化清槽及钢结构制作安装施工方案.docx
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化清槽及钢结构制作安装施工方案
中铝河南分公司
氧化铝节能减排升级改造化清槽及附属钢结构
制作安装
施工方案
河南荣信达建筑工程有限公司
2014年7月15日
目录
一、工程概况
二、制造、检验与验收引用标准
三、施工场地布置及机械设备等配置
四、制作工艺
五、安装工艺
六、搬运、贮存和防护
七、质量保证措施
八、吊装方案
九、施工组织：
十、工期
十一、安全及质量注意事项
十二、冬雨季施工措施
一、工程概况：
工程内容：
制作安装2台Φ14*16m化清槽及附属钢平台等钢结构。
工期紧任务重需要边制作边安装，分制作和安装二个场地进行施工，槽壁板，底板、顶盖等在预制现场进行单片下料，刨边，卷制成形散片远至现场，组装安装；钢平台，人孔（检修孔），接管等在预制场内组装成部件，运至现场安装。
二、制造、检验与验收引用标准：
1、GB985—88气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸。
2、GB986—88埋弧焊缝坡口的基本形式和尺寸。
3、GB/个1804—92一般公差，线性尺寸的未注公式。
4、JB4708—92钢制压力容器焊接工艺评定。
5、JB/个—92钢制压力容器焊接规程。
6、JB4730—94压力容器无损检测。
7、JB/T4735—1997钢制焊接常压容器。
8、GB50205—2001钢结构工程施工及验收规范。
9、YSJ412—92轻金属冶炼机械设备安装工程及验收规范。
三、施工场地布置及机械设备等配置：
施工场地的布置：
分制作和安装二个场地。
1、制作场地：
宜选在安装现场附近，面积20×80=1600M2，设置平台及施工所需设备。
制作场地设备配置表
序号
名称
规格
数量
备注
1
龙门吊
10t
1
2
半自动切割器
3
3
氧乙炔切割器
8
4
刨边机
12M
1
5
交直流两用电焊机
WS—400B
6
6
埋弧自动焊
MZ—100
3
7
CO2焊机
YD—350KR
8
8
空压机
0.6m3
1
9
焊条烘烤箱
1
10
角向磨光机
6
2、安装场地：
使用25t汽车吊进行吊装，布置安装所需设备。
安装场地设备配置表
序号
名称
规格
数量
备注
1
汽车吊
25t
2
2
交直流电焊机
WS-400B
8
3
空压机
0.6m3
1
4
CO2焊机
YD-350KR
12
5
焊条烘烤箱
1
6
半自动氧乙炔切割器
3
7
氧乙炔切割器
9
8
角向磨光机
12
9
运输汽车
10t
1
10
抱杆
6m
13
11
电动倒链
10t
12
四、制作工艺：
1、工艺流程：
（1）槽顶板：
下料→平整→刨边→散片出厂
（2）槽底板：
下料→平整→刨边→散片出厂
（3）槽壁板：
下料→刨边→成形→散片出厂
（4）平台组件：
下料→组装→焊接→部件出厂
2、方法和步骤、及技术要求
（1）下料前应按钢材证明书核对并逐张（件）进行外观检查，表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷；槽壁用钢板，当厚度δ≥22mm时，应按JB4730进行超声检测，质量等级应符合Ⅲ级要求，检查数量按钢板张数的20%进行抽查，发现有不合格者，应逐张检查。
（2）下料时要留出足够的焊接收缩余量及刨边余量，每圈槽壁板由多张组成，应在其中一张上加数50mm的余量。
槽壁数，底板中幅板的尺寸允许偏差见表5底板弓形板的尺寸允许偏差见表6，其余按GB/个1804规定的C级要求。
组装时法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。
（4）成形：
槽壁板的成形采用卷板机卷制；底锥、拱顶板的成形宜用专用模具在500时油压机上冷压成形。
槽壁板卷制成形应立置在平台上检查，垂直方向上用直线样板检查其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查其间隙不得大于4mm；拱顶板成形后用弧形后用弧形样板检查其间隙不得大于10mm。
检验标准1单位：
mm
测量部位
环向对接
环向搭接
板长AB
CD≥10000
板长AB
CD<10000
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
±2
长度AB、CD
±2
±1.5
±1.5
对角线|AD-BC|
≤3
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
≤3
检验标准2单位：
mm
测量部位
允许偏差
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差|AD—BC|
≤3
（5）钢平台组装与焊接：
各种规格型钢下料组对焊接成平台组件。
（6）进、出料管与支承板，挡板分2~3段组装焊接后出厂。
（7）搅拌装置由外方供货。
（8）补充：
角钢圈采用卷板机分段卷制成形，成形后用火焰进行矫正，矫正后的每段角钢圈应用样板检查弧度间隙≤1mm，不垂直度（△C）
3、关键控制点：
（1）下料尺寸的控制。
（2）槽壁板，角钢圆弧度成形控制。
（3）钢平台等构件外形及接质量控制。
五、安装工艺：
1、安装的顺序：
设备基础的复检—→底板铺设拼焊—→弓形边缘板焊缝检测—→底板焊缝真空严密性试验—→地脚螺栓埋设—→顶盖安装（包括角钢圈）—→各段节筒体安装—→接管、人孔、检修门、进、出槽的安装—→焊缝检测—→热处理—→搅拌装置安装—→盛水试验—→总检验收。
2、方法、步骤及技术要求：
（1）安装前，必须对基础表面尺寸进行检查，合格后方可开始安装。
基础中心座标偏差不应大于20mm，标高偏差不得大于20mm。
顶面水平度要求：
a、环墙式基础，上表面任意10m弧长上不得超过±3.5mm，在整个圆周上以平均标高计算不超过±6.5。
b、护坡式基础，上表面任意3m弧长上不应超过±3.0mm,在整个圆周上以平均标高计算不超过±12mm。
（2）分解槽底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底块边缘50mm范围内不刷。
（3）底板采用带垫板的对接接头时，对接接头应完全焊透，表面应平整。
垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。
接头间隙为7±1mm。
（4）中幅板采用搭接接头时，搭接宽度允许偏差为±5mm。
（5）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角焊接接头。
（6）槽壁板组装：
1）槽壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外形复验，合格后方可组装。
需要校证时，应防止出现锤痕，单节筒体及大段节筒节组装在组装平台上进行，单节筒体纵缝焊接应留出一道纵缝（留50mm余量）不焊待其他焊缝焊完后，用盘尺量出周长，用半自动切割多余部分后开好坡口再进行最后一道纵缝的组装焊接，以确保筒体的直径正确。
2）对接的壁板组装应符合下列规定：
A底圈壁板：
a、相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2mm。
在整个圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6mm；
b、壁板的铅垂度允许偏差，不应大于3mm；
c、组装焊接后，在底圈板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差±19mm。
d铅垂度偏差：
不应大于该圈壁板高度的0.3%。
e壁板组装，内表面应平齐，错边量应符合下列规定；
纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。
环向焊接接头错边量，不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。
G组装焊接后，焊接接头的角变形用1m长的弧形样板检查应符合表8规定。
h组装焊接后，槽壁的局部凹凸变形应平缓，不的有突然起伏应符合表9规定。
表8mm
板厚δ
角变形
δ≤12
≤10
12＜δ≤25
≤8
δ＞25
≤6
表9mm
板厚δ
槽壁的局部凹凸变形
δ≤25
≤13
δ＞25
≤10
（7）吊装分段选择：
吊装时，底板，H型钢、检修门等部件采用坦克吊，主体部件采用25t龙门吊，为确保吊装安全，一般每大段重量不宜超过20t。
（8）进、出溜槽安装按设计标高在地面单节槽体组焊后进行，与槽体组装时，着重注意方位和倾斜度。
（9）开孔接管，人孔，抢修门在相应标高筒体安装后进行，除标高和方位符合设计要求外还应符合下列要求：
a、开孔接管的中心位置偏差，不的大于10mm；接管处伸长度的允许偏差为±5mm。
b开孔补强板的曲率，应与槽体曲率一致。
C法兰密封面应平整，不的有焊瘤和划痕，法兰的螺栓孔就跨中分布。
（10）焊接
a、焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的污物，并应干燥。
A、焊前推荐的预热温度见表10
表10
钢种
钢板厚度
焊接环境气温（℃）
预热温度（℃）
碳素钢
20≤δ≤30
-20—0
50—10
30＜δ≤38
-20—0
75—125
16Mn,16MnR
25＜δ≤32
-10—0
75—125
32＜δ≤38
-10—常温
100—125
B、采用合理的焊接顺序防止变形：
1）底板的焊接：
a中幅板：
先焊短焊道，后焊长焊道，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；
b边缘板：
先焊靠边缘300mm的部分。
在底板与槽壁连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中幅板之间的接施焊前，应完成剩余边缘板的对接焊；
c弓形边缘板对接焊的初层焊，宜导用焊工均布，对称施焊方法。
收缩接头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。
d槽底与槽壁连接的角焊接头，应在底圈壁板纵缝施焊后进行，并由数对焊工从槽内、处沿同一方向进行分段焊接。
初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
2）筒体槽壁的焊接，宜按下列顺序进行：
a槽壁的焊接，应先焊纵向接头（地面组装平台上进行），后焊环抽接头，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；
b纵向接头宜自下向上焊接。
（地面组装平台上进行）
3）顶板的焊接
a先焊内侧，后处侧。
径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
b焊接顶板与包边角钢时，焊应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
（11）焊接接头的检测：
a、底板所有焊接接头应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。
b、底板边缘板处端300mm范围内，应进行射线检测。
c、底板三层钢板重叠部分的搭接接头，及底边与槽壁板角焊接接头焊完后，应对其角接接头进行渗透检测或磁粉检测。
d、厚度大于25mm的各圈壁板进行100%超声波检测，环向对接接头按10%进行超声波检测。
e、焊接接头的无损检测按JB4730具体要求如下：
i对接焊接接头的射线检测按“焊接接头射线透照检测”规定的Ⅲ级为合格；对δ≥25mm的碳素钢和δ≥16mm的低合金钢的对接焊接接头，Ⅱ级为合格证。
ii）超声检测的对接焊接接头Ⅲ为合格。
iii）磁粉或渗透检测按“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按Ⅲ级为合格证。
（12）热处理：
在底板、筒体安装焊接完毕后，顶盖安装之前可进行槽体的热处理，槽体热处理采用爆炸退火法进行。
（13）盛水试验：
a、盛水试验前，与槽体焊接的所有物件及附件应全部完工，并密封好接管，人孔，检修门。
b、试验前，所有与严密性试验有关的焊接接头，均不得涂刷油漆。
c、试验用水应采用淡水，槽体采用碳素钢或16MnR钢板时，水温不应低于5℃。
d、盛水过程中如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验。
（14）槽体结束后，应对其形状和尺寸进行检查。
A、安装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：
a、槽壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%;
b、槽壁铅垂的允许偏差，不应大于槽壁高度的0.4%,且不得大于50mm;
C、槽壁的局部凹凸变形，应符合表9的规定。
d、底圈壁板内表面半径的允许偏差±19mm；
b、槽壁上的工卡具焊道，应用手动角向磨光机清除干净，焊疤应打磨不滑。
C、罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。
（15）内件附件应在顶盖安装前吊装进入槽内，顶盖安装后进安装，内件附件包括：
沉降槽的机装置的刮板，主轴等分解槽的，进出料管（包括支承板）中间降管管束。
搅拌装置搅拌轴、浆叶等。
（16）沉降槽的机装置安装一般在盛水试验进行。
安装要求如下：
a、桁安装时，桁架中心线与槽体中心线偏差不应超过±3mm，桁架的水平度偏差不应大于0.2‰。
b、传动系统中心线与槽体中心线偏差不应超过±3mm，水平度偏差不应大于0.1‰。
C、升降机械传动产轴的安装，应以传动系统为基础，升降机械的滑动轴承孔与大蜗轮孔同心度偏差，不应大于0.15mm.立轴铅垂度偏差不应大于其长度的1‰,轴长度大于5m时,最大偏差不应大于5mm.
d、机安装应在同一个锥面上，子刮板与槽底间隙，应符合设计图纸及设备技术文件的有关规定。
槽子托盘，杆安装调整后经检查无误，应将所有连接螺栓、螺母焊死。
（17）分解槽搅拌装置的安装一般在分解槽进、出料管、挡板、中间降管安装后，盛水试验前进行。
安装要求如下：
a、传动系统中心线与槽体中心线偏差，不应超过±3mm，水平度偏差不应大于0.1%。
b、搅拌轴铅垂度偏差不应超过其长度的1%，最大偏差不应大于10mm。
C、浆叶安装应保持在同一水平面上，浆叶底板与槽底间隙应符合设计图纸的规定。
d、浆叶与搅拌轴，内、外浆叶的连接应紧固、不得松动。
内外浆叶的相对高度应小于5mm。
3、关键控制点：
（1）底数焊接头焊缝质量的控制；
（2）槽体圆度、铅垂度、水平度的控制；
（3）槽体槽壁板的焊接接头焊缝焊接质量及焊接变形控制。
（4）槽体按管，人孔、检修孔、进、出溜槽开孔、方位、标高的控制。
（5）槽体内件中间降管及进、出料管组装焊接接头焊缝严密性控制。
（6）耙机、搅拌传动装置安装质量的控制。
六、搬运、贮存和防护
厂内制作的底板，槽壁板，顶板等部件散件及H型钢，人孔，接管、检修停，进、出溜槽，挡板，中间降温管等另部件半成品出厂后需经短途运输至安装现场。
搬运过程中要采取防变形措施，对超宽、超长的散件另部件要用专用的支架加枕木托位。
运输装车时要求放平、放稳，装载时要慢，重心尽量放在运输车辆中心部位，对稳定性差的另部件需用倒链，钢丝绳等索具封车、要绝对保证、安全、可靠运至安装现场，零散件要求装箱或扎好，防止运输过程中发生丢失、滑落现象。
运输装车时，制作方应提供装车清单，交校安装签字认可。
七、质量保证措施
1、施工前要求全体施工人员熟悉施工图，工程负责人，施工员、班组长、班组人员，自上面下进行层层技术交底，明确制作工艺流程，安装顺序，施工方法、步骤和技术要求，着重关键控制点。
做到人人心中有数。
2、完善各工序之间交接手续，包括制作、安装各工序之间的交接，制作与安装间的交接。
3、下料应采用专用的经验合格卷尺等量具；制作俚对槽壁板，底板、槽顶板等主要部件需绘制组装排料图进行下料，安装前按组装排料图复核外形尺寸。
4、凡是制作出厂的散件，另部件半成品构件均需填写好自检记录，经互检专检合格后方可出厂，出厂前按标识要求，用油漆做好标识运至安装现场要有专人验收。
5、从事焊接的人员应具备相应焊位的合格证，焊接应根据焊接工艺评定确立焊接工艺，确保焊接质量；主要部件的焊接严格按规定的焊接顺序进行，防止构件的变形。
6、组装焊接后，做满水试验确保其严密性.
7、制作安装施工严格按设计和本方案中技术要求进行，方案与设计不符之处按设计执行，发现问题应及时在下道工序前修正。
八、吊装方案
8.1、吊装前准备工作
依据施工组织平面图，做好现场建筑物的防护、对作业范围内空中电缆设明显标志。
做好现场的三通一平工作。
安装前，要清理现场，设立定位线，确保与轴线吻合。
依据安装顺序分单元成套供应，构件运输时根据长度、重量选用车辆，构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块，保证构件运输不产生变形，不损伤涂层。
装卸及吊装工作中，钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。
依据现场情况，将构件堆放到指定位置。
构件存放场地须平整坚实，无积水。
对参与工程施工的机械设备、工机具要提前进行检修，做好检修和保养工作，确保完好无损提前进入现场。
8.2、劳动力配备与安全教育
根据工程的具体情况，我公司将挑选有丰富经验的施工人员组成钢结构吊装队。
班长负责施工指挥、协调各工种间的联系，班组长是施工操作的组织者，对操作质量和安全负直接责任。
吊车设一名起重工指挥。
非起重工严禁指挥起重设备。
吊装时，未焊接牢固和未连接紧固的各种零部件不允许起吊作业。
8.3、吊装工序的安排
1#槽钢梯---过滤厂房---1-3#仓顶平台---1-3#溜槽平台---1-3#底部平台---（4-8#、9-11#依次进行钢梯、槽顶平台、槽顶钢架、溜槽平台、底部平台、管道支架）--附属设备及溜槽。
8.4吊装
1-6#槽采用塔吊吊装，7-11#槽采用25吨及50吨汽车吊进行吊装。
8.4.1.钢柱的吊装
柱吊装前准备：
待现场检验合格，堆放及行车路线确定后，即检查预埋板、预埋螺栓的轴线、平整度、标高，待检查、测量合格后，基础螺母（柱底下）拧到预埋螺杆上，用水准仪把基础螺母调平至同一水平，并加以适当固定。
把柱按编号分别运至安装位置旁并按规定将其摆放在柱脚中心应基本面中心形成一个同心弧。
柱吊装前再次检查柱的各种基准点、中心线、吊（捆扎）点以及表面是否有损坏和污垢，确认无误后开始捆扎和吊装。
钢柱吊装前，应先将柱脚螺栓表面清理干净。
为消除立柱长度制造误差对立柱标高的影响，吊装前，从立柱顶端向下量出理论标高为1m的截面，并作一明显标记，便于校正立柱标高时使用。
在立柱下底板上表面，做通过立柱中心的纵横轴十字交叉线。
吊装前复核钢丝绳、吊具强度并检查有无缺陷和安全隐患。
本工程利用塔吊进行吊装，由专人指挥。
吊装时采用旋转法，即钢柱运到现场，起重机边起钩边回转使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起，过程主要包括绑扎→起吊→对位→临时固定→校正→最后固定。
吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100—200㎜时停吊，检查索具牢固性和吊车稳定性以及钢柱的垂直度，然后指挥吊车缓慢下降，用两台经纬仪沿中心轴线成90度放置，调整位置并调试好，以便矫正柱位置和垂直度，柱底板和预埋板十字中心线位置对准后缓缓下放，同时用经纬仪控制柱垂直度和中心偏移，操作人员在钢柱吊至螺栓上方后，各自站好位置，稳住柱脚将柱脚板上的预留孔对准螺栓，将其插入，在柱子降至调节螺母上时停止落沟，用撬棍撬柱子，使其中线对准基础中线，并拧紧柱脚螺母，达到安全方可摘除吊钩。
对于单根不稳定结构的立柱，须加风缆临时保护措施。
吊装组在起吊前一定要分工明确，测量、吊装、紧固等器具齐全，吊车、指挥、测量、对位、绑扎和现场施工各质量安全工程师各尽其责，并尽量减少闲杂人员靠近。
8.4.2.梁的吊装
吊车梁安装前,应对梁进行检查,变形、缺陷超差时,处理后才能安装。
清除吊车梁表面的油污，泥沙，灰尘等杂物。
在钢柱吊装完成后,即可吊装吊车梁。
起吊前，用钢丝绳绑好重心调整平衡,并在两端部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。
吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起高度为100—200㎜时停吊，检查索具牢固性和吊车稳定性。
经确认无误后方可指挥吊车缓慢上升，当梁底高于牛腿面150～200㎜时，调整梁底与牛腿面两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，将吊车梁吊垂直后放置牛腿面上，临时将吊车梁加固，达到安全方可摘勾。
吊车梁吊装采用单片吊装，起吊前按要求配好调整板、螺栓并在两端拉揽风绳。
吊装就位后应及时与牛腿螺栓连接，并将梁上缘与柱之间连接板连接，用水平仪和带线调正，符合规范后将螺丝拧紧。
8.4.3.钢平台的吊装
钢平台采用每个槽子整体预制整体吊装。
采用50吨汽车吊吊装，在槽顶焊接吊装支架，支架各个节点必须焊接牢固，在平台上焊接4个吊装点，计算好重心位置，找准吊点，在地面先试吊，平衡找正后方可正式起吊。
吊装过程必须匀速起升，每隔3米停顿一次，避免磕碰。
吊至平台标高位置，校正固定，焊接牢靠后方可去掉吊钩。
8.5.安全保证措施
8.5.1.防止起重机倾翻措施
（1）.吊装现场道路必须平整坚实，回填土、松软土层要进行处理。
如土质松软，应单独铺设道路。
起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许起重机两个边一高一低。
（2）.严禁超载吊装。
（3）.禁止斜吊。
斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故。
斜吊还会使重物在脱离地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。
（4）.绑扎构件的吊索须经过计算,所有起重工具,应定期进行检查,对损坏者作出鉴定,绑扎方法应正确牢固,以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。
（5）.不吊重量不明的重大构件设备。
（6）.禁止在六级风的情况下进行吊装作业。
（7）.指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确。
起重机驾驶人员应听从指挥。
8.5.2.防止高空坠落措施
（1）.操作人员在进行高空作业时，必须正确使用安全带。
安全带一般应高挂低用，即将安全带绳端的钩环挂于高处，而人在低处操作。
（2）.在高空使用撬扛时，人要立稳，如附近有脚手架或已装好构件，应一手扶住，一手操作。
撬扛插进深度要适宜，如果撬动距离较大，则应逐步撬动，不宜急于求成。
（3）.工人如需在高空作业时，应尽可能搭设临时操作台。
（4）.登高用的梯子必须牢固。
使用时必须用绳子与已固定的构件绑牢。
（5）.操作人员在脚手板上通过时，应思想集中，防止踏上挑头板。
8.5.3.防止高空落物伤人措施
（1）.地面操作人员必须戴安全帽。
（2）.高空操作人员使用的工具、零部件等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随意向下丢掷。
（3）.在高空用气割或电焊时，应采取措施，防止火花落下伤人。
（4）.地面操作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过，也不得在起重机的起重臂或正在吊装的构件下停留或通过。
（5）.构件安装后，必须检查连接质量，只有连接确实安全可靠边，才能松钩或拆除时固定工具。
（6）.吊装现现场周围应设置临时栏杆，禁止非工作人员入内。
8.5.4.其它安全措施
（１）.明确各级施工人员安全生产责任，各级施工管理人员要确定自己的安全责任目标，实行项目经理责任制。
实行安全一票否决制。
（２）.起吊工具应牢固可靠，做好试吊工作，经确认无问题后方准吊装。
进入工地必须戴安全帽，高处作业必须系安全带。
（３）.吊装散状物品，必须捆绑牢固，并保持平衡，方可起吊。
（４）.非机电人员严禁动用机电设备。
（５）.坚持安全消防检查制度，发现隐患，及时消除，防止工伤，火灾事故发生。
九、施工组织：
为确保工期，需投入大量人力，在制作和安装现场采用多个作业点同时施工的方法。
初步设想制作按施工项目，分1个组15人。
安装分2个作业组每组18人、共36人、另配置司机、电工等辅助人员（1组）装，管理人员需3人。
每组工种配备见表：
序号
组别
铆工
起重
气焊
电焊
司机
电工
钳工
1
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