成渝高速大桥施组.docx

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成渝高速大桥施组

1.编制依据及原则

1.1编制依据

1.1.1归连铁路C标段成渝高速大桥施工合同及其相关文件;

1.1.2归连铁路C标段成渝高速大桥施工设计文件和图纸；

1.1.3适用的铁道部颁发的规范和规定；

1.1.4我单位对施工现场、地材地料的详细调查资料。

1.2编制原则

1.2.1节约资源和可持续发展的原则

贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计、少占土地、保护农田；搞好环境保护、水土保持和地质灾害防治工作；支持矿床保护、文物保护、景点保护；维持既有交通秩序；节约木材。

1.2.2符合性原则

做到既满足建设工期和工程质量标准，又符合施工安全的要求。

1.2.3科学、经济、合理的原则

运用系统工程、统筹分配各专业工程的工期，搞好专业衔接；合理安排施工顺序，组织均衡、持续生产；以关键线路为中心，建立科学模型进行工期、资源优化；管理目标明确，指标量化、措施具体、针对性强。

1.2.4引进、创新、发展的原则

积极采用、研发旨在提高工程技术和施工装备水平、保证施工安全和工程质量、加快施工进度、降低工程成本的新技术、新材料、新工艺、新设备。

2.编制范围

归连铁路C标段成渝高速大桥，施工里程D1K6+925.5～D1K6+995.35，长度344.6m。

3.工程概况

3.1工程简介

成渝高速大桥中心里程为D1K6+925.5，起讫里程为D1K6+650.75～D1K6+995.35，桥梁全长为344.6m，孔跨结构为：

3×24m+7×32m。

本桥基础采用钻孔桩基础，基础桩径为125cm及150cm，最小桩长10m，最大桩长22m。

桥墩采用圆形实体桥墩和圆形空心桥墩，最小墩高15.5m，最大墩高60.0m。

3.2主要工程数量

主要工程数量：

主要工程数量详见“表3-1”。

3.3控制工期的主要措施

成渝高速大桥是本标段施工工期控制的重点工程，该工点的是否能按期完成直接影响本标段架梁。

（1）安排专业队伍，配备熟练的操作工及经验丰富、责任心强的领工员。

以配备先进技术装备为基础，以技术培训和操作演练为主要手段，以提高熟练程度和工作质量为目标，将先进技术与熟练操作紧密结合，将丰富经验与学习紧密联系，全面提高工作水平。

（2）加强桥梁施工的技术力量，在桥梁技术组指导的基础上，现场成立QC攻关小组解决随时出现的技术难题。

（3）加强组织管理，选派专业对口、经验丰富的管理人员负责本桥工程的施工管理。

上足机械设备，配足人力、物力、财力等各项生产要素。

（4）确定合理有效、切合实际的施工方案，并合理安排工序。

（5）针对特殊地质、特殊结构、事故易发点，组织专家组制定技术、质量、安全应急预案，配备应急设备、器材，保证各种条件下施工组织的正常有序。

（6）成立专门机构，加强与公路交通、通讯、电力、供水、环保水保、水利等部门的沟通，创造和谐宽松的施工环境

4.施工组织安排

4.1工期目标

计划开工日期为2008年10月15日，竣工日期2009年7月15日。

4.2安全目标

4.2.1无重大施工安全事故；

4.2.2无重大道路交通责任事故；

4.2.3无重大火灾、爆炸事故；

4.3成本目标

精心组织、统筹兼顾、优化资源配置、确保成本目标得以实现。

4.4环境保护目标

所有活动符合国家和所在地环境保护法律、法规要求，把工程施工对环境的不利影响减至最低限度，确保铁路沿线景观不受破坏，地表水和地下水质不受污染，植被有效保护，水土保持，做到环保设施与工程建设三同时。

坚持做到“少破环、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环境保护和水土保持监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，教育培训率100%，贯彻执行率和覆盖率达100%。

具体做到边坡防护绿色化；造地复垦良田化；生活垃圾无害化；运输环境人文化。

4.5施工组织

4.6施工平面布置图

根据沿线交通、场地及工程实际，进行施工平面布置，施工组织平面布置图详见“附图4-1”。

4.7材料场

根据外来材料供应计划，拟在渔溪镇设立一个材料供应站，负责装卸、收发作业、仓储和向工地运送业务。

4.8混凝土拌合站

5.成渝高速大桥施工方案、施工方法

5.1施工方案

5.1.1钻孔桩施工方案

陆域段整平场地后原位施钻，靠近河岸和浅水区（施工水深小于2m）基础采用筑岛围堰，深水区基础采用搭设钢管桩平台作为钻孔平台，拉森Ⅲ型钢板桩围堰施工。

钢护筒、钻机就位后进行钻孔作业。

柱桩以冲击钻成孔，摩擦桩以回旋钻成孔；采用泥浆护壁，机械正反循环钻进；钢筋笼集中分节制作，孔口吊装接长；导管法灌注水下混凝土成桩。

桩基按照设计要求进行检测，有超声波检测要求的桩基在浇筑砼前安装超声波检测管。

5.1.2明挖基础和承台施工方案

旱地无水3m内放坡开挖，3～6m或地下水位较高地段加挡土板防护，位于公路边桥墩采用钢轨、木板防护，人工绑扎钢筋、支立模板，泵送灌注砼。

有水或水塘地段采用围堰筑岛，机械抽水，灌注混凝土。

深水桩承台采用拉森Ⅲ型钢板桩围堰施工。

5.1.3墩台身施工方案

本桥除1号墩高（15.5米）小于20米，1号实体墩采用大块整体钢模一次立模，整体浇注混凝土；空心墩台采用定制钢模分段施工，分段高度6～8m，塔吊、汽车吊配合立模，泵送砼浇注。

本桥各分部、分项工程施工方案详见表5-1。

表5-1桥梁各分部、分项工程施工方案表

序号

结构部位

结构类型

施工方案

主要机械设备

1

桥梁基础

明挖扩大基础

采用挖掘机配合人工开挖、清理基坑，人工整修边坡，基坑岩石采用松动控制爆破，采用风镐进行基坑修整，边坡采取防护措施，防止边坡坍塌，保证施工安全。

挖掘机、自卸汽车、风枪、内燃空压机、风镐等。

3

钻孔灌筑桩基础

土质及软岩地段桩基采用回旋钻机成孔，硬岩地段桩基采用冲击钻机成孔。

钢筋笼现场集中制作，吊车吊装；混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌筑水下混凝土。

陆上桩施工时打设钢护筒；浅水区桩施工时，进行草袋围堰，并设钢护筒。

深水区采用栈桥加平台施工。

回旋钻机、冲击钻机、

4

承台

陆上承台采用机械配合人工开挖、清底，大功率水泵在承台开挖时抽水，大块钢模板浇筑混凝土。

浅水中承台采用草袋围堰、筑岛将水中施工变为陆上施工。

深水中承台采用拉森Ⅲ型钢板桩围堰施工。

5

墩台身

园端形实体墩、园端形空心墩、矩形台

本标段墩墩高小于20m，实体墩采用大块钢模板一次整体浇筑成型，空心墩空心部分每次浇筑高度６～8m。

混凝土输送车运输，泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。

墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。

砼输送车、砼输送泵

5.2施工方法

5.2.1明挖基础施工

⑴测量放线

用全站仪放出基坑平面位置的控制点，用灰线画出基坑的实际形状。

⑵基坑开挖及防护

基坑开挖采用机械施工人工配合，开挖根据设计基础大小、放坡宽度和基底预留工作面的宽度来进行。

边坡坡度按照规范及现场地质情况确定。

在基坑开挖线1.5m以外开挖临时排水沟，顶面做成4%反坡，疏导水流，防止地表水浸入基坑。

基坑边缘预留护道宽度不小于1m。

基坑底四周设置排水沟和集水井及时排除积水，保证基坑干燥。

为防止基坑塌坍，基坑开挖过程中根据地质和实际情况设立型钢、木挡板防护，加固形式见图5-2-1。

图5-2-1基坑开挖防护示意图

基坑开挖须连续施工，机械开挖至基底面时，预留30cm人工清底，以免扰动原地基。

石质基坑无法直接开挖时，采用浅孔控制爆破松动，机械开挖，人工配合清理出碴。

⑶基底检验

基坑开挖完成后，对天然基底进行检验，合格后方可进行基础施工。

基底检验的内容为：

基底平面位置、尺寸和基底标高；基底地质均匀性、稳定性，承载力是否符合设计要求。

⑷基底处理

基底地质情况与设计相符时，将表面松裂碎石块清除并清理平整、冲洗干净。

基底地质情况与设计不符时，则检验判定地基承载力能否满足设计和保证墩台的稳定，当不能满足要求时，与业主、设计、监理人员协商确定处理方法。

⑸基础钢筋绑扎

钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的砂浆垫块，以确保保护层厚度满足要求。

钢筋绑扎按顺序进行，自下向上，从内而外，逐根安装到位，避免混乱。

若采用点焊固定时，不得烧伤主筋。

安装成型的钢筋笼应做到整体性好，尺寸、位置、高程符合验收标准。

同时应避免施工过程中踩踏钢筋。

⑹基础砼浇筑

基础模板采用组合钢模板现场拼装，支撑牢固、稳定，砼浇筑前，请监理工程师进行基础钢筋和模板检验，并进行隐蔽工程的签证认可。

混凝土由输送车自拌合站运送至浇注地点。

根据具体条件采用流槽入模或泵送入模，人工分层摊铺，机械振捣密实，按每次浇筑砼的数量由试验员做好砼试件。

⑺基坑回填

砼拆模后，报请监理工程师检查验收合格后，按照设计要求材料回填基坑，确保基坑回填密实。

明挖扩大基础施工工艺见图5-2-2。

5.2.2钻孔桩施工

钻孔灌注桩施工安排的原则主要是根据钻孔桩的数量、工期要求和阶段工期的要求，以及所投入的钻机数量、水文地质、专业化队伍的配置等综合考虑。

根据地质情况，本标段钻孔桩钻机主要采用以回旋钻机和冲击钻机。

钻孔前应对设计没有进行地质勘探的桩位进行补充勘探，钻孔完成后采用钻孔灌注桩测定仪对沉碴厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格后，进入下道工序。

混凝土统一采用集中拌和站搅拌，混凝土运输车水平运输，采用导管法水下灌注混凝土的方法。

5.2.2.1陆上钻孔桩施工

陆上桩基将场地平整完成后，填筑钻孔平台并将其压实，按照测量确定的位置埋设护筒，护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定。

钢筋笼集中制作，现场吊装。

混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌注水下混凝土。

（1）施工准备

采用机械将施工场地整平压实，测量放线确定桩位，人工埋设钢护筒。

使用回旋钻时护筒内径比桩径大20cm，使用冲击钻时护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度须符合下列规定：

黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

（2）护壁泥浆

选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。

根据地层情况及时调整泥浆性能。

采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保泥浆和成孔质量，并加快成桩速度。

（3）回旋钻成孔

钻机就位前，对钻孔各项工作再次进行检查，确保各项工作正常。

钻机就位后，将钻杆中心准确对准孔位中心，保证底座和顶端平稳，钻进中不产生位移或沉陷。

开孔前，由质检工程师检查验收合格后，才可开孔钻进。

开始钻孔时应稍提钻具，以正循环方式在护筒内造浆（制浆前应先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，提高泥浆质量），并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。

若无法形成较理想的泥浆时，加入膨润土或优质粘土进行搅拌造浆，待泥浆性能符合要求后方可钻进。

钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面20～50cm，并开动砂石（泥浆）泵，使冲洗液循环2～3min，然后开动钻机。

钻进过程采用反循环钻进，慢慢将钻头放至孔底。

轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速，特别是钻孔深度达到护筒埋置以下后，钻速适当减慢以防塌孔。

正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。

操作时应精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，减少钻杆水龙头晃动。

在砂砾层钻进时，易引起钻具跳动、蹩车、蹩泵、钻孔偏斜等现象，故操作时应特别注意，控制给进，加大泵量，降低转速。

加接钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环3～5min后再加接钻杆。

钻进过程中要及时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

另外须随时注意护筒口泥浆面高度，发现有漏浆情况出现时，须及时报告，查明原因，并及时补水入护筒。

为了使泥浆得到充分利用，泥浆循环系统充分发挥钢护筒的作用。

钢护筒埋设结束后，在护筒顶向下约1m处开一圆孔，用300mm的钢管将各桩的护筒串联起来，用作泥浆池和沉淀箱，泥浆经钻头吸入钻杆后，沿钻杆内腔水龙头，经泥浆浆渣分离系统后，流回至其它的护筒内，再经连通的钢护筒逐级沉淀，最后流回原孔内，形成一个完整的循环系统。

所有多余泥浆通过DX-250型泥浆净化器处理，钻渣和废浆外运至指定位置，以免造成环境污染。

钻进中控制水头高度，并经常测定泥浆性能，保持一定的比重、粘度和含砂率，否则进行更换或补浆。

根据铁路施工要求，泥浆比重一般不超过1.2，当沉淀池中的沉渣较多时，及时外运，以保证泥浆性能符合要求和泥浆循环系统畅通。

钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用孔径仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。

（4）冲击钻成孔

钻机就位，泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。

开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。

钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。

在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔弯孔。

钻孔作业分班连续进行。

钻进中根据钻进速度及钻碴情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。

泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻碴用汽车运至指定位置堆放。

（5）清孔

钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

旋转钻机清孔采用泥浆置换法，冲击钻机清孔采用掏碴筒。

清孔须达到符合设计及规范要求，即：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。

严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。

浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇注水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。

（6）验孔

采用验孔设备检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉碴厚度，达到要求监理工程师签证后方可进入下道工序。

（7）钢筋笼制作、安装

钢筋笼主筋接头双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。

钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用圆形C30水泥砂浆垫块，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。

使用汽车吊吊装，接长安装钢筋笼，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。

（8）安装导管

试拼、检验、安放导管。

利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度。

（9）灌注水下混凝土

灌注水下混凝土前，用射风枪冲射孔底3～5min，将孔底沉淀物翻动上浮，射风的压力比孔底压力大0.05MPa，最大限度地减小沉渣厚度。

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m。

足够的冲击能量能把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。

在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在2～6m之间。

考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。

（10）泥浆清理

为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。

（11）质量检测

钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无破损检测。

按设计要求在钢筋笼安装时预埋超声波检测管，成桩后进行超声波检测。

对质量有问题的桩，钻芯取样进行鉴定检验。

钻孔桩基础施工工艺见图5-2-3。

5.2.2.2浅水区钻孔桩施工方法

位于河岸或浅水区的桩基，由于水量小、流速低等特点，基础施工采用草袋围堰、筑岛钻孔进行施工。

护筒根据钻机选型确定护筒的直径，并将其打入河床面以下，穿透河床表面的松散覆盖层。

水中筑岛时护筒埋入河床面以下1m，水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层，并有导向设备控制护筒位置。

其余方法和工艺同前陆上桩施工所述。

5.2.2.3深水钻孔桩施工

本桥6#、7#墩位于深水中，按深水墩施工。

深水钻孔桩施工采用栈桥加钻孔平台的方法施工。

施工时在栈桥上搭设水上平台，利用此水上平台精确定位下沉深水桩基的钢护筒，在深水区搭设作业平台，钻机用栈桥进入平台施工。

利用相邻钢护筒上部空间做泥浆沉淀池，并形成泥浆循环系统。

钢筋笼由加工车间制作，通过栈桥运至现场，汽车吊下放钢筋笼，桩基混凝土采用导管法灌注。

桩基混凝土由附近的拌和站供应，输送车运输到位，混凝土输送泵泵送至孔口漏斗。

（1）水中施工栈桥

拟在6#、7#墩搭设长约15m的施工栈桥。

施工栈桥净宽7.5m，顶面高程取洪水位加2m。

施工栈桥为钢便桥，基础采用Φ550钢管桩，每个墩6根（双排），跨度20m，在支墩处进

图5-2-3钻孔桩施工工艺流程图

行铰接；上部采用型钢和军用梁拼装，下横梁采用I40，上横梁采用I25，纵梁采用单层6片军用梁，桥面采用平铺8mm钢板于横梁上。

从岸边开始插打栈桥钢管桩，每打完3根桩后进行横向联接，然后安装工字钢、军用梁、桥面及栏杆等。

钢管桩使用打桩锤进行施工。

沉桩设备:

锤击沉桩的主要设备有桩锤、桩架及动力装置三部分。

冲击锤的选择，原则上重锤低击，桩架在沉桩施工中承担吊锤、吊桩、插桩、吊插射水管基桩在下沉过程中的导向作用等，拟采用钢桩架，其他设备中主要由桩帽送桩，桩帽主要承受冲击、保护桩顶，在沉桩时能保证锤击力作用与桩轴线而不偏心，故要求构造坚固，垫木易于拆换和整修。

施工要点：

沉桩前对桩架、桩锤、动力机械等主要设备部件进行检查，开锤前应再次检查桩锤或送桩与桩的中轴线是否一致；锤击成桩开始时，严格控制各种桩锤的功能；沉桩时，如遇到质量和安全问题时，应立即停止锤击，查明原因，采取措施后方可继续施工。

锤击沉桩的停锤控制标准:

沉桩到设计标高后，根据贯入深度变化对照地质资料，确认桩尖已沉入该土层，贯入度达到控制贯入度；当贯入度已达到控制贯入度，当桩尖标高未达到设计标高时，应继续锤入0.1m左右（或锤击30～50次）如无异常变化即可停锤。

（2）钢护筒制作

本桥地质情况主要以粉质黏土及粉砂岩组成，护筒直径大小直接影响护筒稳定，故钢护筒直径定为1.50m及1.75m，比设计桩径大0.25m，用δ＝16mm钢板在现场加工场用油压卷板机卷制成型，板缝进行焊接，并根据所需长度进行拼接。

制作时为防止变形，在护筒内作十字钢撑。

每节护筒长2.0m，为保证护筒在锤击时不致变形，在每节护筒上边缘帮焊20cm宽、δ＝20mm钢板的钢带。

（3）钢护筒和钢管桩定位下沉

钻孔平台基础利用钢护筒作为支撑，为保证钻孔平台的稳定，在承台尺寸范围外插打一排钢管桩，钢管桩管径550mm。

钢护筒和钢管桩利用栈桥运输至墩位处，利用全站仪定位并插打钢管桩和护筒。

施工时先利用汽车吊将承台外一圈φ550钢管桩下沉到设计深度。

利用钢管桩定位导向架，再精确下沉钢护筒。

（4）φ550钢管桩定位下沉

在钢管桩下沉前，先测定桩位并用浮标显示。

选用一根钢管桩作定位桩，先行振入，然后以此桩作为其他各桩定位的依据。

钢管桩桩帽处理：

因桩壁厚仅10mm，顶部受锤击时，桩头易损坏，必须对桩头进行加固处理。

处理方法是在桩下端内部加焊厚10mm的底横隔板，距桩顶高度等于桩径；并在桩顶面加焊厚20mm的顶盖板。

并在盖板上现浇C40混凝土填实。

钢管桩沉入：

沉入顺序以汽车吊移动方便为准。

第一根定位桩在栈桥上用2台经纬仪定位，以汽车吊吊钩中心为准下沉，其他钢管桩可利用已沉入的桩上面支出钢管作工作台进行施工。

施工时应注意：

在钢管桩上安装振动锤后，其顶部要用4根缆风索固定，控制钢管桩的倾斜。

缆风索可锚定在栈桥或已沉入的钢管桩上。

如发现钢管桩倾斜时，应停机以链滑车收紧反方向的缆风索后再振沉。

当钢管桩振沉到工作台高度时应停振，接长（栓接或焊接）钢管，再振，直到设计位置。

一个支架平台的钢管桩宜连续一次施工。

（5）钢护筒定位下沉

为保证钢护筒的安装精度，利用导向架对钢护筒进行准确定位，其平面、水平位置要确保准确。

导向架的作用是控制并引导护筒在桩孔的正确位置竖直地沉入河床，导向架一般用型钢或小钢轨制成。

平面中间为圆孔或方孔，四周为框架，立面每节长3～5m，两端设法兰盘可接长。

最下面一节底端不设法兰盘，可加压或锤击沉入河床中。

框架应具有一定的刚度，以保证吊装或下沉时不变形。

导向架可一个护筒单独设一个，也可将一个桥墩2或3根桩孔的导向架用型钢连接成一个整体。

导向架由6kg/m的小钢轨焊成轨束立柱，立柱长度以水深、入土深度和水面到工作台的距离而定。

外围用角钢制成导向环由上到下箍在立柱外面，与轨束接触处予以焊牢，如图5-2-4所示。

圆环上下共4道左右，视立柱长度而定。

轨束6组，最下面的一道圆环距轨束下端约1.5～2.0m。

导向架的内径应较护筒外径大5cm～8cm。

下沉时将导向架吊装在工作平台的方孔上，对好中心，垂直下落于河底，然

后用加压或锤击使它沉至稳定的深度。

导向架顶端应低于平台。

4个导向架就位后，用φ6圆钢筋将导向架联成整体，并固定在支撑架上，偏差不得大于5cm。

导向架在岸上制作，通过施工便桥运至墩位处，起重机下放精确定位与相邻钢管桩联接固定好，然后开始下沉钢护筒。

将制作好的钢护筒运至拼装现场，分节吊装按需要的长度拼接，利用吊机悬挂160t振动锤进行振动下沉，直至钢护筒达到稳固为止。

为防止振坏护筒并使之充分受力，用5cm厚钢板加工成圆形桩帽盖在护筒顶，振动锤安放在桩帽上。

吊插完毕后，逐根检查其位置的准确性，若位置错位、偏斜较大，超出规范要求时应重新进行。

钢护筒顶面与钻孔作业平台齐平。

（6）钻孔施工平台搭设

钢管桩和钢护筒精确下沉到位后用工字钢将钢管桩进行横向联接，在钢护筒周边上，设置一个三角形钢牛腿，最后在横向联接和钢牛腿上安装I40ａ工字钢纵梁和贝雷梁作横梁，从而形成工作平台。

施工时应注意钢管桩稳定。

当平台距水面较高和水流速度较大时，钢管桩和钢护筒要增设横梁并在水流方向焊接剪刀撑，形成框架体系以保证稳定和安全。

钻机就位前，对钻孔各项工作再次进行检查，确保各项工作正常。

其余方法和工艺同前陆上钻孔桩施工所述。

钻孔平台示意见图5-2-5。

图5-2-5钻孔平台示意图

5.3承台施工

5.3.1陆上承台施工

⑴基坑开挖

采用机械放坡开挖，人工配合清理，并备用大功率水泵在基坑开挖时抽水；对于靠近公路的承台，在基坑开挖时可根据情况采用钢轨、Ф1.25m挖孔桩、钢筋混凝土套箱等进行基坑防护，保证施工安全。

⑵承台钢筋砼施工

人工用风镐凿除桩头，使基桩顶部露出新鲜混凝土面，桩基埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度须满足设计要求。

桩基检测合格后，承台用砂浆抹面或浇灌混凝土垫层，立模绑扎钢筋。

将承台的主筋与伸入承台的桩基钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装特制的塑料垫块，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。

侧模采用大块钢模，模板安装前后，在模板上均匀涂刷脱模剂。