李国相连云港实习.docx
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李国相连云港实习
李国相连云港实习
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中北大学
学生实习报告
2010/2011学年第一学期
学院：
材料科学与工程学院
实习类别：
毕业生产实习
实习单位：
连云港中复连众复合材料有限公司
专业：
复合材料与工程
班级：
07030441
学号：
35
姓名：
李国相
中北大学教务处制
一、实习任务书
起止周
7周-10周
周数
4
实习地点
连云港中复连众复合材料有限公司
实习方式
集中实习
目的：
在学习了部分专业课的基础上,对于复合材料成型工艺、原材料、复合原理、成型模具、结构设计等知识了解的基础上，通过实习，进一步学习复合材料风机叶片、脱硫装置、缠绕管道、储罐等制品的加工过程，为以后复合材料成型工艺、产品结构设计的进一步学习打下实践基础，也进一步了解我国复合材料工业的发展现状。
要求：
⑴遵守实习纪律，注意安全，一切行动听从指挥；
⑵认真做好笔记，记录好实习内容；
⑶撰写10000字左右的实习报告，并打印。
主要内容及进度安排：
第一周：
⑴连云港中复连众复合材料集团有限公司常规制品分厂实习，学习复合材料脱硫装置、储罐的组成和构造、成型设备控制以及成型工艺参数控制等，以及附件如格栅、法兰等的成型工艺。
第二周：
⑵连云港中复连众复合材料集团有限公司管道分厂实习，学习不饱和聚酯复合材料缠绕管道、夹砂管道、成型设备控制以及成型工艺参数控制等。
第三周：
连云港中复连众复合材料集团有限公司高压管道分厂实习，学习环氧树脂复合材料高压管道的组成和构造，学习管道和弯头的缠绕成型、螺纹的制作、水压试验等设备以及成型工艺参数控制等。
第四周：
连云港中复连众复合材料集团有限公司风机叶片厂实习，学习风力发电机叶片大梁、腹板、叶片的铺层工艺和方法、及其真空成型工艺，并学习叶片的粘合和后处理工艺。
指导教师/带队教师（签字）：
年月日
评阅人评语：
成绩：
评阅人（签字）：
年月日
实习方式指集中实习或分散实习。
二、实习报告
实习内容
1.企业简介
连云港中复连众复合材料集团有限公司隶属于中国建筑材料集团公司下属的中国复合材料集团公司。
总部位于江苏省连云港市，在德国图林根州、在辽宁、内蒙古、甘肃等地设有分子公司。
中复连众复合材料集团有限公司是国内最早引进纤维定长缠绕玻璃钢设备和技术、专业生产玻璃钢制品的中型国有控股企业。
企业始建于1987年，是国内最大的树脂基复合材料制作商。
现有员工3800余人，其中工程技术人员800余人。
总资产14.5亿元，年生产能力为5.0万吨，2009年产值25亿元;是国家级工程技术中心、江苏省工程技术中心。
连续数年被银行授予“AAA”级信用企业，江苏省高新技术企业，公司通过ISO9001质量体系认证、GB/T28001职业健康安全管理体系认证、GB/T24001环境管理体系认证。
公司连众牌FRP管道被评为中国名牌产品、江苏省名牌产品。
连众牌FRP管道被评为江苏省市场用户满意商品，江苏省名牌产品。
集团公司董事长任桂芳同志2000年被评为全国质量管理先进工作者。
是中国玻璃钢出口基地，是同行中唯一在我国核电工业批量应用的企业.中复连众集团是在2003年7月连众集团与中国复合材料集团实行强强联合、进行增资扩股组建的，新公司注册资金4600万元。
公司产品注册商标“连众”牌，经过公司员工十年多的努力奋斗，已成为用户信赖的品牌，公司已成为国内最大的复合材料基地之一。
该公司的客户有阿尔斯通、富士重工、奥图昆普、扬子巴斯夫、壳牌这样的跨国公司。
公司享有进出口自营权,已批量出口巴基斯坦、马来西亚、越南、印尼、挪威等40余个国家和地区。
。
是国家重点工程中玻璃钢制品的首选制造商，技术销售服务日臻完善，在全国同行业中享有很高的知名度和美誉度。
公司的核心产品：
1.管道类产品：
GRP（玻璃钢管道、玻璃钢夹砂管道）,GRE（环氧树脂高压管道）2.储罐类产品：
玻璃钢储罐、现场缠绕大型容器、塔器、顶盖、槽等等。
3.风力发电机叶片：
1.25MW-5.0MW4.高压气瓶类产品：
铝合金无缝气瓶、碳纤维复合气瓶、CNG气瓶。
5.PVDF复合制品：
玻璃钢内衬PVDF、FEP、PFA、CTFE、ECTFE等。
主要应用行业：
治金、半导体、纯水、制药等极端腐蚀、耐高温、超纯度等场合。
中复连众目前已发展成为集复合材料产品研究、设计、生产、服务于一体，以风力发电机叶片、管道、贮罐和高压气瓶、高压管道为主打产品的国家重点高新技术企业。
2.风机叶片
风力发电机叶片是一个复合材料制成的薄壳结构，一般由根部、外壳和加强筋或主梁三部分组成，复合材料在整个风电叶片中的重量一般占到90％以上。
这些叶片基本上由聚酯树脂、乙烯基树脂和环氧树脂等热固性基体树脂与E-玻璃纤维、s－玻璃纤维、碳纤维等增强材料，通过手工铺放或树脂注入等成型工艺复合而成，以满足不同风场的使用要求。
目前商品化的大型风力机叶片大多采用玻璃纤维复合材料。
长度大于40m的叶片可采用碳／玻混杂复合材料，但由于碳纤维的价格，未能推广应用，正在服役的风力发电叶片多为复合材料叶片。
风力发电机组在工作过程中，风机叶片要承受强风载荷、砂粒冲刷、紫外线照射、大气氧化与腐蚀等外界因素的作用。
为了提高复合材料叶片的承载能力、耐腐蚀和耐冲刷等性能，必须对树脂基体系统进行精心设计和改进。
大型风力机叶片大多采用组装方式制造。
分别在两个阴模上成型叶片蒙皮，主梁及其他玻璃钢部件分别在专用模具上成型，然后在主模具上把两个蒙皮、主梁及其它部件胶接组装在一起，合模加压固化后成整体叶片。
胶粘剂是叶片的重要结构材料，直接关系到叶片的强刚度。
要求胶粘剂具有较高的强度和良好的韧性，且要有良好的操作工艺性，如具有不坍塌、易泵输、低温固化等特性。
由于大多大型FRP风力机叶片采用组装方式制造，这就使其制备的成型工艺有多种，下面简单介绍几种：
（1）手糊工艺；
传统的叶片成型工艺多用手工铺糊，又称湿法成型。
在手糊工艺中，将纤维基材铺设放在单模中，然后用滚或毛刷涂覆玻璃布和树脂，常温固化后脱膜。
该法以手工劳动为主，简便易行，成本低，可用于低成本制造大型、形状复杂制品、但效率亦低，质量不稳定，工作环境差，多用于中小型叶片的成型。
干法成型（即预浸料成型）属新兴技术，纤维先制成预浸料，现场铺放，加温（或常温）加压固化，其生产效率高，现场工作环境好，由丹麦的Vestas首创并大量应用。
应特别指出当，叶片用到碳纤维时，多用预浸料法成型。
（2）空腹薄壁填充泡沫结构合模工艺
这种结构形式的叶片在国内使用极为普遍，它由玻璃钢壳和泡沫芯材组成，它的成型方法比较简单，主要有两种，一种是预发泡沫芯后整体成型，另一种是先成型两个半壳，粘接后再填充泡沫。
它的特点是抗失稳和抗局部变形能力较强，成型时采用上下对模、螺栓或液压等机械加压成型，对模具的刚度和强度要求高。
这种方法只在小型叶片生产中采用。
大中型叶片宜采用两半壳胶合工艺，采取空腹薄壁结构，成型方式主要有两种，两半壳胶合与真空袋压整体成型。
安装在福建平潭的风电站，由比利时政府资助，HMZ公司生产的4台200kW风力机就采用了空腹薄壁结构叶片。
一般真空袋压成型仅限于较小的叶片。
（3）树脂传递模塑（RTM）
是将纤维预成型体置于模腔中，然注入树脂，加温成型。
RTM是目前世界上公认的低成本制造方法，发展迅速，应用广泛。
（4）真空辅助灌注工艺（VARTM）
真空辅助灌注技术是应用真空，借助于铺在结构层表面的高渗透率的介质引导，将树脂注入到结构铺层中的一种工艺技术，多用于成型形状复杂的大型厚壁制品，国外在成型大型玻璃钢产品中有所应用。
我国玻璃钢／复合材料叶片制造厂家由于受到市场、技术、材料、资金等方面的影响，大多采用湿法手糊工艺，常温固化。
工艺相对简单，不需要加温加压装置。
但对于兆瓦级大型的风力机叶片来讲，由于叶片体形庞大，如1.5MW风力机叶片的最宽处达3100mm，应用传统的手糊成型工艺已很难实施，况且手糊成型具有生产效率低、劳动强度大、劳动卫生条件差、产品质量不易控制、性能稳定性不高、产品力学性能较低等缺点。
真空辅助灌注技术是解决这一难题的一种新的成型工艺。
（5）SCRIMP浸渍工艺
SCRIMP即西曼复合材料模塑成型法，为美国人西曼所发明，仅需单面模具且要求简单，另一面亦为真空袋，适用于制造大型复杂制件。
TPIComposites公司已用该法制造了其30m长的叶片。
（6）纤维缠绕艺（Fw）
纤维缠绕工艺（Fw）主要是借鉴了复合材料管道的缠绕成型工艺，维缠绕成型较其它各类复合材料成型工艺，具有制品强度高、质量稳定、可重复性好等优点。
（7）拉挤工艺
在垂直轴风力发电机组中，叶片为鱼骨型不变截面，且不需考虑转子动平衡问题，可采用拉挤工艺生产。
拉挤工艺对材料的配方和拉制工艺过程要求非常严格，国际上目前只能拉挤出600—700mm宽的叶片，用于千瓦级风力发电机上。
用拉挤成型工艺生产复合材料叶片可实现工业化连续生产，产品无需后期修整，质量一致，无需检测动平衡，成品率95％，成本可降低40％，销售价格降低50％。
风机叶片用主要材料体系包括各种增强材料，基体材料，夹层材料，胶粘剂和各种辅助材料等。
对于同一种基体树脂来讲，采用玻璃纤维增强的复合材料制造的叶片的强度和刚度的性能要差于采用碳纤维增强的复合材料制造的叶片，玻璃纤维仍是风机叶片制造未来主要的增强材料。
机体材料主要由聚酯树脂、乙烯基树脂和环氧树脂等热固性基体树脂与玻璃纤维、碳纤维等增强材料，通过手工铺放或树脂注入等成型工艺复合而成。
有时采用性能优异的环氧树脂代替不饱和聚酯树脂，改善玻璃纤维/树脂界面的粘结性能，提高叶片的承载能力，扩大玻璃纤维在大型叶片中的应用范围。
在风电叶片设计中，夹层结构芯材的选择主要考虑三个方面的因素：
力学性能要求、工艺条件（如制品形状）要求和价格。
此外还使用胶粘剂的作用是把叶片芯材与壳体，以及上、下半叶片壳体互相粘结，并将壳体缝隙填实从而构成牢固的整体。
对于风机叶片大梁、腹板的成型工艺，首先要进行叶片构造设计，叶片根端连接形式与叶片剖面形式是构造设计的重点。
叶片与轮箍连接，使叶片成悬臂梁形式作用在叶片上的载荷通过叶片根端连接传到轮箍上，因此叶根的载荷最大。
叶片上的载荷是通过根端结构的剪切强度、挤压强度或玻璃钢/复合材料与金属的胶结强度传递到轮箍上的，而玻璃钢/复合材料的这些强度均低于其拉弯强度，因而叶片的根端是危险的部位，设计时应予以重视。
为提高叶片的强度和刚度，防止局部失稳，风机叶片大都采用主梁结构和泡沫夹层结构蒙皮，梁可有工形梁、C形梁、圆形梁等之分，且多为单梁式结构，而结构蒙皮除满足气动性能外，也承担部分弯曲载荷。
叶片主要受气动力、重力和离心力对叶片形的拉、压、弯和扭力。
叶片的后处理：
首先，合模边的修整，片壳体定出分型线，使用切割机将多余的翻边部分切除，清除。
对合模缝间隙用大腻子修补，并打磨修形。
其次是根部处理，主要是进行根部切割。
接着是对片壳体表面进行处理，待合模边的补强部分固化后，用打磨机对壳体表面整体打磨，砂纸为80目，是壳体表面有一定的粗糙度。
必须将蜡层打磨干净，同时不需要将胶衣层打磨掉，以免纤维受损。
壳体表面清洁，清除针孔里面的粉尘。
然后用小腻子填补针孔，压实填满。
打磨并检查表面针孔重复此步骤直至表面无针孔。
最后是进行喷漆处理，包括底漆和面漆，用喷枪前后均匀喷涂。
对于表面针孔较多的叶片，底漆满喷。
漆固化后。
检查叶片表面缺陷，用小腻子修补并打磨。
面漆是用喷枪整体均匀喷涂。
再检验一下产品，风机叶片基本完成。
3.脱硫装置
通过这次我们去连云港中复连众复合材料集团有限公司参观实习了解到，该公司于1996年与美国Monsanto环境化学公司、安徽省金隆重铜业有限公司合作，设计制作了一套玻璃钢SO2吸收装置，用于硫酸装置净化工段。
深圳西部电力公司海水脱硫系统中的海水输送及恢复管道采用了连云港中复连众复合材料集团有限公司生产的大口径玻璃钢管道。
连众复合材料公司于1995年从美国引进了用于生产大直径玻璃钢制品的现场缠绕机，可以满足烟气脱硫装置类大型制品的要求，并在安徽金隆公司得到成功应用。
金隆公司的净化工序采用美国Monsanto环境化学公司的动力波洗涤技术吸收烟气中的SO2，这套烟气脱硫洗涤系统主体由一级脱硫塔、气体冷却塔、二级脱硫塔及相应的连接管路组成，最大直径为6.7m，高14.4m。
按照要求，所有设备均采用机械缠绕为主、手工糊制为辅的制造工艺，主体设备在现场制作。
该项目于1997年2月全部安装调试完毕，多年的运行实践表明，该系统在设计、制作、安装方面均达到了设计要求，对保证全系统的高运转率起到了关键作用；玻璃钢塔体和盘管内部光滑不结垢，脱硫效率在90％以上。
我们知道，当输送管道的截面积变大即管径增加时，输送气速会减小，且与管径的平方成反比。
因此，采用变径管可在一定范围内降低气速，从而在一定程度上减少了因输送速度过高带来的问题。
变径管道应用的范围非常广泛，不但可以应用于长距离输送，还可以应用在高压输送、高真空输送、部分密相输送和稀相输送。
对于变径管的设计主要包括：
管道变径位置的确定和管径大小的确定。
设计的主要参数为最小输送速度、最大输送速度和压力损失等因素决定。
变径管道主要采用手糊成型和缠绕成型，主要成型设备是缠绕机。
4.储罐
玻璃钢储罐封头制作现在仍以厂家制作成瓜皮板现场组装成型吊装与筒身连接粘糊的施工工艺。
封头的制作应按设计提供的设计数据制作。
筒身直径越大，封头板的板厚越大。
按规范要求，内表层、防渗层、结构层的总厚度不应小于5mm。
在罐顶板验收时应检查罐顶板施工技术控制资料，包括罐顶所用玻璃钢纤维材料，内表层配方、防渗层配方、结构层配方、外表层配方。
罐顶安装以整体吊装与罐体缠绕连接为主，罐顶所使用的玻璃纤维及树脂等材料应与罐体原材料一致，手工粘糊应有独立的数值配方。
玻璃钢罐体缠绕：
玻璃钢立式储罐现场缠绕模具制作是非常关键的一道工序，模具制作完毕应由施工单位质检员与监理人员联合验收合格后，方可进行罐体缠绕。
模具表面应光滑，玻璃钢罐体也是由内表层、防渗层、结构层和外表层组成，罐壁厚度由设计确定，设计图纸对每一高度的厚度都有明确标识。
玻璃钢罐体缠绕前，应对罐体所用原材料玻璃纤维、树脂、添加剂、阻燃剂、抗静电剂、固化剂、抗老化剂等进行确认，合格后方可使用。
玻璃钢储罐基础为刚性混凝土基础，罐底糊制应在混凝土基础验收合格后进行，按规定要求罐底糊制由内表层、防渗层、结构层和外表层构成，罐底厚度按规范要求直径小于等于3658mm时，罐底最小厚度为6mm，罐底直径大于3658mm时，罐底最小厚度为10mm。
罐底糊制前首先要对罐底糊制的原材料进行确认和对内表层、防渗层、结构层、外表层的配方进行确认，配方符合规范及设计要求方可进行糊制施工。
罐底最容易出现的质量问题是：
混凝土基础表面未干燥，底胶与水泥面未结合，罐底出现气泡、空鼓。
玻璃钢罐底表面粗糙有杂物，玻璃纤维未浸透树脂，大面积贫胶，罐底厚度不符合设计规范要求等。
罐体吊装及开孔：
罐体吊装应编制吊装方案，方案应经施工单位技术负责人和监理工程师审核批准。
罐体吊装到预定的基础位置应立即找平、找正、固定。
罐体开孔工序是在罐体吊装就位、找平、找正、固定后进行，罐体开孔方位按设计图纸要求的位置和罐基础坐标线划出罐体的中心垂直线，根据基础标高划出罐体上开孔位置的标高。
根据设计图纸指定的人孔、透气孔及各种接管的孔全部划好标识，复验无误后方可进行开孔。
平底储罐拐角加强施工：
基础与罐体的连接应很久设计图纸给定的内补强层的几何尺寸和外补强层的几何尺寸、糊制内外补强层。
内外补强层糊制完毕检查合格后，在外补强层与罐底外封闭层之间填树脂砂浆层。
树脂砂浆层应密实、无空洞、松散现象，树脂砂浆层施工完毕后最后进行外封闭层粘糊。
平台储罐拐角加强施工最容易出现的质量问题是：
内外补强厚度不符合设计要求，树脂石英砂填塞不密实，外封闭层空鼓、贫胶。
在玻璃钢罐附件安装全部完毕后进行涂胶衣或刷漆的施工，然后应做盛水试验，，
、罐顶严密性和稳定性试验。
玻璃钢罐全部完工以后，应进行产品竣工检验，检验项目包括：
外观质量、几何尺寸检测、树脂含量、渗漏、巴氏硬度、罐顶严密性和稳定性试验。
玻璃钢罐交付使用前应制作铭牌，铭牌内容按照规范要求制定。
5、缠绕管道和夹砂管道
复合材料纤维缠绕管的用途很广，目前己用于输送固体颗粒和在输送过程中加工产品。
复合材料缠绕管道主要是玻璃钢管道缠绕机是根据纤维缠绕线型要求设计实现的，它是由主轴芯模的旋转运动和小车沿着芯模轴向移动二者复合运动的结果。
浸渍胶粘剂的玻璃钢纤维纱片通过小车上的丝嘴按照设计的线型有规律地铺敷在芯模表面上形成缠绕层．多层缠绕后形成缠绕构件。
缠绕线型主要靠保证主轴和小车的运行速度比实现的。
按照力学和工艺的要求．缠绕线型排布必须稳定、不滑线，且均匀布满：
巷模表面。
缠绕过程对芯模和导丝小车等机械部分的运动规律要求相当精确的控制，要求传动系统有良好的调速特性。
目前玻璃钢缠绕管道的制作多采用往复式缠绕工艺，其特点是芯模匀速转动．小车作往复运动，该工艺看似简单，但若不了解管道的加减速段工艺，就会经常导致生产过程巾管道端部出现滑纱、加减速段过长、管道表面凸凹不平等问题。
一条合理的速度曲线将能使电机由一个位置平稳地移到另一个位置且节省电机的功耗。
常用的速度曲线有三类：
梯形、三角形和双曲线。
双曲线速度控制曲线是最理想的，最节省能源，在两端可提供平滑的加速和减速。
玻璃钢夹砂管道是玻璃纤维与合成树脂及石英砂的复合体。
具有轻质高强、耐腐蚀性能优异、内壁光滑，粗糙度低、热性能优良、设计灵活性好等诸多优点。
加砂缠绕机是玻璃钢夹砂管道生产的关键设备，胶量和砂量控制技术是该设备的核心技术。
按加砂位置的不同主要有上加砂、下加砂和中加砂3种加砂方式。
按胶和砂混合的先后顺序可分为预混和淋胶两种加砂方式。
本文中所设计的加砂缠绕机采用的是预混、下加砂技术。
加砂缠绕机主要由带动夹砂管芯模旋转的主轴、缠绕小车、纱架、加砂小车、树脂和固化剂供给系统等设备组成。
它主要完成两种工作，一是缠绕层玻璃纤维行机构的精度等因素，时间间隔可以由用户在对话框中自行调整。
此外在程序中还设置了虚时运行模式，即系统在虚拟的时间设置下运行。
缠绕和夹砂层夹砂这两项工作不能同时在加砂缠绕机上进行，而是分别由缠绕小车和加砂小车分时完成。
缠绕小车和加砂小车共用一个工作台，由此降低了设备制造成本，减少了设备所占的空间。
缠绕小车用于夹砂管缠绕层的制作，它工作时加砂小车静止，缠绕小车在工作台上沿纵向往复运动。
芯模绕其主轴匀速转动。
由芯模旋转运动和缠绕小车纵向往复运动合成的运动使玻璃纤维按一定的规律缠到芯模上形成缠绕层。
加砂小车用于加砂层的制作，它工作时缠绕小车静止，加砂小车在工作台上沿纵向往复运动。
芯模绕其主轴匀速转动。
加砂小车上安装有砂箱、供胶系统以及预混装置，加砂工作时它们随同加砂小车在工作台上沿纵向往复运动。
由芯模旋转运动和加砂小车纵向往复运动合成的运动使托着石英砂的布带按一定的规律缠到芯模上形成夹砂层。
自20世纪90年代从国外引进第一台玻璃钢夹砂管道生产开始发展到今天，我国已经能够自主研制和生产设备。
目前国内生产的加砂缠绕机大多采用淋胶的方式夹砂，其不足之处是很难用微机进行砂量和胶量的实时精确控制制不稳定、浸透性不好、容易夹带气泡等。
5.复合材料高压管道的成型工艺、螺纹成型、水压检测等工艺及设备
我国生产高压玻璃钢管道的生产线均是引进国外上世纪80年代的外固化生产线，管道在进行结构和线型设计及原材料准备后进入到正常纤维缠绕成型，缠绕完成后，需要加热固化。
固化后进入脱模工序，该工序利用移动小车带动管体使缠绕固化后的玻璃钢管管体与芯模分离，脱模完成后的管道送至磨螺纹机进行端部连接阳螺纹制作，对高压玻璃钢管进行水压检验、喷涂标识、安装螺纹护套后形成成品。
复合材料高压管道生产工艺是用三台独立的设备（缠绕机、固化炉和脱模机）进行管道缠绕、固化和脱模，采用从外向内加热管体和芯模的外固化工艺对FRP管道进行固化，这增加了设备成本和生产成本。
高压玻璃钢管一般采用环氧树脂作为基体，玻璃纤维为增强材料，采用定长往复式纤维缠绕成型和外加热固化工艺制造，这种外固化高压玻璃钢管道生产线通常由缠绕机、固化炉和脱模机等机械上独立的设备组成。
管道缠绕成型后，工人将缠绕后的管体从缠绕机上用吊车吊送到固化炉内进行固化，固化后的管道再由工人吊送到脱模机上进行管道和芯模的分离。
最后将分离的管体送至阳螺纹制作车间进行管体的后续加工，而芯模被吊送回缠绕机进行下一根管道的缠绕。
高压复合材料管道由于特殊的使用条件，其运行前必需进行水压试验；这对使用高压管道的安全很重要，常规的水压试验流程为：
注水——升压——强度试验——严密性试验。
高压管道的使用环境比较特殊，对于一些穿越段特别是带黑色防腐层的地下穿越管道在进行地面上试压时，发现水压随温度变化波动较大，达到1.0MPa以上。
检查发现压力表、试压接口和管道没有泄漏现象，压力被动应该是管道的残留空气造成的。
一试压段管道进水时，由于管道系统中残余空气较多管道未完全充满水，黑色防腐层在夏天烈日下强烈吸热导致空气膨胀，压力也随之变化。
管道沿线多处穿越河流，管道蜿蜒起伏；常规水压试验采用了低点上水高点放空的方法，往往空气积存在管道的局部最高处，即使充分上水使水流流出试验段，也不一定能排除管道中断断续续的气体；虽然管道内的水流达到一定流速后可以减少或消除管内积存空气，但是大流速需要大流量的泵，同时还要浪费大量的试压水，为此在进行整体埋地管道试压时，采用了一种改进的试压流程。
在新的水压试验注水时，试压管段的两端增加了一套临时收发球装置，用皮碗式清管器隔离空气，先在第一个注水清管器前后的管道内注入100m长或20m3的冲洗水，然后发送第二个注水清管器并注入试压水，这样就可以防止气穴形成。
并在注水过程中准确记录注水的压力、体积和环境温度、地表、管壁和人口水的温度，注水清管器前后始终保持一定的压差，行走速度不超过3km／h。
采用这种注水流程，水压试验一次成功，而且节约了水的用量。
6.实习心得
通过这次参观实习，使我对复合材料行业有了更深入的了解，对玻璃钢行业也有了切身体会的认识，玻璃钢工业肇始于60年前的美国，我国于1958年起步。
发展历程大致可分为两个阶段：
以1978年12月份召开的中共十一届三中全会为界。
此前，致力于国防军工，为我国玻璃钢工业发展打基础；此后，生产社会化，国家经济建设与人民生活所需的玻璃钢工业日趋发展，就这个小行业本身而言尽管与国际先进水平仍有差距，然一直处于由小变大、由弱变强的进程之中。
我国加入WTO后，对玻璃钢行业而言，机遇也许要大于挑战。
从原材料讲，国外价格高。
“入世”后关税降低，有利于进口优质材料，提高产品档次；有利于引进技术；有利于开发新产品；有利于不仅以OEM方式参与国际经济大循环，而是自主能动地角逐国际市场。
同时可藉“入世”之有利条件，引进国外企业的先进管理水平，提高企业及全行业的整体素质。
随着世界能源危机的日益严重，公众对于生态环境要求的日益提高，发展可再生能源已成为当世界的共同趋势。
可再生能源：
水电、太阿f能、风能、生物质发电、沼气等开发利用对于保障能源安全，保护生态环境，实现可持续发展具有重要意义。
由于风力发电的技术成熟，2000年以后在全世界发展非常迅速。
而作为风力发电的主要成分风机叶片的发展，自然受到各国政府的重视。
各国纷纷加快风电技术研发的脚步，不断推出新技术与新工艺。
从新世纪以来，我国
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