超声检测实际操作考试操作程序解析.docx

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超声检测实际操作考试操作程序解析

一、锻件超声检测

1、检测对象和检测条件（需记录）

试件编号：

U3XXXX厚度：

XXmm

仪器型号：

XXXX探头型号：

2.5P20Z

试块：

CS－2基准灵敏度：

φ2平底孔当量

扫查灵敏度：

φ2+6dB

2、操作程序

⑴、开机；

⑵、选择通道（直探头）；

⑶、调节扫描速度和零偏（ＣS2#-4７５mm、CSKIA25mm或100mm截面）；

⑷、在CS-2试块上绘制Φ2平底孔距波曲线（实测4点），以此作为基准灵敏度（耦合补偿4dB应计入曲线）。

增益6dB作为扫查灵敏度。

记录各平底孔的波幅增益值。

⑸、检测试件：

①、将探头置于被检试件上，移动探头，找出最大底面回波，移动闸门，闸住底波。

按“自动增益”，使底面回波高度为示波屏满刻度的80%。

记录“增益”读数，〔BG〕=xxdB.

②、在试件表面移动探头扫查试件，分析反射信号，确定并标记缺陷1、缺陷2等。

⑹、缺陷测量和记录：

①、调节“增益”，将灵敏度降低6dB。

②、将探头置于缺陷1上，移动探头使其回波幅度最大。

调节仪器“增益”，使缺陷回波高度达到距波曲线。

记录缺陷波幅，〔F1〕=Φ2±XXdB.

③、移动闸门闸住底波BF1，按“自动增益”，使底波高度为示波屏满刻度的80%。

记录“增益”读数，〔BF1〕=xxdB.

④、读取并记录缺陷深度H1。

⑤、取下探头，标注探头中心，测量并记录缺陷平面位置参数X1和Y1。

⑥、找出缺陷2并按以上方法测量并记录缺陷2的参数X2、Y2、H2、〔F2〕、〔BF2〕。

⑺、锻件现场检测记录：

缺陷编号

X

mm

Y

mm

H

mm

〔F〕

（dB）

〔BF〕

（dB）

〔φ2〕

〔BG〕

1

2

图示

注：

单个缺陷当量（φ4±xxdB）=〔F〕-12dB

底波降低量（BG/BF）=〔BF〕-〔BG〕

⑻、锻件超声波探伤报告填写实例：

陕考09-1

锻件超声检测报告考号：

试件材质

--

厚度（mm）

80

试件编号

XX

仪器型号

XXXX

探头型号

2.5P20Z

试块

CS2

耦合剂

机油

表面补偿

4dB

基准

灵敏度

Φ2

探伤标准

NB/T47013.3-2015

扫查

灵敏度

Φ2+6dB

缺陷

序号

X

（mm）

Y

（mm）

H

（mm）

BG/BF

（dB）

Amax

（ф4±dB）

评定

级别

备注

1

35

35

50

--

--

――

+6

+14

Ⅲ

2

60

60

50

--

--

――

+6

+9

示意图：

结论

――

探伤员

XX（考号）

日期

XX年XX月XX日

备注

1、X是缺陷至左端面的距离；

2、Y是缺陷至后端面的距离；

3、H是缺陷至探测面的距离；

4、BG/BF为缺陷引起的底波降低量；

5、Amax为缺陷最大反射波幅度。

陕考09-2

锻件超声检测距离－波幅曲线考号：

试件编号

XX

试块材质

--

板厚（mm）

80

仪器型号

XXXX

探头型号

2.5P20Z

试块

CS2

耦合剂

机油

耦合补偿

4dB

探伤比例

100%

探伤标准

NB/T47013.3-2015

基准灵敏度

Φ2

扫查灵敏度

Φ2+6dB

距离波幅曲线绘制

孔深（mm）

25

50

100

150

增益dB值

40

44

56

64

补偿4dB

44

48

60

68

二、钢板超声检测

1、检测对象和检测条件（需记录）

试件编号：

XXXX厚度：

XXmm

仪器型号：

XXXX探头型号：

2.5P20Z

试块：

钢板检测2#对比试块

灵敏度：

φ5

2、操作程序

⑴、开机；

⑵、选择通道（直探头）；

⑶、调节扫描速度和零偏（钢板检测2#对比试块60mm、CSKIA25mm或100mm截面）；

⑷、在2#对比试块上绘制Φ5平底孔距波曲线，以此作为基准灵敏度。

增益6dB作为扫查灵敏度。

记录各平底孔波幅增益值。

⑸、检测钢板试件：

探头在钢板表面扫查，分析反射信号，确定并标记缺陷1、缺陷2、……。

⑹、缺陷测量和记录：

①、调节“增益”，将灵敏度降低6dB。

②、将探头置于缺陷1上，移动探头使缺陷回波幅度最大。

③、调节“增益”，使缺陷回波幅度达到距波曲线，记录缺陷当量（Φ5±dB）

④、读取并记录缺陷深度h；

⑤、取下探头，标注探头中心，测量并记录缺陷平面位置参数X1和Y1。

⑥、将探头置于缺陷上，从缺陷内向外侧移动探头，直至缺陷回波高度降低到距波曲线，探头中心即为缺陷边界点。

向各方向移动探头，找到缺陷一周的边界点，勾出缺陷轮廓。

⑦、沿平行于钢板边缘作缺陷的外接矩形，测量并记录矩形长边边长L，即缺陷指示长度；计算并记录矩形面积S即为缺陷指示面积。

⑺、钢板检测现场记录

缺陷编号

X

mm

Y

mm

h

mm

Φ

（Φ5±dB）

L

mm

S

mm2

1

2

3

4

示意图：

⑻、钢板超声波探伤报告填写实例陕考08－1

钢板超声检测报告考号：

钢板材质

――

板厚（mm）

24

试件编号

XX

仪器型号

XXXX

探头型号

2.5P20Z

试块

2#Φ5

耦合剂

机油

耦合补偿

――

验收级别

――

探伤标准

NB/T47013.3-2015

基准灵敏度

Φ5

扫查灵敏度

Φ5+6dB

检测结果

缺陷

序号

X

（mm）

Y

（mm）

h

（mm）

Φ5±dB

L

（mm）

S

（mm2）

评定

级别

备注

钢板边缘

1

2

钢板中心部分

3

4

示意图：

结论

--

探伤员

XX（考号）

日期

XX年XX月XX日

备注

1、X是缺陷中心至左端的距离；

2、Y是缺陷中心至下端的距离；

3、h是缺陷至探测面的距离；

4、Φ5±dB是缺陷当量

5、L是缺陷的指示长度；

6、S是缺陷指示面积。

陕考08－2

钢板检测距离－波幅曲线考号：

试件编号

XX

试块材质

--

板厚（mm）

24

仪器型号

XXXX

探头型号

2.5P20Z

试块

2#Φ5

耦合剂

机油

耦合补偿

--

探伤比例

100%

探伤标准

NB/T47013.3-2015

基准灵敏度

Φ5

扫查灵敏度

Φ5+6dB

距离波幅曲线绘制

孔深（mm）

15

30

45

增益dB值

50

44

40

三、焊缝超声检测

1、检测对象和检测条件（需记录）

试件编号：

XX厚度：

XXmm

仪器型号：

XXXX探头型号：

2.5Pxx×xxK2

试块：

CSKⅠA、CSKⅡA灵敏度：

φ2×40-xxdB

2、操作程序

⑴、开机；

⑵、选择通道（斜探头）；

⑶、调节扫描速度和零偏（试块CSKIA，R50和R100弧面）；

①、将探头放置在CSK-ⅠA试块上，对准R50和R100的弧面，如图：

②、前后移动探头找出R100弧面反射回波，若R100弧面反射回波高度超过示波屏高度100%，按“自动增益”键使之降低到示波屏高度80%。

如图：

③、按“确认”，仪器开始自动调校直至完毕。

⑷、测量并记录探头前沿距离L0：

①、固定探头不动，用直尺量出探头前端到R100圆弧面端头的距离X，如图：

②、前沿距离L0=100－X。

输入并记录L0。

⑸、测量探头K值：

①、将探头放置在CSK-ⅠA试块上，对准φ50mm圆孔，移动探头使φ50圆弧反射波最大。

（若回波低于20%高度或超出屏幕，按“自动增益”将波形调整到80％高度。

②、移动闸门锁定回波，按“确认”，仪器显示所测K

值并自动输入。

记录K值。

⑹、制作距离波幅曲线（试块CSKⅡA，测试孔最大深度2T+10mm，至少5个孔，记录每个孔对应的增益dB值）

①、将探头置于CSKⅡA试块上，对准h＝10mmΦ2×40孔，移动探头，使Φ1×6回波幅度最大，按“自动增益”使回波高度为示波屏高度的80%，移动闸门锁定回波，按“波峰记忆”，再按“确认”键。

记录仪器增益dB值。

②、按上述方法依次测量并记录h＝20、30、40、50、…各孔增益dB值。

③、按仪器提示输入补偿值和板厚值,按“确认”得到距波曲线.

⑺、检测试件：

①、检测灵敏度调节：

将最大声程处评定线至少调到示波屏高度的20%。

②、在焊缝两侧进行锯齿扫查和斜平行扫查，发现疑问处作标记。

③、对标记处进行分析，排除伪缺陷，确定真缺陷。

⑻、缺陷测定和记录：

①、沿缺陷部位前后左右移动探头，找出缺陷波最大位置。

移动闸门锁定回波，按“自动增益”使回波高度为示波屏高度的80%。

在示波屏上读取并记录缺陷深度H，波幅SL±xxdB，简化水平距离L。

用直尺测量并记录缺陷最大波位置距试板左端距离S3，按照L用直尺从探头前端测量并记录缺陷偏离焊缝中心距离q。

②、向左平行移动探头，用6dB法或端点6dB法确定缺陷左端头位置，用直尺测量并记录距试板左端距离S1；向右平行移动探头，用6dB法或端点6dB法确定缺陷右端头位置，用直尺测量并记录距试板左端距离S2。

③、依照上述方法测定并记录其它缺陷参数。

⑼、焊缝超声检测考核现场记录：

距离波幅曲线测试数据记录

孔深

10

20

30

40

50

60

70

波辐（dB）

缺陷测试数据记录

缺陷编号

S1

mm

S2

mm

S3

mm

H

mm

q

mm

Amax

SL±dB

1

2

示

意

图

⑽、书面距离波幅曲线绘制实例：

距离波幅曲线绘制

孔深（mm）

10

20

30

40

50

60

70

80

dB值

50

53

56

59

62

补偿4dB

54

57

60

63

65

⑾、焊缝超声波探伤报告填写实例

陕考06

焊缝超声检测报告考号：

试板材质

――

板厚（mm）

12

试件编号

XX

仪器型号

XXXX

探头型号

2.5P13X13K2

试块

CSKⅠA

CSKⅡA

耦合剂

机油

耦合补偿

4dB

探伤比例

100%

探伤标准

NB/T47013.3-2015

扫查灵敏度

Φ2X40-18dB

缺陷编号

始点

位置

S1

（mm）

始点

位置

S2

（mm）

缺陷

指示长度

S2-S1

（mm）

缺陷波幅最大时

评定级别

备注

最大波

幅位置

S3

（mm）

缺陷

深度

H

（mm）

偏离焊

缝中心

q

（±mm）

缺陷

波幅值

Amax

（±dB）

缺陷所在区域

1

46

85

39

55

5

-2

+15

Ⅲ

Ⅲ

2

203

243

40

210

7

+2

+13

Ⅲ

Ⅲ

示意图：

结论

――

探伤员

XX（考号）

日期

XX年XX月XX日

备注

1、S1是缺陷左端至试板左端的距离；

2、S2是缺陷右端至试板左端的距离；

3、S3是缺陷最大反射点至试板左端的距离；

4、H为缺陷至探测面的距离；

5、q是缺陷距焊缝中心线的距离，上方为正，下方为负；

6、Amax是缺陷最大反射波幅，以定量线为基准表示。

陕考07

焊缝超声检测距离－波幅曲线考号：

试件编号

XX

试块材质

--

板厚（mm）

12

仪器型号

XXXX

探头型号

2.5P13X13K2

试块

CSKⅠA

CSKⅡA

耦合剂

机油

耦合补偿

4dB

探伤比例

100%

探伤标准

NB/T47013.3-2015

扫查灵敏度

Φ2X40-18dB

探头前沿测量：

L0＝12

K值测量：

K平均＝1.95

距离波幅曲线绘制

孔深（mm）

10

20

30

40

50

60

70

80

dB值

50

53

56

59

62

补偿4dB

54

57

60

63

65