虹景立交砼箱梁施工方案修改.docx
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虹景立交砼箱梁施工方案修改
东湖新技术开发区珞瑜路虹景立交工程
预应力现浇砼箱梁施工方案
中建三局第二建设工程有限责任公司
珞瑜路虹景立交项目经理部
编制人：
审核人：
审批人：
2014年9月7日
1编制依据
（1）虹景立交工程B版、桥梁-002设计变更图、桥梁-003设计变更图、据图纸会审意见修改变更图及地勘资料；
（2）建质[2009]87号文及254号文；
（3）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）；
（4）《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；
（5）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF801-2012）；
（6）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；
（7）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
（8）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；
（9）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）；
（10）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；
（11）《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）；
（12）《路桥施工计算手册》周水兴编著2001，人民交通出版社；
（13）《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）；
（14）本工程施工组织设计及其它相关的施工及验收规范、规程。
2工程概况
珞瑜路虹景立交工程，西起于华科光谷体育馆（桩号NKO+000），在NK0+580处与光谷大道～喻家湖路“十”字相交，东至武汉高科西侧（桩号NK1+160）,项目设计全长1160m。
珞瑜路高架桥起止点NK0+382.96～NK0+764.54，全长381.58m，宽25米，双向六车道。
全桥跨径布置为第一联（27+23.5+3×27）m+第二联（40+50+39）m+第三联4×30m，其中，第一、三联为等截面预应力砼连续箱梁。
东西侧引道起终点桩号分别为NK0+266.000～NK0+382.960，NK0+764.540～NK0+922.210，引道全长为274.63m。
第一、三联混凝土箱梁顶板宽25m，标准断面箱梁为单箱四室，梁高1.8m，顶板翼缘悬臂长3.0m，顶板厚0.25m，底板宽16.7m，底板厚0.22m，腹板厚0.5m。
在横梁附近，箱梁边腹板、中腹板厚度渐变至85cm，顶板厚度渐变至45cm,底板厚度渐变至42cm。
图2-1标准段断面图
表2-1各联箱梁基本参数及砼用量表
部位
跨径
桥宽
砼用量
梁底净高
第一联
（A0修-P4）
27+23.5+3*27=131.5m
25m
2651.44m3
0-7.2m
第三联
（P7～A11）
4*30=120m
25m
2420.36m3
7.2-0m
3施工部署
3.1进度计划
为确保工程顺利推进，项目部编排了详细的砼箱梁施工进度计划，砼箱梁上部结构主体施工计划时间为2014年12月1日至2015年5月31日。
砼箱梁上部结构施工计划表如下：
3.2劳动力计划
表3.2-1劳动力计划表
工种
单位
2014年
2015年
12月
1月
2月
3月
4月
5月
普工
人
10
20
20
20
20
10
电工
人
3
6
6
6
6
3
测量工
人
4
6
6
6
6
4
架子工
人
30
60
30
30
60
20
木工
人
20
30
20
20
30
20
电焊工
人
20
40
40
20
20
10
钢筋工
人
20
40
40
20
20
10
砼工
人
10
20
30
30
20
10
机操工
人
6
10
10
10
10
6
张拉工
人
0
0
0
0
8
16
压浆工
人
0
0
0
0
8
16
合计
人
123
232
202
162
208
125
3.3机械设备计划
表3.3-1主要施工机械计划表
序号
机械名称
型号规格
功率或能力
数量
1
汽车吊
QY25H
25t
4
2
汽车输送泵
SY5311THB
45m
3
3
砼罐车
东风
12m3
20
4
插入式震捣棒
1.1KW
20
5
木工电刨
MIB2-80/1
0.70
10
6
木工平刨床
MB503A
3.00
6
7
交流电焊机
BQ3-200-2
23.40
20
8
油泵
ZB4-500
8
9
千斤顶
YCW200B
8
10
千斤顶
YCW400B
8
11
挤压机
8
4砼箱梁施工方案
4.1模板工程
4.1.1模板的安装顺序
4.1.2底模和翼缘模板安装
箱梁底模和翼缘模板采用18mm厚优质竹胶板，模板加工时可根据箱梁线形曲线及宽度将模板分段（按顺桥向每5m为一段考虑）制作，将每一段视为直线段，即圆曲线段用折线代替，从而提高了模板的使用效率。
底模铺设在10×10方木上，在腹板处间距为15cm，横隔梁处间距为20cm，其余处间距为30cm。
底模及翼缘模板在纵向预应力张拉完后拆除。
4.1.3内模安装
箱梁箱室内的侧模采用18mm厚竹胶板，用5×10cm的方木作为侧模次楞，顺桥向每25cm设置一道，侧模主楞采用四根纵向10×10cm的方木平行支撑，模板倒角处用Φ20的螺纹钢固定,螺纹钢筋与底板钢筋焊接；箱室内的顶模支撑架横向采用10×10cm的方木按间距50cm支撑在侧模主楞间，按间距20cm搭设纵向10×10的方木，然后铺设18mm厚木模板。
位于底板上的主楞垫在U形螺纹Φ16钢筋支架上，U形螺纹支架与箱梁底板钢筋焊接固定。
图4.1.3-1内模支撑体系示意图
每个箱室需在顶板四分之一跨径处设置边长80cm×80cm的临时进人孔，以便箱室内模外运使用，待施工完毕后，需对箱室进行清理，待箱室清理完毕后浇筑砼封闭。
内侧模在混凝土强度达到2.5MPa（以拆模试块强度为依据）方可拆除，预应力张拉前必须将内模支撑体系拆除。
4.1.4外侧弧形模板安装
为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，以及装拆便利，我部将采用10mm厚的竹胶板作为箱梁外侧模。
竹胶板强度高，柔韧性好，可弯制成本工程箱梁边腹板弧形状。
竹胶板外侧设弧形钢托架固定，钢托架由40×40×2.5方管、Φ48×3.5钢管、L8#-6×75角钢焊接而成（如下图所示），钢托架与竹胶板中间垫置10×10方木。
钢托架的固定采用钢筋条与工字钢进行点焊，并在支架背面架设两排钢管架。
图4.1.4-1箱梁外侧弧形支撑架示意图
4.2钢筋工程
4.2.1钢筋加工
钢筋在加工棚加工成半成品后，用汽车运输至现场，吊车吊入，现场绑扎成型。
钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐。
4.2.2钢筋连接及避让
本工程钢筋连接分为两种：
焊接、直螺纹连接。
钢筋直径小于螺纹Φ22的钢筋将采用焊接，单面焊焊接长度为10d，双面焊为5d，钢筋直径大于螺纹Φ22（包括Φ22）的钢筋将采用直螺纹连接。
钢筋避让原则：
（1）当钢筋与预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确。
（2）钢束锚固处普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，待预应力施工完毕后及时恢复。
（3）施工中钢筋发生矛盾，允许进行适当调整布置，但混凝土保护层厚度应予以保证。
（4）锚下螺旋筋与分布筋相扰时,可适当移动分布筋或调整分布筋间距。
（5）设计图中受力筋应严格按照图纸要求上下弯钩在外层钢筋上，禁止因任何原因将此类钢筋取消或裁断。
4.2.3钢筋安装工艺流程
4.2.4钢筋安装要求
（1）钢筋运到工地后应分规格品种进行堆放，按预定程序进行绑扎底板、侧板钢筋，以及横梁钢筋，绑扎底板钢筋时注意防雷接地装置的安装，施工预应力箱梁时，扎结完一段穿一段波纹管，钢筋扎结完毕后，检查钢筋垫块，避免露筋现象。
（2）顶板钢筋扎结：
顶板钢筋扎结时应注意预埋防撞护栏钢筋和梁端伸缝预埋件，顶板钢筋扎结完毕后，应进行严格检查，清理所有杂物，如有泥块、焊渣时，应用高压水冲洗干净。
经自检合格并请监理工程师复核签字后，方可灌注箱梁混凝土。
（3）桥面板钢筋所有的交叉点均应绑扎，以避免在混凝土浇筑时移位。
（4）钢筋垫块的间距在横纵向均不得大于1.2m。
钢筋的保护层用与梁体同标号的垫块支垫，数量为底板、顶板4个/㎡，腹板2个/㎡。
（5）钢筋连接点不应设于最大应力处，并应使接头交错排列。
在箱梁结构中任一有钢筋焊接接头的区段内，对焊接头的钢筋面积，在受拉区不超过钢筋总面积的50%。
（6）底板与顶板钢面层钢筋采用直径Φ16几字形马登筋支撑，间距600mm×600mm,大样图如下图：
（7）腹板处钢筋需增设拉筋防止腹板处钢筋间距过大而发生露筋，拉筋长度与腹板厚度相等。
（8）使用轨道梁振捣前需在顶板处焊接U型钢筋支撑轨道。
（9）波纹管定位钢筋采用直径12mm三级螺纹钢，在钢束直线段间距不大于1000mm，曲线段不大于300mm，定位支撑架必须与主梁钢筋焊接牢固。
4.3砼浇筑
本工程第一联、第三联箱梁均一次浇筑成型。
4.3.1箱梁混凝土配合比确定及原材料选用
本工程箱梁混凝土等级为C50，混凝土将由中建商品混凝土搅拌站提供，该搅拌站已有C50混凝土的配合比，项目部将委托第三方检测单位对该搅拌站的C50混凝土的配合比进行检验，检验合格后报审监理单位，经监理单位正式审批后方能使用，混凝土运距约18KM，单次运输时长约20min。
（1）水泥
水泥应选用优质的硅酸盐水泥，水泥出厂前按品种、同标号编号取样。
以不超过400t为一编号，每一编号为一取样单位，取样应有代表性，将样品提交国家指定的检验机关进行检验，凡三氧化硫、安定性、初凝时间、水化热任意一项不符合标准，强度低于GB200-89规定的最低标号指标（中热水泥低于425、低热水泥低于325），以及氧化镁含量超出规范标准上限要求时，均视为不合格品。
（2）细集料
细集料应采用级配良好、质地坚硬、吸水率小、颗粒洁净的河砂，河砂不易得到时，也可用硬质岩石加工且符合国家标准的人工砂。
细骨料应按规范要求进行级配。
（3）粗骨料
粗骨料应采用地质坚硬、均匀洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石，也可采用碎卵石。
粗骨料的颗粒级配。
宜采用连续级配或连续级配与单粒级配使用。
粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4，；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过100mm；混凝土实心板的骨料最大粒径不宜超过板厚的1/3且不得超过40mm。
（4）掺合料
掺合料主要为粉煤灰、磨细矿渣、硅灰等。
使用时应保证其产品品质稳定，来料均匀。
掺合料在运输与存储中，应有明显标志，严禁与水泥等其它材料混淆。
严禁使用已结硬、结团的或失效的掺合料用于混凝土工程中。
（5）外加剂
外加剂的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、坍落度损失小、能明显改善混凝土性能的质量稳定产品。
工程使用的外加剂与水泥、矿物掺合料之间应有良好的相容性。
试配掺外加剂的混凝土时，应采用工程使用的原材料，按设计与施工要求进行检测，检测条件应与施工条件相同，当材料或混凝土性能变化时应重新进行试配。
4.3.2混凝土浇注工艺流程
4.3.3混凝土浇注准备
浇筑人员应包含泵管布料、混凝土振捣、混凝土收面三个小组。
机具准备和检查
运输车、振动器、电机、振捣梁、发电机等机具设备按需要备足，并考虑发生故障的修理时间。
本工程采用泵送砼，一定要有备用泵。
所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转，同时配以专职技工，随时检查。
浇筑前，必须核实一次浇筑完毕前的工程材料，以免停工待料。
现场准备坍落度桶、混凝土强度试模，并应增加拆模、预应力张拉所需的同条件养护试模。
保证水电及原材料的供应
要保证水、电、照明不中断。
为防备停水停电，应事先在浇筑地点储备一定数量的原材料和人工拌合捣固工具，以防出现意外的施工停歇缝。
掌握天气季节变化情况
加强气象预测预报的联系工作。
特别是在雷雨季节和高温、寒流突然袭击之际，更应该同气象部门紧密及时联系，并制定相应的应急措施，以保证砼连续浇筑的顺利进行，确保砼质量。
检查模板、支架、钢筋和预埋件
清除模板内杂物，并用水湿润。
检查和控制模板、钢筋、保护层、预应力筋、预应力管道、锚具、出气孔、灌浆孔和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合现行标准的规定。
此外还应检查模板支撑的稳定性和模板拼缝的密合情况。
交通疏导
现场交通组织、交通预案等已经和相关部门，人员进行了沟通和交底。
相应交通设施牌安放到位。
组织和通讯
相关技术和施工操作人员是否到位。
搅拌站派驻人员驻点，场内场外交通通讯畅通。
尤其是浇筑内箱底板混凝土时应加强箱内布料人员和泵机操作人员的通讯畅通。
确定好砼罐车线路和数量。
4.3.4混凝土的运输与汽车泵泵送
现场泵车需备置3台输送混凝土，每台泵车≥60m3/h，泵车臂长≥45米（5节臂）。
泵车站位时需在其支撑腿下垫设枕木和钢板以保证车身平稳。
（1）混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
混凝土运输车在一台供料时必须有另一台车等候供料以保证混凝土的连续供应、连续浇筑。
（2）在混凝土开盘前应清理好运输道路上的杂物，并提前协调好施工现场其它作业点的施工车辆，确保在混凝土的运输过程中的道路畅通。
夜间施工时，应有良好的照明，危险区域，应设置警戒标志。
（3）现场泵送混凝土应注意：
a.混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。
b.输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，防止混入空气产生堵管。
c.泵送前应先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管道（此水泥浆不许浇到箱梁内）。
d.在泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，在混凝土的输送供应不上，受料斗内混凝土不够时应停止泵送，防止吸入空气产生管道阻塞。
e.在泵送时需安排专人检查混凝土质量，每车做混凝土塌落度并做好记录，并按规定制作砼试块，试块的留设按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2011第7.4.1条的规定进行，养护温度恒定在20±2℃，湿度RH在95%以上。
4.3.5混凝土的浇筑布置
泵车占位及混凝土罐车倒车方式以第三联联为例，泵车臂展45米，有效作业半径按30米考虑。
浇筑时第一辆泵车站位位于P7墩柱西侧，泵车面朝东。
第二辆泵车站位位于P9墩柱西北侧附近，泵车面朝南侧。
第三辆泵车站位位于P10墩柱东南侧附近，泵车面朝北侧，浇筑时封闭占道交通，仅供混凝土罐车使用。
混凝土箱梁浇筑平面示意图如下所示：
图4.3.5-1第三联箱梁砼浇筑平面示意图
4.3.6混凝土的浇筑顺序
箱梁混凝土浇筑顺序如下图所示，按数字编号1-16的顺序进行浇筑。
图4.3.6-1混凝土浇筑顺序示意图
（1）混凝土浇筑采用汽车泵入模。
（2）箱梁混凝土应分层浇筑，分层厚度为40～50cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。
（3）混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。
（4）箱梁砼浇注前，必须对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。
为防止内模移位，采取对称平衡浇筑。
（5）顶板混凝土施工：
为控制箱梁顶面标高和表面平整度，在砼浇筑前，箱梁顶板范围内顺桥向每隔5m从腹板内部焊接一根φ16钢筋，钢筋横桥向在箱梁每处腹板中间布置一道，测量在钢筋上放出相应位置箱梁顶面的标高控制点，在控制点位置将钢筋点焊，使钢筋顶与相应位置混凝土顶标高一至，抹面时按标高标记沿箱梁顶面横坡进行。
标高控制点在预压测量观测点位置均布设，其中间位置可用拉线方式或长铝合金刮尺进行控制。
在混凝土浇筑过程中，对于浇筑标高应派专人负责，浇筑完毕应进行复测。
要注意在底板四角预留直径100mm泄水孔，每箱室4个，在腹板预留直径100mm，间距4m的通风孔，通风孔距梁顶900mm。
同时应注意对伸缩缝、防撞护栏、桥面排水孔及支座钢板的预埋。
超高段箱梁竖向排水管须错过箱室，施工时注意预留孔洞。
混凝土拌合物由泵管输送到箱梁顶板位置，腹板和顶板可通过泵管的接长直接输送到浇筑部位，对于底板考虑在箱梁顶板底模上预留混凝土浇筑孔洞。
根据箱梁顶板和内箱净空尺寸，伸入内箱的泵管可采用软管。
4.3.7混凝土的振捣
（1）混凝土的捣实均采用内部机械振捣，桥面顶面部分配合平板振进行补振。
（2）在工地上预备处于良好状态的2台振捣器与10条振捣棒，以便可随时使用。
振动棒采用φ50和φ30配合使用。
（3）振捣应在浇筑地点和新浇混凝土面上进行，振捣器插入混凝土时速度要快，拔出时速度要慢，以免产生空洞。
（4）振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土50-100mm，以保证新浇混凝土结合良好，以避免箱梁底角处出现花肚皮的现象。
（5）插入式振捣器间距不得超过有效振动半径的1.5倍，表面振捣器移位间距，应使振捣器平板能覆盖已振实部分100mm左右。
（6）当使用插入式振捣器时，应尽量可能地避免与钢筋和预埋件构件相接触。
（7）不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运输混凝土，以避免混凝土离析。
（8）混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
（9）混凝土捣实后1.5-24h之内,不得受到震动，钢筋混凝土不得承受外力。
4.3.8箱梁顶板找平
箱梁顶板找平采用振捣梁进行找平，在顶板钢筋绑扎完毕后沿腹板及桥面中心线纵向每隔5米焊接U型钢筋，应注意U型钢筋的焊接标高均应结合桥面纵横坡度后计算得出，再在U型钢筋上焊接轨道梁。
振捣梁工作时应派专人负责操作，实时观察振捣后混凝土面是否平整，对局部不平整处及翼板处采用人工找平。
4.3.9混凝土浇筑施工应注意事项
（1）混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。
（2）混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。
（3）振动棒振捣时与侧模保持5~10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。
振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。
对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。
（4）在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架、模板、钢筋和予埋件等稳固情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。
当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
（5）混凝土施工期间要组织好交通疏散工作，并避免在节日前一天进行浇注工作。
（6）砼应由低处向高处浇筑砼，浇筑时应注意，自由倾落高度一般不大于2m，以不发生拌合物出现离析为好。
（7）箱梁的每一步混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都要完整的记录，以供监理工程师随时检查使用。
（8）箱梁顶板混凝土浇筑时，采用两次收面，完成后进行人工拉毛。
4.3.10混凝土的养生
（1）养护用水采用自来水，以免使砼表面产生不良外观。
（2）混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，养生期至施加预应力完成为止，即混凝土达到100%以后。
（3）在拆模以前要使混凝土连续保持湿润，根据气温情况，掌握适当的时间间隔，保证在养生期内保持混凝土表面的湿润。
（4）为减少混凝土面裂缝和保持混凝土表面湿润，混凝土表面应覆盖塑料薄膜和土工布，养生期间混凝土保持强度达到2.5Mpa之前,不得使其承受行人、运输工具、模板支架及脚手架等荷载。
4.3.11夏季混凝土浇筑保证措施
由于夏季气温高，水的蒸发量大，干燥快，混凝土的坍落度损失快，新浇筑的混凝土可能出现凝结速度加快、强度降低等现象，并会产生许多裂缝等现象，从而影响了混凝土结构本身的质量，为此必须采取一些有效措施，从混凝土的拌合、运输、混凝土的浇筑以及修整和养护等方面加强控制，保证混凝土的施工质量符合施工规范及设计要求。
夏季浇筑箱梁砼将采取以下措施：
（1）使用减水剂或粉煤灰取代部分水泥以减小水泥用量，同时在混凝土浇筑条件允许的情况下增大骨料粒径。
（2）在混凝土中掺入适量的缓凝剂，控制混凝土的凝结时间，防止混凝土在浇筑过程中凝结较早。
（3）使用高效减水剂，可以维持混凝土的坍落度2小时，同时还能减少拌合过程中骨料颗粒之间的摩擦，减缓拌合筒中的热集聚。
（4）向骨料堆中洒水，降低砼骨料的温度。
（5）混凝土泵管可覆盖土工布等保水材料并经常喷水保持湿润，以减少砼拌合物因运输造成温度回升；对高温度砼最好选择在夜间或阴天施工，如时间上无法安排，可采取以下措施：
①在现场搭设砼汽车泵使用的遮阳棚；
②在砼泵垂直管上包敷30mm厚湿水海绵，在暴露阳光下的水平管上同时覆盖湿水麻袋；
（6）应合理安排砼浇筑时间，以避免在日最高气温时浇筑混凝土。
在高温干燥季节，晚间浇筑砼受风和温度的影响相对较小，且可在接近日出时终凝，而此时的相对湿度较高，因而早期干燥和开裂的可能性最小。
（7）砼浇筑的分段、分缝、分块高度及浇筑间歇时间等，均应合理安排。
夏季浇筑的砼，如养护不当，会造成砼强度降低或表面出现塑性收缩裂缝等，因此，必须加强对砼的养护。
（8）在砼浇筑完毕后或砼初凝后立即进行养护。
（9）优先采用蓄水养护方法，连续养护。
在砼浇筑后的1～2天，应保证砼处于充分湿润状态，养护龄期不得少于14天。
（10）当完成规定的养护时间后拆模时，在砼表面覆盖潮湿的覆盖层，进行潮湿养生。
4.3.12冬季混凝土浇筑保证措施
冬期施工应做好对混凝土的防冻及保温措施，具体措施如下：
（1）砼浇筑完一块立即找平，并迅速覆盖一层塑料布加二层棉毯，特别注意边缘的保温，温差过大时全部覆盖双层棉毯保温；当日平均气温稳定低于-5C时停止冬期施工。
（2）混凝土浇筑完成后达到强度设计强度30%后才能松开对拉螺杆，使侧模轻轻脱离混凝土表面后继续养护。
（3）混凝土的覆盖保温是冬期蓄热法施工的关键，保温材料做法必须按本方案执行，要求覆盖均匀，边角接槎部位严密并压实。
（4）保温完毕，值班工长要认真检查，遇有大风天气，要设专职值班人员检查保温覆盖情况，并负责修复被风吹坏的覆盖层。
（5）经项目试验员成熟度演算达到受冻临界强度方可拆除保温层。
（6）在负温条件下养护，不得浇水。
砼浇筑后，应立即用塑料薄膜和棉毯覆盖养护。
（7）在日最低气温为0～－5℃，需通知商砼站加适量的早强剂或早强减水剂。
（8）箱梁混凝土保温养护
a.箱梁顶板养护
当混凝土浇筑完毕后，加强混凝土表面的保湿工作。
混凝土接近初凝时（根据混凝土表面不粘手）梁面采用双层覆盖方式：
第一层采用塑料薄膜，两幅之间搭接10cm，以防水分蒸发；第二层采用棉被，棉被之间搭接10cm，进人孔位置采用双层棉被，以保证保暖效果。
养护时间为7d，养护期间禁止洒水。
预留试块同条件养护。
b.箱室内养护
箱室内采用加温养护，每个箱室内均匀布置4台额定功率2KW的电热取暖器。
每个箱室
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