钢渣热闷生产线各粉碎设备调试方案毕业设计方案.docx

钢渣热闷生产线各粉碎设备调试方案毕业设计方案.docx

《钢渣热闷生产线各粉碎设备调试方案毕业设计方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢渣热闷生产线各粉碎设备调试方案毕业设计方案.docx（35页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

钢渣热闷生产线各粉碎设备调试方案毕业设计方案

江苏永钢集团172万吨/年钢渣热闷处理及加工生产线项目

生产线各粉碎设备单机调试方案

编制：

审核：

监理公司：

设备安装公司：

项目管理处：

批准：

二○一一年九月

目录

一、工程概况…………….............................................................................................2

二、编制依据................................................................................................................2

三、组织网络................................................................................................................2

四、岗位职责................................................................................................................3

五、调试前检查确认.....................................................................................................5

六、调试试运转流程......................................................................................................6

七、试运转要求.............................................................................................................6

八、调试安全注意事项..................................................................................................6

九、应急措施..................................................................................................................7

十、记录..........................................................................................................................7

生产线各粉碎设备单机调试方案

一、工艺流程说明

出渣后由渣盘车将渣盘运至钢渣热闷处理厂房，由铸造桥式起重机将装有熔融态钢渣的渣盘吊至钢渣处理工位，并将其倾翻至热闷装置中，通过旋转热闷装置盖进行前期打水。

打水时间为3~5分钟，打水结束后将旋转装置盖打开，用挖掘机松动钢渣，保证装置内的钢渣表面无积水，然后再进行第二次打水、捣渣；重复上述过程2~3次，即可打开旋转热闷装置

盖，等待下一次装渣。

当热闷装置内装满钢渣时，盖上旋转热闷装置盖，进入热闷打水阶段。

喷水一定时间，停止喷水热闷，再喷水……如此反复进行到12小时，最后将旋转热闷装置盖打开通过挖掘机出渣。

热闷后的转炉钢渣用天车抓斗送入1~8#振动给料筛，筛下料经胶带输送机送入中转堆场进行晾晒处理。

筛上料则落入1~4#渣钢槽中，最后通过轮式装载机送入

落锤车间。

经过中转堆场的晾晒之后，用轮式装载机将钢渣通过格筛送入堆场料仓中。

钢渣由9#10＃振动给料机均匀送入5#胶带输送机，物料由5#胶带输送机送至筛分破碎间进行破碎，＞40mm（筛上料）进入破碎机，出料粒度控制在40mm以下。

破碎后物料由7#胶带输送机送入8#输送机；<40mm（筛下料）由6#胶带输送机送入2＃振动筛。

10~40mm钢渣经9#胶带机输送，经带磁机磁选后，渣钢进入3＃料仓，经过振动给料机送入13＃皮带机，

均匀送入3＃棒磨机进行剥离和提纯。

提纯后的物料进入4＃振动筛，>10mm渣钢进入渣钢槽，<10mm物料进入2＃永磁滚筒磁选后，磁选粉入库，尾渣由20#胶带输送机送入尾渣库。

经带磁机磁选后的钢渣进入1#、2＃料仓，分料后均匀进入1＃、2＃棒磨机，提纯后的物料由14#15＃胶带输送机送至3#振动筛进行筛分，10~40mm钢渣落入8#胶带输送机。

<10mm钢渣落入9＃胶带输送机，经1＃永磁滚筒磁选后，渣钢直接落入3＃料仓，重新进入棒磨机进行提纯。

尾渣经皮带输送至尾渣库。

破粉碎系统主要设备及技术参数：

1、颚式破碎机PEY500×750mm1台；

2、重型圆振筛BTS-140-5608台；

3、圆振筛WAY-15302台；

4、圆振筛YAH-18*481台；

5、圆振筛YAH-18*421台；

6、给料机ZG-63-3001台；

7、给料机ZG-63-3002台；

8、给料机ZG-80-12010台；

9、给料机ZG-80-1401台；

10、给料机ZG-80-2502台；

11、棒磨机MBGФ2.4×4.22台

12、棒磨机MBGФ2.7×4.51台

13、带磁机LMR-210C2台

二、编制依据：

2.1《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98

2.2《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009

2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

2.4《破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB50276-98

2.5设计图纸及技术文件相关要求；

2.6集团公司对质量、安全、文明施工的有关规定；

2.7设备厂方提供的设备说明。

三、组织网络：

3.1调试人员组织网络图：

四、岗位职责

4.1调试负责人职责

4.1.1主持设备单机调试的全面管理工作；

4.1.2主持设备单机调试的准备及协调工作；

4.1.3主持设备单机调试协调会，落实设备单机调试进度计划；

4.1.4根据工程工期要求，主持编制设备单机调试进度计划；

4.1.5负责监督设备单机调试方案，安全技术措施的实施情况；

4.1.6负责设备单机调试中重大突发事件的紧急处理工作；

4.1.7负责施工现场形象，现场标准化，文明施工、施工安全的管理工作；

4.2设备调试负责人职责

4.2.1协助调试负责进行单机调试的管理工作；

4.2.2协助调试负责主持设备调试的准备及协调工作；

4.2.3协助调试负责组织设备调试协调会，落实调试进度计划；

4.2.4组织所有调试人员进行调试前技术及安全交底；

4.2.5监督设备单机调试方案，安全技术措施的实施情况；

4.2.6进行设备单机调试中重大突发事件的紧急处理工作；

4.2.7协助调试负责进行施工现场标准化，文明施工、施工安全的管理工作；

4.2.8负责设备条线的调试工作；

4.3电气自动化调试负责人职责

4.3.1协助调试负责进行项目的管理工作；

4.3.2协助调试负责主持电气设备调试的准备及协调工作；

4.3.3协助调试负责组织电气设备调试协调会，落实调试进度计划；

4.3.4组织本条线调试人员进行调试前技术及安全交底；

4.3.5监督设备单机调试方案，安全技术措施的实施情况；

4.3.6进行设备单机调试中重大突发事件的紧急处理工作；

4.3.7协助调试负责进行施工现场标准化，文明施工、施工安全的管理工作；

4.3.8负责电气条线的调试工作；

4.4安全负责人职责

4.4.1履行设备调试的安全工作的监督职责；

4.4.2负责调试人员的安全教育和培训工作，做好安全各类台帐；

4.4.3负责各调试现场的安全生产、文明现场、劳动纪律、交通安全等的检查、监督，并按照公司和车间的各项考核制度进行考核，做好考核记录台帐，督促各段面职工按照安全操作规程进行作业；

4.4.4对各项安全生产管理制度的贯彻与落实情况进行检查和具体指导，及时发现薄弱环节或失控部位，并提出整改意见，并跟踪复查；

4.4.5查处三违的行为和人员，督促有关人员对重大事故隐患采取有效的控制措施，必要时可责令其停止并及时报项目负责人；

4.4.6参与设备单机调试方案的编制，并检查、督促方案的落实情况，督促及时办理登高证、KYT卡等各种手续，并检查落实情况；

4.4.7全面了解单机调试人员的编制，及时掌握职工的思想情况，并处理好员工之间的各项矛盾，解决他们的心理问题；开展安全监督与检查工作。

4.5调试班组长职责

4.5.1协助设备及电气调试负责人进行项目的管理工作；

4.5.2协助设备及电气调试负责人进行单机调试的准备及协调工作；

4.5.3协助设备及电气调试负责人组织单机调试协调会；

4.5.4组织本班组调试人员进行单机调试前技术及安全交底；

4.5.5落实本班组单机调试进度计划；

4.5.6负责本班组落实单机调试进度计划；

4.5.7根据工程工期要求，组织编制本班组单机调试方案及进度计划

；

4.5.8监督单机调试方案，安全技术措施的实施情况；

4.5.9单机调试中重大突发事件的紧急处理工作；

4.5.10协助设备及电气调试负责人进行负责施工现场形象，现场标准化，文明施工的管理工作；

4.5.11负责本班组负责范围内的单机调试；

4.5.12负责本班组负责范围内的单机调试的安全工作。

4.6调试人员职责

4.6.1参加单机调试前安全交底及技术工艺交底会议；

4.6.2对单机调试前的准备工作进行确认；

4.6.3对本岗位的调试内容及调试方案必须熟知和会操作；

4.6.4严格按单机调试方案进行记录；

4.6.5做好单机调试记录；

4.6.7严格遵守单机调试的岗位操作规程及安全操作规程；

4.6.8单机调试期间必须保持通讯畅通，对讲机处于开启状态；

4.6.9严格执行公司的操作牌及停送电管理制度。

五、调试前的检查确认

5.1设备基础强度、坐标、标高、几何尺寸及地脚螺栓孔位置必须符合设计要求和规范的规定。

检查方法：

检查工序交接资料和对照图纸检查。

5.3垫板规格和位置应正确、放置平稳、接触紧密、垫层间定位焊牢固。

5.4设备外观无损伤、油漆完好。

5.5所有紧固件应无松动现象；连接螺栓应符合下列规定：

螺母与垫圈按设计配置齐全，均匀拧紧，螺栓外露螺纹长度不小于1.5倍螺距。

5.6各减速器、轴承座及其它润滑点内所加润滑油或润滑脂的牌号和数量应符合设备技术文件的规定，当没有明确规定时，减速机内加油油位在油窗的1/2～2/3位置，轴承座内润滑脂以充满腔室2/3为宜。

5.7驱动链轮、联轴器、传动带等转动设备安全防护设施到位，安装到位。

5.8检查电机与减速机之间的联轴器、传动链条、三角带等安装符合要求。

5.9检查确认设备接地线固定牢靠，接地线截面积符合规范要求，控制柜的接地有效，同时用摇表检测接地电阻大于4欧姆；

5.10检查确认机旁控制箱的接线正确，接地线可靠；

5.11检查破碎机、高压磨粉机、除尘器、斗提机、振动筛、磁选机、给料机以及配用风机、螺旋输送机，其内部不应有工具或材料及其他杂物遗留；

5.12检查确认振动筛、磁选机、振动给料机的振动部分与周围的溜槽等固定部分保持在50mm以上距离；

5.13调试各设备前先用手进行盘动，检查是否过紧，或与固定壳体部分碰撞现象，发现不妥之处及时进行调整到位。

5.14颚破调试前初步调整其排料口开度，检查肘板处垫片确保牢固，行程内无异物卡阻，检查动颚板及边护板与机体的安装是否存在空隙，若有则采用增填垫片等措施，以免调试时振动造成肘板、动颚板或者边护板的断裂；

5.14振动筛还应检查安装情况，确认四角减振弹性块的压缩量一致，不得出现倾斜现象；

5.15振动筛还应检查筛网有无翘棒或损伤情况，发现异常情况应在调试前进行修复；

5.16振动给料机还应检查给料机及电振机悬挂吊杆，确保电振机悬挂吊杆垂直吊挂，为了减少给料机的横向摆动，给料槽悬挂吊杆应向外张开10°布置，各吊点系挂应平衡；

5.17振动给料机在试运转前确认检修时用的连接叉定位螺栓已松开，并已用螺母锁紧；

5.18带磁机调试前，要盘动滚筒，确认滚筒转动灵活，内部磁极无松动、脱落；

5.19电机与固定端的电源线自然悬垂长度为300-500mm，自然悬垂部分弯曲半径应为500-700mm，电源线与振动件接触部分应牢固固定，不得互相磨擦，垂挂部分与振动件保持不小于50mm的距离；

5.20除尘器调试前，检查其内部龙骨、布袋安装，确保卡箍牢固，无布袋破损；检查喷吹管安装，确认喷吹口正对布袋中部，无偏斜现象；

5.21棒磨机调试前检查确认各检视门已密封，风管与设备各连接处已密封无泄漏，磨机磨辊已缠绕网丝线；

5.22检查冷却塔、水箱内部无杂物残留，水箱内已注满清水；

5.23各设备周边及设备上清扫干净，无妨碍设备运行的杂物。

5.24检查确认冷却水管的阀门、确保无跑、冒、滴、漏点，检查管道及设备上的压力表、温度表是否符合要求；

5.25绝缘检查：

用兆欧表检查主要受电设备电动机各相对地绝缘电阻，电源进线绝缘电阻是否符合有关标准要求，作好记录；

5.26接地检查：

用兆欧表检查受电设备外壳对地电阻，各电器柜、现场就地操作柜外壳对地电阻，各测量点对地电阻应小于4欧姆，做好记录；

5.27线路检查：

根据图纸和电缆标牌检查各电器柜、接线盒等之间的连线是否正确、是否牢靠；

5.28现场检查：

检查设备和工作场所，所属电器、仪表元件，必须彻底清扫干净，不得有灰尘和杂物，检查母线上和设备上是否留有工具、金属材料及其他物件。

（特别是除尘器箱体内部不得有木块，角钢等物体）

5.29做好检查后，将所有开关扳在“关”的位置，做好上电的准备。

5.30现场“四口、五临边”、设备旋转部位防护到位。

5.31消防器材（灭火器）、监控设施、气体检测报警器材到位。

5.32调试前的各项准备工作应确认是否到位，如：

各调试人员是否到位，各项调试前的确认工作均已完成，并符合要求。

应准备好活动扳手、测振仪、测温仪、对讲机等调试工具及检测仪器、通讯设备。

5.33调试前填写调试确认表，运转过程中由专人做好调试记录；

调试过程中对现场情况确认以后由专人指挥，禁止调试人员擅自启动设备；

六、调试试运转流程

事前准备运转前检查确认，减速机、轴承座及其它润滑点油质油量符合要求，其他正常脱开各设备的三角带、联轴器、链条等，点动电机，检查电机转向正确电机单独运转2小时，检查记录电机振动、轴承温度联上联轴器、三角带、链条等传动装置，（对于圆锥破还要启动稀油站），空负荷运行2小时，检查记录各电机温度、振动及电流，各设备轴承座温度、振动，并记录其它运行情况

七、调试内容及要求

7.1颚破调试：

7.1.1在调试前检查确认具备单机调试的前提下，先脱开电机与皮带轮之间的三角带；

7.1.2点动电机，观察电机转向是否正确，转向正确后，启动电机运转2小时，运转过程中对运转情况进行跟踪，并每隔半小时对电机振动、温度、电流值进行一次记录；

7.1.3电机运转2小时后无异常，停下电机，连接上三角带，传动系统及飞轮防护罩复位，再次启动电机，电机带动颚破运转2小时，期间对运转情况进行跟踪观察，并每隔半小时对电机及颚破轴承座温度、振动进行测量记录；

7.1.4颚破调试过程中主要观察轴承座温度、振动情况，温升不超过40℃，最高温度不大于80℃，电机轴承最高温度不大于90℃，电机振动值不超过4.5mm/s。

同时观察三角带有无打滑等现象，动颚板、定颚板、边护板、肘板等有无异常振动、异常声响，动颚运转灵活无卡阻、无异响、无振动，若有异常则及时停车处理，故障排除后方可重新启车；

7.1.5颚破启动前一定要检查确认破碎腔内无石块、木块、金属块等异物，以免带载启动，造成电机过载或肘板断裂；

7.1.6颚破运转前先要调节三角带的松紧合适，并确认三角带在两带轮上的轮槽相对应，三角带无错槽、无扭转、无断裂或破损。

7.2棒磨机调试：

7.2.1在调试前检查确认具备单机调试的前提下，先脱开电机与风机之间的三角带、电机与高压磨粉机之间的联轴器；

7.2.2点动电机，观察电机转向是否正确，转向正确后，启动电机运转2小时，运转过程中对运转情况进行跟踪，并每隔半小时对电机振动、温度、电流值进行一次记录；

7.2.3风机电机运转2小时后无异常，停下电机，连接上电机与风机的三角带，传动系统防护罩复位，电机带动风机运转2小时，期间对运转情况进行跟踪观察，并每隔半小时对电机及风机轴承座温度、振动进行测量记录；

7.2.4棒磨机电机运转2小时后无异常，停下电机，连接上电机与棒磨机的联轴器，联轴器防护罩复位，电机带动棒磨机运转2小时，期间对运转情况进行跟踪观察，并每隔半小时对电机及棒磨机轴承座温度、振动进行测量记录；

7.2.5调试过程中主要观察轴承座温度、振动情况，棒磨机、分析机减速机温升不超过40℃，最高温度不大于80℃，电机轴承最高温度不大于90℃，电机振动值不超过4.5mm/s；风机轴承座温升不大于35℃，温度不高于70℃，振动值不大于4.5mm/s；同时观察风机及棒磨机、分析机等有无声响，若有异常则及时停车处理，故障排除后方可重新启车；

7.2.6带传动的风机、分析机，运转前先要调节三角带的松紧合适，并确认三角带在两带轮上的轮槽相对应，三角带无错槽、无扭转、无断裂或破损；

7.2.7确认电磁振动给料机各悬吊点牢固，机器周围有足量空间，启动给料机，运转2小时，跟踪检查给料机运转状况并形成记录；

7.2.8棒磨机单机试车前，要在磨辊上缠绕网丝线，避免磨辊与辊环直接挤压；

7.2.9由于棒磨机风是在大旋风收料仓、磨机及风机系统内密闭循环，故风机调试前要先检测确认风管各连接密封无泄漏。

7.3振动筛调试：

7.3.1检查确认振动筛与周围固定部件及结构有一定间隙（约50mm为宜），具备振动筛单机调试条件，送电点动，观察振动筛和振动电机声响、振动状况是否正常，对不正常部位进行停机后挂操作牌进行调整。

7.3.2振动筛运转是否平稳，注意观察振动筛部位的标示线铭牌，当振动时标示线为一直线属于正常，若标示线显示为在水平方向左右摆动变宽，则为异常，应及时查找原因并消除故障；

7.3.3检查记录振动电机、轴承座温度，温升应不高于40℃，温度应不高于80℃；

7.3.4振动筛试运转时，观察振动筛与进出料口溜管等有无磕碰、摩擦，严重的要及时停车予以处理，不严重的可以做好记录待试车后统一整改；

7.3.5振动筛运转2小时候后，停车检查振动电机底座螺栓等各部位紧固螺栓是否紧固。

7.4带磁机调试：

7.4.1带磁机单机调试前检查确认完毕，具备单机调试方案；

7.4.2点动电机按钮，观察电机转向是否与带磁机壳体标示转向一致；

7.4.3启动电机，带磁机运转时间不少于2小时，期间注意观察带磁机有无异常声响、异常振动，并每隔半小时对运行温度、振动值等进行一次记录。

7.5振动给料机调试：

7.5.1振动给料机调试前检查确认已到位，具备单机调试条件；

7.5.2初次开动电振机前，应先将电位器旋钮调至“零”位，接通电源后再逐渐增大电流，直至额定值，以免由于额外原因烧毁控制箱和线圈；

7.5.3本电振机允许在额定电压、电流和振幅下直接启动和停车；

7.5.4振动给料机运转时间不低于2小时，期间对运转状况进行跟踪，确保给料机与周围设备及结构无碰撞，并对振幅、温度等每隔半小时进行一次记录。

7.6除尘器调试：

7.6.1输灰机调试：

输灰机调试前，首先要确认壳体内部无异物、卡阻现象，无异响、无卡阻，再点动电机，确认电机转向正确，然后再启动输灰机，运行两小时，跟踪记录减速机振动情况、输灰机有无异常声响、减速机温升及温度是否正常，若有异常要及时停止输灰机，断电后检查故障原因并予以排除后才可再次启动，故障原因及处理方法记录在调试异常问题处理记录表中，解决不了的由苏州宝科联系输灰机供货厂家处理或进行更换。

7.6.2阀门调试：

轻型通风蝶阀：

事前准备——→调试前检查确认螺栓紧固——→手动操作5次蝶阀启闭是否正常、无卡阻；阀门开度指示正常。

7.6.3清灰系统调试：

7.6.3.1打开气路阀门，调节减压阀把气源压力调到0.3～0.5MPa，检测气路有无漏气，在没有发现漏气的情况下开始手动调试脉冲阀。

脉冲阀的调试只能逐个仓室调试，当每个仓室的每个脉冲阀正常喷吹（就是能听见清脆的声音）后，手动调试脉冲阀结束。

7.6.3.2手动控制提升阀按钮，检查提升阀气缸动作是否灵活，限位设置是否合理，有无异常声响，往复动作5次，以气缸运动轻松灵活、无卡阻、阀板关闭严密为合格，若有异常要及时停止，断电后检查故障原因并予以排除后才可再次启动，故障原因及处理方法记录在调试异常问题处理记录表中，解决不了的由苏州宝科联系提升阀供货厂家处理或进行更换。

7.6.3.3手动调试结束后，用控制台操作进行联动，观察并记录各脉冲阀、提升阀的动作状况，出现问题根据状况的不同进行处理，并对故障情况及处理方法进行记录。

7.6.4除尘风机调试

7.6.4.1、卸下电机与风机的三角带，单独对电机进行试车，电机通过变频器控制低速到高速试运转，总运转时间不低于2小时，期间对电机、减速机温度、振动值以及电流值等进行跟踪，电机温度不高于90℃，轴承座振动值不大于4.5mm/s，并每隔半小时记录一次；

7.6.4.2电机单独试车完成后，连上电机与风机三角带，防护罩壳复位，打开风机轴承座冷却水进出口阀门，试运行风机；

7.6.4.3关闭进口调节风门，先低速启动电机，待确认风机正常后，逐步提高转速，此过程中严密监测轴承温升和振动，确认正常的情况下逐步提高到额度转速；

7.6.4.4、待风机转速达到额定转速的情况下，边监测电机电流边缓慢打开调节门，当电流接近额定电流时，停止打开调节门，以免调节门打开过多时电流过大造成风机部件损坏；

7.6.4.5、试运转时间，电机带风机运转时间不少于2小时；

7.6.4.6、滚动轴承正常运转时，轴承温升不得超过40℃，且最高温度不得超过80℃，电机温度不超过90℃。

7.6.4.7、试运转过程中检查项目及内容必须符合下列规定：

①设备运转平稳，无异常噪音和振动；

②各紧固件、连接件无松动现象；

③三角带运转中无打滑现象；

④进、排气管道无漏气等情况；

⑤电机电流达到额定值时调节门开度，正常运行工况时开度及电机电流；

⑥轴承座振动和温度值应符合设备技术规定。

7.7水泵及冷却塔调试：

7.7.1水泵调试

7.7.1.1首先清理水箱内部，确认无纸板、木块、泥土等杂物，在通过补水管向水箱内注满清水；

7.7.1.2打开单机立式离心泵进出口阀门及放气塞，保证泵内充满水，无空气窝存；

7.7.1.3脱开进水管与设备的连接，启动水泵电机，先进行进水管的冲洗，冲洗时间视进水管终端出水质量