独立柱基础施工方案.docx
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独立柱基础施工方案
1、编制依据
1、本工程施工图纸；
2、本工程施工合同；
3、本工程施工组织设计；
4、本公司的技术、机械设备装备情况及现场技术经济条件。
5、依据GB/T19001质量标准编制的质量管理体系文件。
6、依据GB/T24001环境管理标准编制的环境管理体系文件，依据GB/T28001职业健康管理标准编制的职业健康管理体系文件。
7、国家和行业现行施工质量验收规范、规程、标准以及四川省、雅安市关于建筑施工管理的有关规定。
8、现场实际情况。
2、工程概况
2.1工程基本概况
序号
项目
内容
1．
工程名称
2.
工程地址
3.
建设单位
4.
设计单位
5.
监理单位
6.
勘察单位
7.
施工单位
2.2工程设计概况
1.抗震设防烈度:
7度（设计基本地震加速度值0.10g），设计地震分组第二组。
2.风荷载:
基本风压为0.3kN/mŒ2，?
地面粗糙度B类。
3.场地所处环境类别为Ⅱ类，场地地下水及土对混凝土结构及钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。
4.本工程结构的主要使用功能为旅馆，建筑抗震设防类别为丙类。
5.本工程建筑结构安全等级为二级，基础设计等级为丙级。
建筑物耐火等级详建施。
6.本工程主体结构钢框架结构，基础为柱下独立基础。
抗震等级：
混凝土框架为三级；钢框架为四级。
3、施工部署
3.1总体部署
本工程共分为4部分为新建建筑物：
合院、后勤楼、厨房、电梯、牌坊。
主要流程详见下图：
3.2进度控制
根据总进度计划要求，整个新建部分建筑物土建和钢结构的施工周期为30天。
3.3机械配置
本工程独立柱基础施工机具设备详见下表：
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
吊车
50t
台
2
2
钢筋切割机
GD40
台
2
3
钢筋弯曲机
GW-40
台
2
4
钢筋调直机
BC-3
台
1
5
套丝机
GHG32
台
1
6
振捣棒
50
台
10
7
电焊机
BX3-315
台
8
3.4劳动力安排
序号
工种
人数
备注
1
架子工
15
随进度要求进行增减
2
钢筋工
30
随进度要求进行增减
3
模板安装工
30
随进度要求进行增减
4
电焊工
8
随进度要求进行增减
5
钢结构吊装人员
20
随进度要求进行增减
6
混凝土工
10
随进度要求进行增减
7
杂工
10
随进度要求进行增减
4、施工方法
4.1准备工作
1、基础承台施工完毕；
2、现场道路通畅；
3、模板架体等材料机具及劳动力准备；
4、厂家供应商准备；
5、熟悉图纸，尤其对特殊部位处理。
4.2测量控制
1、轴线测设。
利用建设单位提供的控制点将各轴线采用极坐标法全部予以定位，各控制轴线，设置控制点，并用混凝土作好保护。
钉好龙门桩，在龙门桩上标出各轴线。
2、柱轴线投测。
将基础垫层清扫干净，利用地面上的轴线控制网进行部分轴线的投测。
将仪器架设在控制桩位上，把控制轴线投测到作业面上，经检查无误，然后以控制线为基准，以设计图纸为依据，放样出其他轴线和柱边线等细部尺寸线。
放线尺寸允许偏差如下表所示：
主轴线间距L（m）
允许偏差（mm）
L≤30
±5
30＜L≤60
±10
60＜L≤90
±15
L＞90
±20
3、高程控制点的联测。
在向场内引测标高时，首先联测地面标高控制点，经联测确认无误后，方可向场内引测所需的标高。
4.3操作架施工
4.3.1架体搭设
由于本工程时间紧，需要充分利用间歇时间，钢结构施工时需要搭设满堂操作架。
采用普通48×3.6厚钢管，地面平整压实，铺设木方或模板，立杆间距1.5米，步距1.5米，搭设高度低于钢柱高度0.5米进行布置。
水平杆离地200设置第一道，以上每道间距1.5米纵横向拉通，内外侧设置45度剪刀撑，并在外侧设置斜撑进行固定。
上下架体设置钢管爬梯。
4.4.2架体拆除
1、拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上、下同时作业。
2、必须严格遵守拆除顺序，由上而下，先绑者后拆，后绑者先拆，一般是先拆安全网、栏杆，脚手板，剪刀撑，而后手拆小横杆，大横杆，立杆等。
3、拆除前应使用警戒带将拆除区域5米范围内围护，并安排专人看守，不得让行人通过。
有专人指挥，上呼下应，左右协作，当拧开与另一人有关的扣件时，应提醒对方。
拆除的材料必须用麻绳绑紧下放，不允许乱抛乱丢。
4、拆除作业时的高空作业人员，必须戴好安全帽，系好安全带，扎裹腿，穿软底鞋。
4.4钢筋施工
4.4.1现场钢筋情况
根据施工图纸统计，该工程钢筋品种齐全。
有钢筋HPB300，HRB400，规格从直径6.5至25均有，且均由当地检测中心出具相关合格报告。
4.4.2材料准备
1、钢筋进场必须有合格证，进场前通知监理单位进场日期、数量、炉号、批次等数量，进场后按要求抽样送检，检测合格后方可加工使用。
进场钢筋应无老锈及油污，当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。
2、铁丝可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。
铁丝的切断长度要满足使用要求。
3、控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等准备。
4、操作工具：
钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。
4.4.3作业条件
1、按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。
准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。
2、核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。
3、当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。
4、熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。
4.4.4施工工艺
钢筋加工→ 运至使用部位 → 摆放钢筋 → 绑扎箍筋
1、按照图纸要求，对钢筋进行下料，料单通过审核后开始对钢筋加工；
2、按照柱需要将加工完成的钢筋做好编号，统一运送至使用部位；
3、连接受力钢筋，由于本工程独立柱之间的跨度较小，在支座处全部伸入柱内进行锚固，钢筋与钢筋之间的连接局部采用搭接和直螺纹连接方式进行连接。
4、根据图纸，上部柱插筋应在承台绑扎同时预留，并按照图集要求设置预留长度并满足接头错开；
4.4.5连接方式
直径22及以下的钢筋采用搭接，直径25及以上的钢筋采用直螺纹套筒连接（套筒连接时露出套筒不超过2个丝）。
钢筋锚固搭接长度按照11G101图集及图纸详图施工；
4.4.6保护层厚度
根据设计总说明保护层厚度详见下表
部位
保护层厚度mm
部位
保护层厚度mm
基础（下层）
40（有垫层）
承台（下层）
40（有垫层）
柱（地下）
20
梁（地下）
30
备注：
除以上注明外，其余部位均根据图集11G101-1确定
4.4.7钢筋帮扎
1、基础网片钢筋帮扎
1、工艺流程
清理基层→垫层上画线→绑下层网片受力筋→铺设马镫跌→绑上层网片受力筋
2、按弹出的钢筋位置线，先铺网片下层钢筋。
根据承台受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
3、钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。
如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。
4、摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。
如承台基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。
5、网片钢筋帮扎结束后，按照位置线进行摆放柱子钢筋，并按照图纸要求进行帮扎固定。
6、承台基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋（如下图）。
二、柱箍筋绑扎：
1、在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎。
2、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
3、箍筋的接头（即弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置绑扎）
4、柱箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于10ｄ（ｄ为箍筋直径）。
如箍筋采用90度搭接，搭接处焊接，焊缝长度单面焊焊缝不小于5ｄ。
5、柱上、下两端箍筋应加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。
如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。
6、柱筋保护层：
垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000毫米左右（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度尺寸正确。
三、电梯基坑墙体钢筋绑扎：
1、工艺流程；
立2～4根竖筋与搭接筋绑牢→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横、竖钢筋。
１）先立2～4根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，画好水平筋的分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。
横筋放在里面或外面应符合设计要求。
2）竖筋与伸出搭接筋搭接处需绑三根水平横筋，其搭接长度及位置均要符合设计要求。
3）剪力墙钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋和支撑筋，其纵横间距不大于600毫米，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。
4）剪力墙与框架柱连接处，剪力墙水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。
如果先浇筑柱混凝土时，柱内要预埋连接筋（或铁件），其预埋长度或焊在预埋件上焊缝长度均应符合设计要求。
5）剪力墙水平钢筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等均应符合设计抗震要求。
6）合模后，对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置准确。
四、梁钢筋绑扎
1、工艺流程；
模内绑扎：
画主、次梁箍筋间距→放主、次梁箍筋→穿主梁底层纵筋并与箍筋固定住→穿次梁底层纵向筋并与箍筋固定住→穿主梁上层纵向架立筋及弯起钢筋→按箍筋间距绑扎牢→绑主梁底层纵向筋→穿次梁上层纵向筋→按箍筋间距绑牢。
模外绑扎：
（先在梁模上口绑扎成型后再入模）。
→画箍筋间距→在主次梁模上口铺
横杆数根→放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层纵筋→穿主梁上层纵筋→按箍筋间距绑牢→绑主梁下层纵筋→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑牢→绑次梁下层纵筋→抽横杆－落骨架于模板内
1）在模板侧帮上画箍筋间距后摆放箍筋。
2）穿梁的上、下部纵向受力筋，先绑上部纵横筋，再绑下部纵筋。
A．框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度均要符合设计要求。
B．框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
3）绑扎箍筋
A．绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎。
B．箍筋叠合处弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直长度为10ｄ，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5ｄ。
C．梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50毫米。
D．梁端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度要符合设计要求，
4）在主、次梁受力筋下均垫保护层垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。
5）受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
6）梁筋搭接
A．梁的受拉钢筋直径大于22毫米时，不宜采用绑扎接头，小于22毫米时采用绑扎接头。
B．搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。
C．接头不宜位于构件最大弯距处。
受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ、Ⅲ级可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。
D．接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25%，受压区不大于50%。
5、地面及其楼板、屋面板钢筋施工
本工程地面钢筋均为双层双向布置，地面垫层施工结束后，按照图纸要求进行布置帮扎下层钢筋，然后安放马登铁间距1米进行梅花形布置，最后进行布置帮扎上层钢筋。
楼面及其屋面钢筋的布置方法同地面钢筋，马登铁的间距1米梅花形布置。
如下图
4.5模板施工
4.5.1准备工作
1、钢筋绑扎完成，并通过监理验收；
2、钢结构及其他专业预埋工作完毕并通过验收；
3、按照要求完成工序交接记录；
4、材料准备、劳动力准备等。
4.5.2模板配备
由于本工程工期紧，混凝土分3次进行浇筑；垫层第1次，独立柱基第2次，地梁第3次。
模板采用18厚覆膜板进行配置。
4.5.3材料要求
模板现场制作完成。
钢管：
立杆、大小横杆均采用￠48钢管，壁厚3.5mm，材质应符合规范要弯曲、变形、锈蚀钢管或已被打过孔眼的钢管不得使用。
扣件：
所使用的扣件应符合规范要求，扣件抗滑移能力［F］≥8KN
模板：
选用优质18厚覆膜板
木枋：
采用50*100松木枋
螺栓：
￠12螺栓
4.5.4基础承台模板
垫层浇筑结束后，进行承台放线，然后进行承台模板支设。
模板采用18厚覆膜板，背楞采用50×100木方，并用钢管木方进行加固。
4.5.5独立柱模板
柱模板采用18mm厚覆膜板，在现场木工加工房制作施工，现场组拼，背楞用50×100方木，加固用φ48×3.5钢管每间隔500一道加固。
当柱子边长大于600mm时，柱中增设可回收的φ12高强对拉螺栓加固。
柱边角处采用较方直的木方压边，保证楞角方直、美观。
柱模四角向中线校正固定后，与梁板满堂支模架连接牢固或设斜撑固定防止柱模侧向移动。
柱模安装完成以后，要检查支撑系统是否可靠，轴线位置是否正确，垂直度是否符合要求，模板拼缝是否严密，确保模板坚固、支撑可靠，位置正确，拼缝严密，垂直度符合要求。
柱模拆除必须执行申请手续，由专业施工员与技术组联系并同意后方可拆除，以确保表面及楞角不因拆模受损为原则。
（如下示意图）由于柱子在承台中间位置并悬空，为保证整个模板的稳定性和截面尺寸，在柱模下口四个角安放4根马登铁（如下图）。
4.5.6垂直度控制
模板支设过程中由作业班组用线锤控制垂直度，模板支设完毕后，由现场质量员在柱模板的两个垂直方向，在模板的两个临边上挂线锤，通过两台经纬仪同时观测柱垂直度。
根据混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204，本工程独立柱垂直度控制为5mm。
4.5.7梁模板
1、工艺流程：
弹线
→
支立柱
→
调整标高
→
安装梁底模
→
绑梁钢筋
→
安装侧模
→
办预检
2、柱子拆模后在混凝土上弹出轴线和水平线。
3、安装架钢支柱之前（如土地面必须夯实），支柱下垫通长脚手板。
一般梁支柱采用单排，当梁截面较大时可采用双排或多排，支柱的间距，一般情况下，间距以60～100cm为宜。
支柱上面垫10cm×10cm方木，支柱双向加水平拉杆，离地20cm设一道，以上每隔1.5m设一道。
4、按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱。
起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。
5、绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用火钩连接。
6、为了保证梁的截面尺寸，在梁内设置直径16的工字型定位撑（如下图）。
7、安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。
将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。
4.5.8墙体模板
1、按位置线进行初装模板，并进行初步固定。
2、把预先拼装好的一面模板按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安塑料套管和穿墙螺栓，穿墙螺栓规格和间距在模板设计时应明确规定。
3、清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。
4、模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办完预检手续。
4.5.9模板拆除
1、模板拆除前应保证混凝土强度达到拆除要求；
2、根据规范要求上报拆模令，通过审批后方可进行模板拆除；
3、模板拆除严禁乱撬，应保护混凝土结构；
4、拆除下来的模板、木枋，要用人工传递到指定位置，严禁乱抛乱掷；
5、支模及拆模必须由同一班组作业。
6、拆下的各材料集中堆放整齐，严禁乱扔乱抛。
7、由于本工程时间紧，非常特殊。
所有地梁的梁底模及其支撑系统均不拆除，以此来满足工程的需要。
4.6混凝土施工
4.6.1前期准备
（二）混凝土泵送的工艺流程及配合比设计要求
1、泵送混凝土的工艺流程
商品混凝土运输
混凝土泵受料（坍落度测定、试块制作）
泵送
布料
混凝土浇筑、振捣捣
泵和输送泵的清洗拆除
2、泵送混凝土的配料及配合比
（1）混凝土的试配及配合比的确定
1）试验室根据所选用的水泥品种、泵送剂、砂石级配、粒径、含泥量和外加剂等进行混凝土预配，最后得出优化配合比，试配结果通过项目经理部审核后，提前报送到业主方和监理工程师审查合格后，方准许生产。
2）泵送混凝土的配合比设计及试配工作，由商品混凝土公司试验室进行，现场对不同要求和不同标号混凝土配合比进行抽检。
3）泵送混凝土的配合比严格执行《混凝土泵送施工技术规程》的规定。
4）本工程混凝土有C15、C20、C30、C40、C40早强型混凝土。
（2）混凝土配料搅拌要求
1）混凝土搅拌：
混凝土搅拌站实现配料自动化，并严格计量。
搅拌投料顺序：
石子→砂→水泥→外加剂→水。
投料先干拌0.5～1min再加水。
水分三次加入，加水后搅拌1～2min（比普通混凝土搅拌时间延长0.5min）。
混凝土搅拌前必须严格按试验室配合比通知单操作，不得擅自修改。
在雨季，砂、石必须每天测定含水率，调整用水量。
2）泵送商品混凝土坍落度控制140～160mm。
混凝土初凝时间为6～8小时。
3）拌制泵送混凝土时，要求严格按混凝土配合比的规定，对原材料采用电子计量，并符合《预拌混凝土》的有关规定。
（4）按国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定，在泵送施工前对混凝土的坍落度、配合比、含碱量等进行质量检验，合格后方可浇筑。
（三）混凝土可泵性的控制
混凝土的可泵性，用压力泌水试验结合施工经验进行控制，一般10s时的相对压力泌水率S10不超过40%，S10按下式计算：
S10=V10/V140
式中S10——混凝土拌合物在压力泌水仪中加压至10S时的相对泌水率（%）；
V10、V140——分别代表加压在10S和140S时的泌水率（ml）。
V10、V140和S10均取三次试验的平均值。
（四）混凝土的运输
本工程混凝土由商品混凝土公司提供，由混凝土运输车运至施工现场。
1、混凝土的运输以最少的运输次数、最短的时间将混凝土从搅拌地点运到浇筑地点，以保证拌合物于浇筑时仍具有施工所要求的坍落度，并保持良好的均匀性，混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完成的延续时间，不超过下表的规定：
2、运送混凝土的道路要平整，以防运输工具颠簸过甚导致骨料离析和泌水，混凝土拌合物均匀性变坏。
3、混凝土从拌合机运到浇制地点须防止它的性能改变，当混凝土运到浇筑地点，严禁加水并小心发生离析或污染。
混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完成的延续时间限值表
混凝土强度等级
气温（度）
低于25
高于25
C30及C30以下
120
90
4、为防止商品混凝土在运送过程中坍落度产生过大的变化，要求从搅拌后90min内泵送完毕。
搅拌运输车运送混凝土至现场卸料，要有一段搭接时间，即一台尚未卸完，另一台就开始卸料，以保证混凝土级配的衔接。
5、搅拌运输在卸出混凝土时，先低一点出料，观察其质量，如大石子夹着水泥浆先流出，说明搅拌筒内物料已发生沉淀，立即停止出料，再顺转高速搅拌2～3min，方可出料。
发现粘罐后，要及时进行清理，清洗后要将搅拌筒内的积水放净。
6、运输过程中发生离析的混凝土应重新拌合或除去，污染的混凝土不能使用。
4.6.2施工方法
本工程柱基本分为两大部分，中间独立柱和边柱。
混凝土浇筑均采用一台48米汽车泵进行浇筑，采用3台振捣器进行施工。
承台的振捣点位按照间距500mm进行振捣，可保证混凝土浇筑密实。
由于本工程的特殊性，从基础垫层至钢柱下口的混凝土均采用C40早强混凝土浇筑。
具体施工流程详见下图：
现场清理、砼养护
阶段
4.6.2.1混凝土浇筑
（1）混凝土浇筑时应连续进行，并分二层下料振捣。
（2）混凝土浇筑施工时确保振捣密实。
采用振动棒振密时，要求振动点均匀，振点间距不大于振动半径的1.5倍，一般控制在300-500mm，振动深度插入下一层混凝土50mm左右，混凝土的接缝时间不得大于2小时。
振捣混凝土时，应使每点振动时间足够，以观察混凝土表面不出现气泡时，混凝土振捣为密实。
同时在混凝土振实时，不得使钢筋骨架走位，预埋铁件移位。
（3）混凝土浇筑前先检查模板、钢筋，清除模内污渣，润湿模板，新旧混凝土交接面铺以15～20mm厚同标号混凝土去石砂浆层后，再浇筑混凝土，确保接缝密实。
（4）混凝土一次连续浇筑，如发生意外情况，混凝土不能连续施工，应将施工缝留设在跨中1/3范围内。
（5）混凝土浇筑时应事先找好标高控制线。
并随着浇筑时间的推移，对混凝土表面进行收面。
（6）钢柱下口100高混凝土浇筑，在模板加工时在柱模一侧进行开口，开口宽度同短柱宽度，高度为100高。
形成一个簸箕型的小溜槽（如下图），先采用同标号的细石混凝土，混凝土塌落度不低于220。
采用人工进行灌输，然后用振捣棒伸入里面进行振捣。
开盘3天前与搅拌站试验室共同勘察现场，做出配合比。
4.6.2.2混凝土浇筑注意事项
（1）混凝土浇筑前，办理好有关部位的隐蔽工程记录和混凝土浇筑许可证。
（2）混凝土振捣操作人员，由经过专业技术培训的工作人员操作，现场混凝土浇筑指挥由工长负责。
（3）混凝土浇筑施工随时掌握供料和浇筑状况，确保混凝土浇筑的连续性。
（4）浇筑混凝土期间，加强气象监测，及时预报天气状况，防止大雨暴雨、曝晒等天气对混凝土质量的影响。
当有必要时，则应采取措施，防止恶劣天气对混凝土施工的影响，以确保混凝土质量。
（5）混凝土计量不准会影响混凝土强度，施工前要检查，加水量要严格控制。
（6）混凝土外观存在蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等缺陷，混凝土振捣不密实，漏振，钢筋缺少保护层垫块，尤其是板缝内加筋位置应认真检查，发现问题及时处理。
4.6.3施工缝的处理
1、所有的施工缝是垂直或水平的，垂直的缝凿成槽口或板缝，并提供一个合适的接合口，挡板采用钢丝网封挡且要求固定或绑紧，水平缝是笔直及水平的。
2、在混凝土有足够的强度及在浇筑新混凝土前，施工缝表面要彻底凿毛及清洗干净。
在水平缝上的任何浮浆或浮渣用水、压缩空气、凿子或喷砂处理法刷去、喷去。
3、在施工缝上浇筑混凝土前，先将混凝土表面凿毛，清除杂物，冲净并湿润，且墙中、柱中的水平缝抹上一层1：
2配合比的水泥砂浆大约25mm厚。
板中、梁中的垂直缝和斜缝，厚度为50mm。
4.6.4混凝土质量检测与控制
1、每班检测混凝土的坍落度不少于2次。
2、每班检查原材料的称量不少于2次。
3、按GB50204
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