机进行预粉磨，该磨机由于它自身的特殊粉磨特性，磨机自身能够将粗粉返回到磨前进行循环粉磨，使熟料等较硬物料被粉磨后出料粒度均匀，细度稳定，为进一步细磨奠定了良好的基础。

（2）对易磨性较好的混合材料和循环粗粉磨机出磨粉状熟料，一起进入到下一台双位进料微粉管磨机的一仓进行细粉磨。

（3）混合材种类中的象粉煤灰、石膏粉、矿渣超细粉、及粗粉磨机除尘器收下的细粉由于不能完全达到水泥成品的细度，将其进入双位进料微粉磨机的二仓继续研磨，同时也起到混合、搅拌均匀之目的。

3.1.2多点给料循环粉磨工艺的优点

通过对不同硬度、不同粒度的物料在粉磨时采取了多点的给料方式进入磨机进行粉磨之后，使难磨的物料磨的时间长，容易磨细的物料在磨机里粉磨的时间短，使其达到各种物料经过粉磨之后达到粒径比较接近，水泥成品粒径分布更加合理、水泥成品中30um-800um的颗粒中水泥熟料的含量明显减少，水泥强度增高，熟料掺加量减少5%-10%以上。

此工艺流程设计新颖合理。

克服了现有粉磨生产工艺存在的多种物料一同直接进入磨机前仓共同粉磨时出现的过粉磨现象。

多点给料、循环粉磨的新型粉磨工艺，其突出特点是取代了采用选粉机的圈流粉磨工艺，减少循环负荷所用电耗，工艺布置简单，土建施工费用低，节省工程投资，电力配套功率小，吨水泥电力消耗低，水泥台时产量高高，水泥熟料消耗小，水泥产品成本低，水泥比表面积高颗粒分布合理，提高设备运转率，减少设备维修量等诸多优点。

具体说明如下；

（1）节省投资，可以节省购买辊压机这样的大投资设备，或采用圈流粉磨是需要购买选粉机等设备。

过去采用选粉机的圈流粉磨工艺，主要是减少混合物料的过粉磨现象，当采用多点给料、循环粉磨的新型粉磨工艺设备之后，在粉磨设备本身上已经解决了过粉磨现象，因此设备工艺布置上完全可以取消选粉机及其辅助设备。

工艺布置简单，土建施工费用低，循环粗粉磨机，由于配套的电机功率小，产品单位售价低。

采用多点给料循环粉磨工艺可以设计为一条生产线，具有设备少、工艺简单、操作人员少，投资略高于双线设计方案。

易可实施二条生产线并联作业的生产系统，其优点是32.5级和42.5级两标号水泥时可以同时生产，一种标号水泥用量大时可以两条线同时生产。

在投资上除比其他粉磨工艺节省大量投资外，还比采用一条生产线的投资要低。

年产100万吨生产线，设计生产线时的总投资在3000万元左右即可达到投产目的，可节省投资3000万元余元。

（2）电力配套功率小、吨水泥电量消耗低。

第一方面是，在工艺布置上取消选粉机及其辅助设备之后，即减少了许多设备同时也减少了设备本身所用的电机功率消耗。

众所周知选粉机及其辅助设备的本身不会对物料起到粉碎粉磨作用，当微粉管磨机设备本身已经解决了过粉磨现象之后，它是不需要增加电机功率，就可以达到减少混合物料的过粉磨现象。

因此在水泥粉磨生产过程中电机功率消耗也会大幅度降低。

第二方面是，由于预粉磨系统采用了循环型粗粉磨机，取代了辊压机的设备配置，或磨机前面的熟料破碎设备，配套电机功率减掉了800KW，哪么在工厂配电计划上5000KW左右就能满足要求。

第三方面是，循环粉磨粗粉磨机和双位进料微粉管磨机，都采用了滚动轴承技术、磨机内部结构都采用了双“U”型研磨结构，提高了对物料的研磨效率，大幅度提高了磨机台时产量高。

通过上述等多方面技术措施之后，在水泥产品的吨电耗上可由35降至26-30度电左右。

每吨水泥可节省5-10度电，年产60万吨水泥生产线，全年可节省电费400余万元。

（3）台时产量高。

老式开流粉磨工艺存在产品比表面积高，但是产量低，原因时是由于不同硬度的原料和粗细不均的原料同时进、同时出，产生的水泥物料颗粒粗细不均合格率低、为了保证细度必须压低产量。

另外一种老工艺为了解决物料的过粉磨现象，在磨机外部增设了选粉分级设备，磨机的循环粉磨负荷加大很多，磨机筒体内的物理量增多，严重的影响了粉磨效率。

水泥成品比表面积低强度差。

例如年产60万吨32.5级水泥，当采用多点给料区别粉磨的工艺之后，可分别采用双位进料循环粉磨3.5x14m磨机一台。

或者Φ3.2×14m磨机加磨前循环粉磨粗粉磨机各一台，比老工艺的电机功率比台时产量都会提高了25%左右，系统台时产量由原设计的70T提高到80-90，两个系列台时产量达到160T-180T。

（4）水泥熟料消耗小，水泥产品成本低。

第一方面是，老式圈流粉磨工艺设计，在磨机外部增设了选粉分级设备，这样虽然减少了物料的过粉磨现象产量有所提高，但是，水泥产品的比表面积下降，5—10um的熟料颗粒明显减少，水泥强度降低，为了达到水泥强度标号，哪么就需要增加水泥熟料的添加量。

当采用了新型的粉磨工艺中，实施了多点给料循环粉磨的生产工艺和设备，水泥产品细度的合格率大幅度提高，最大限度的激发了水泥熟料可发挥的强度，因此水泥产品的强度有所提高，在同等水泥使用强度的标准下，水泥熟料的掺加量可以减少，混合材料掺加量可以增加，原料的生产成本可以减少，利润率也会提高。

（5）提高设备运转率，减少设备维修量。

主体磨机采用滚动轴承之后，还会克服老式磨机滑动轴承缺油、断水、瓦升温就停产的事故发生，循环粉磨粗粉磨机取代破碎机或辊压机设备之后，克服了破碎机经常更换錘头的弊病。

也克服了当辊压机的棍皮磨损后物料变粗、维修量增加、运转率下降的缺点。

而采用新技术的循环粗粉磨机之后，只需定期添加研磨体即可，平时几乎没有维修量，这些设备的选用会大幅度的提高设备运转率。

3.1.3多点给料循环粉磨技术的发展

在水泥生产的粉磨系统采用了以多点给料循环粉磨为主体的新粉磨工艺，取代了半个世纪以来不断小改小革的开流粉磨工艺和带选粉机的圈流粉磨工艺。

新的粉磨工艺，主要是采用了具有国家专利权技术的的粉磨设备。

其中之一是LMGU循环粉磨、双位进料微粉管磨机，取代了现有的老式管磨机。

其中之二是循环粉磨粗粉磨机取代了现有的各种粗、细破碎机、球破机和辊压机。

这种粉磨工艺设备的粉磨效果，即保留了开流粉磨水泥颗粒比表面积高的优点，又具备了圈流粉磨工艺产量高、电耗低的双重优点。

即克服了开流粉磨工艺存在的混合材过粉磨现象，又解决了圈流粉磨工艺投资大、设备多、循环负荷大、维修困难等诸多缺点。

该技术还可应用在现有使用的老式粉磨工艺和老式磨机的技术改造上，同样达到良好效果。

相信我们水泥企业采用此项技术之后，必将会带来低投资、高产出、大效益

3.2球磨机磨内筛分专利技术改造在水泥粉磨中的应用

3.2.1球磨机磨内筛分专利技术

普通高细磨的水泥工业需要粉磨大量的矿物质原料。

如何降低粉碎能耗，提高产量和质量，使粉磨过程最优化，一直是水泥行业科研人员的努力方向。

普通管磨机粉磨水泥时，一是当产品的比表面积超过400m2/kg时，就会产生糊段和结块现象，但采用小规格的研磨体，由于单位重量的个数多，比表面积大，单位时间内冲击研磨物料的次数多，水泥粒度分布曲线陡、强度高，粉磨高细水泥亦不会发生水泥凝聚和结块现象；二是由于物料在磨机内各个部位不同粒径的物料混杂在一起不利于用不同的研磨体进行破碎或研磨，从而造成能耗高、产量低。

近年来对管磨机进行磨内筛分技术改造（亦称高产高细磨内改造技术）由于其不增加设备动力，只是对磨机内部结构进行改造。

可以达到提高产量，降低电耗，提高成品比表面积的目的。

同时由于投入少，技术改造时间短，所以很受欢迎。

XCM磨内筛分技术改造其原理是在普通管磨机内设置筛分装置取代原有的隔仓装置，对前仓物料进行强制筛分，拦截大