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质量奖惩制度

1.目的

为保证长春博超汽车零部件股份有限公司（以下简称公司）产品质量满足顾客要求，实现公司年度质量目标，确保公司质量体系有效运行，不断提高公司的质量管理水平，特制定本制度.

2.适用范围

本制度规定了公司质量责任及质量奖惩管理程序、质量奖励、质量处罚原则。

本制度适用于公司及分（子）公司质量及产品质量的考核。

3.职责

3.1各类人员质量责任的确定主要依据公司有关文件规定（如《部门职责》、《岗位职责》﹑程序文件、第三层次文件等）及其它管理规定、规章制度。

3.2责任追究将遵循谁主管，谁负责；谁损失，谁承担的原则。

当质量责任无法界定时，相关各方均应承担同等责任。

3.3要求各单位及分（子）公司根据承担的业务工作范围，落实各岗位人员质量职责与权限。

3.4相关单位根据本单位主管的业务范围（具体参照公司质量管理体系文件的规定），参照本制度施行管理。

其职责分工如下：

3.4.1与实物质量、工艺纪律、二/三方审核及质量体系等有关方面的奖惩，由质保部负责并组织落实；

3.4.2其他情况可参照本制度施行。

3.5对产品实物质量和质量体系改进项目，填写《质量改进项目立项表》，由归口管理部门领导会签、总经理批准；项目实施完成后应填写《质量改进项目评估表》，由专家委员会成员进行评审，总经理批准。

3.6对于质量处罚，由责任单位落实责任人并以书面形式报主管单位审核，责任不能落实到位的，由责任单位领导承担。

4.流程/程序质量奖惩流程如下

a）质量奖励流程见图1；

图1质量奖励流程

b）质量处罚流程见图2。

4.1对于处罚方式为“待岗或解除劳动合同”的，由人力资源部门下达书面通知。

4.2质量奖励原则

依据公司质量指标完成情况、质量控制情况、持续改进、合理化建议取得的效果、二/三方审核情况，对涉及的单位及个人进行奖励，奖励形式包括：

口头表扬、通报表扬、经济奖励等。

表1质量奖励明细表

奖励项目

奖励办法

发现/堵塞质量问题与隐患（属工作职责范围内的除外）,从而杜绝或避免质量事故发生的直接人员；

每项一次性按其效益及影响价值的10%～50%奖励，或按50元/（每项）～1000元/（每项）奖励；

对产品实物质量和质量体系改进项目，达到预期效果的人员进行奖励。

参见附录B

在质量管理体系运行中，能贯彻落实并主动施行，确保质量体系有效运行，（经过内审或日常监督审核考核）表现突出的单位或个人；

一次性奖励100元～5000元；

对于重要的二/三方审核达到满意效果（如：

重要的二/三方审核顺利通过，无严重不符合项）；

由质量部依据审核情况提出奖励申请并进行奖金分配，公司将对表现突出的个人或单位予以奖励，定期或一次性奖励500元～10000元；

在年度内受到上级单位表彰的质量先进集体或个人；

一次性奖励人民币200元～2000元或按公司相关管理规定执行；

对公司产品质量做出贡献，减少公司质量损失的单位或个人进行奖励；

每项一次性按其减少损失及影响价值的5%～10%奖励，或按100元/（每项）～10000元/（每项）奖励；

公司先进个人、先进班组奖励

先进班组奖励1000元，先进个人奖励500元

4.3质量处罚原则

4.3.1依据内部日常（工艺纪律）检查/管理中发现的问题、主机厂反馈的质量问题/质量事故、未出厂产品的质量问题、零公里问题、三包退货产品鉴定、二/三方审核存在的问题等，对涉及的责任单位及责任者按其问题类别、经济损失额大小等进行处罚，详见附录A中的表A.1《质量处罚明细表》

4.3.2处罚形式包括：

经济处罚、通报批评、离岗、解除劳动合同等。

4.3.3出现重大质量问题、重大质量损失、严重影响公司市场信誉及配套份额事件时，由主管单位组织相关单位评审后形成书面处理意见，提交公司总经理办公会审查、决策。

4.3.4操作者出现故意不检/漏检、恶意破坏产品质量，造成严重后果或重大经济损失的，经核查属实后，对操作者予以解除劳动合同。

4.3.5对于重复发生的质量问题和不符合项，给予责任人双倍处罚。

4.3.6同一问题对应多个条款时，经济和行政处罚以重者为准。

4.3.7实物质量问题处罚本着1：

1索赔的原则，出现质量问题由直接责任人、相关责任人承担全部损失；对于因管理不到位造成的质量问题，将追究相关管理人员的管理责任。

4.3.8对于在日常监督、审核及工艺纪律查处过程中，操作者不接受检查、不积极配合，或对工作人员打击报复；每次罚款100元。

4.3．9责任单位未按本标准规定及时落实责任人并处罚，给予责任单位领导200元罚款。

4.4对于一般内外部质量问题：

4.4.1责任部门主动识别并提出考核建议的，可减轻或免除责任部门领导责任。

4.4.2责任部门未识别的，由监管部门检查发现并考核的，可减轻或可免除监管部门责任。

4.4.3责任部门及监管部门均未主动识别的，除对责任部门进行处罚外，监管部门负监管不到位责任，也要进行处罚，各层级责任人、班长领导等均在责任部门罚款额度下酌情减免。

4.5其他

4.5.1质量处罚明细表中责任人包括：

一线操作者、各级别工程技术/管理人员等直接责任人；责任单位领导包括：

制造部经理、质检部、技术中心、采购部等职能部门责任单位领导。

4.5.2无法衡量经济损失或无法计算赔偿金额的（如无形损失等）、或违反内部质量管理规定的其他情形，依据产生后果的严重程度，对相关责任单位一次性罚款100—5000元，后果严重的加倍处罚。

附录A

（规范性附录）

表A.1质量处罚明细表

类型

检查内容/问题描述

问题发生频次/人次

责任人

班长

技术/管理

人员

责任单位领导

一、日常（工艺纪律）检查

1.1.工艺操作

1.1.1.操作者对本工位工艺内容、操作过程不熟悉；不按工艺操作；质量控制点掌握不熟练；

每人次

1.1.2.一次检查班组内出现3人次违反该条款的问题;

3人次

100

1.1.3．一次检查生产单位内出现5人次违反该条款内的问题；

5人次

200

1.2．关重工序管理

1.2.1.关重工序没有明显的G/Z标识；关重工序实际操作人员与关重工序定岗/顶岗人员名单不符；

每工位

100

1.2.2.一次检查生产单位内出现3个工位违反该条款内的问题；

3个工位

200

1.3.设备点检

1.3.1.操作人员未按要求做设备点（巡）检；设备点检记录结果与现场实际不符;操作者找不到点检部位;

每人次

1.3.2.一次检查班组内出现3人次违反该条款内的问题；

3人次

100

1.3.3.一次检查生产单位内出现5人次违反该条款内的问题；

5人次

200

1.4.质量

记录

1.4.1.生产现场没有本班次的首件、标识；未按频次做质量记录；质量记录与实际检测结果不符；

每人次

1.4.2.一次检查班组内出现3人次违反该条款内的问题；

3人次

100

1.4.3.一次检查生产单位内出现5人次违反该条款内的问题；

5人次

200

1.5.量检具使用与管理

1.5.1.生产现场量检具不齐全、未按检定周期进行检定；操作者不会正确、熟练使用量检具；

每人次

1.5.2.一次检查班组内出现3人次违反该条款内的问题；

3人次

100

（操作者不会）

1.5.3.一次检查生产单位内出现5人次违反该条款内的问题；

5人次

200

1.6.不合格品管理

1.6.1.不合格品未及时隔离、无标识、未放在指定存储位置；不合格品信息填写不完整、不准确；未按质检技术部门规定的时间送交隔离室；

每班组

1.6.2.一次检查生产单位内出现3个班组违反该条款内的问题；

3个班组

200

1.7.产品防护

1.7.1、零部件摆放不整齐、搬运（储存）超高、造成磕碰、变形；工序之间的零件（成品）堆放混乱、超出规定数量；

每处

1.7.2.一次检查班组内出现3处违反该条款内的问题；

3处

100

1.7.3.一次检查生产单位内出现5处违反该条款内的问题；

5处

200

1.8.标识可追溯性管理

1.8.1.现场零部件无标识、标识不正确；标识卡记录不及时、不正确；记录的人员、批次、数量与实际不符；

每人次

1.8.2.一次检查生产单位内出现两条生产线或5人次违反该条款内的问题；

两条生产线或5人次

200

1.9.现场文件管理

1.9.1.现场未悬挂工艺（有工艺未悬挂）；现场悬挂的工艺与当天加工的产品不相符；

每处

100

1.9.2现场生产产品无工艺、现场悬挂的工艺不属于现行有效的受控版本；

每处

100

1.9.3一次检查生产单位内出现两条生产线或3处违反该条款内的问题；

两条生产线或3处

200

1.10.样件样品管理

1.10.1现场没有样件样品或样件样品已过期；

每处

100

1.11.工装管理

1.11.1.工装使用不正确；

每人次

100

1.11.2.未按使用频次要求对工装、模具进行维护保养的、未填写工装、模具使用记录的

每次

100

1.11.3.一次检查班组内出现3次违反该条款内的问题；

3次

100

200

1.12.质量信息反馈

1.12.1.生产单位内部出现质量问题时，隐瞒不报或不及时上报有关质量主管单位；

每次

200

1.12.2.生产单位发现上道生产单位零件质量问题时，隐瞒不报或不及时上报质保部门而直接通知责任单位私自处理；

每次

200

1.13系统问题

1.13.1.同一次检查内，生产单位有2个班长受到处罚，同时对生产单位负责人进行处罚；

——

200

（不重复处罚）

1.13.2.同一操作者在一个月内，对不同类问题违反三次工艺纪律；

——

单次处罚同时追加处罚200元（操作者）

1.13.3.同一操作者在一个月内，对同一类问题违反五次工艺纪律；

——

单次处罚同时追加处罚300元（操作者）

1.13.43个月内，同类问题未解决且呈上升趋势；

——

1000

1.13.5对于内部检查中发现的在质量控制方面存在系统性不符合；

——

1500

二、内、外部质量问题

2.1.不合格品流入下道生产单位

2.1.1.百检工序：

因操作者（包括检验）错装或漏装、错检造成下道生产单位质量发生

1件

200

5件以内含5件

100/每件

200

整批次拆解

500

300

500

2.1.2．非百检工序：

因操作者（包括检验）错装或漏装、错检造成下道生产单位质量发生

≤10件

200

10件至50件（含50件）

300

50件以上

500

200

500

2.1.3.批量内部质量问题：

下道分厂发现批量质量问题。

每例

1000

500

2.1.4.采购件质量问题导致出现内外部质量问题

批量

200检验员

200

2．2不合格品流入下道生产工序

2.2.1.百检工序：

因操作者（包括检验）错装或漏装、错检造成下道生产工序质量发生

1件

100

5件以内含5件

300

200

批量问题

500

200

500

2.22.非百检工序：

因操作者（包括检验）错装或漏装、错检造成下道生产工序质量发生

≤10件

100

10件至50件（含50件）

200

100

50件以上

300

200

500

2.3不合格品流入主机厂

2.3.1.因产品质量问题造成用户终止或取消后续合同，产品出现召回、停装等情况

每次

解除劳动合同

解除职务

调离岗位

1000

2.3.2.因产品质量问题出现停止供货整改、市场减份额、批量拒收、批量退货、替换等情况

每次

解除劳动合同

解除职务

调离岗位

3000

2.3.3.因质量问题一次性造成20万元以下的经济损失

每次

2000

2.2.4.出/入厂验收质量问题：

零件/总成验收员未验收出批量质量问题

每例

解除劳动合同

解除职务

1000

2.4.售后问题

2.4.1.通过售后鉴定，判定失效模式是由于操作者未严格执行工艺造成；

小于10件

50/每件

10件～50件

1000

500

一年内同一失效模式累计退货50件以上

解除劳动合同

解除职务

1000

2.4.2.通过售后鉴定，判定为设计缺陷、验证不充分造成质量损失（新技术、我厂现有技术能力达不到除外）；

一年内同一设计失效模式造成累计退货50件以上

设计人员罚款500元，项目经理罚款1000元。

三、二、三方审核、集团审核

3.1、审核未获通过

3.1.1.审核初审没有一次性通过

每次

责任单位：

1000元

3.1.2.审核复审没有通过

每次

责任单位：

2000元

3.1.3.对于已有明确规定或要求，因主观原因造成的严重不符合项；

每项

500

3.14.对于已有明确规定或要求，因主观原因造成的一般不符合项；

每项

200

3.1.5.一次审核责任单位出现3项一般不符合项；

3项

按不符合项内容划分责任，各级别人员罚款200元/项

500

3.1.6.一次审核责任单位出现5项一般不符合项；

5项

按不符合项内容划分责任，各级别人员罚款300元/项

1000

3.2.审核获得通过

3.2.1.对于已有明确规定或要求，因主观原因造成的严重不符合项；

每项

300

3.2.2.对于已有明确规定或要求，因主观原因造成的一般不符合项；

每项

100

3.2.3.一次审核责任单位出现3项一般不符合项；

3项

按不符合项内容划分责任，各级别人员罚款100元/项

300

3.2.4.一次审核责任单位出现5项一般不符合项；

5项

按不符合项内容划分责任，各级别人员罚款200元/项

500

3.3.审核整改

3.3.1.责任单位对存在的问题不主动施行纠正措施或未按整改措施表中规定的时间节点完成整改并提交整改证据及验证工作；

每项

100

200

四、日常管理、其他

4.1.质量整改

4.1.1对于公司内、外部质量问题未使用8D报告的（经公司领导同意可不写8D报告的可免除责任）

每次

100

4.1.2对于公司内、外部质量问题没有制定整改计划的

每次

100

4.1.3对于公司内、外部质量问题未按整改计划时间节点关闭的

每次

100

4.1.4出现过的质量问题列入质量改进计划但重复发生的

每次

100

4.1.5出现过的质量问题没有列入质量改进计划的导致再次发生的

每次

300

4.1.6整改计划延期未经公司领导审批的

每次

100

4.2.问题上报

4.2.1.对于较大或重大质量问题隐瞒不报；

每次

500

4.2.2.未按要求对上级单位报送质量信息

每次

200

500

4.3.日常管理

4.3.1.未按顾客要求时间/格式回复报告，或向外部提交报告前未经领导审批的；

每次

100

4.3.3.对于有关人员违章指挥及管理不当，造成产品返修、返工、返检等；

每次

100

4.3.4.未按质量体系管理要求开展相关工作的；

每次

100

4.3.5偏差件处理没有批次管理、没有单独记录、造成无法追溯的；

每次

300

500

4.3.6偏差件处理没有批次管理、没有单独记录、造成无法追溯的；

每次

300

500

4.3.7被迫放行的产品如果出现额外售后索赔问题，追究责任部门责任（由公司识别不被降份额、不停产的情况下放行的可免除责任单位责任）；

每次

500

1000

4.3.8未按顾客代表要求对相关文件进行审批签字的；

每个文件

100

4.4.技术文件管理

4.4.1.由于设计人员工作失误，设计过程中出现结构错误、设计错误、图纸错误、技术文件编制错误等，导致出现内外部质量问题的；

1次

500

校核者300元

500

4.4.2.未按照时间节点要求完成技术文件（图纸、流程图、控制计划、作业指导书）的；

1次

200

4.4.3.在技术资料的转化过程中，由于工作失误，造成文文不符的；

1处

100

4.4.4.在技术资料的转化过程中，由于工作失误，造成文实不符的；

1处

100

4.4.5.由于更改不及时、不到位，致使技术文件相互之间出现不对应的；

1处

200

4.4.6.一项目/技术文件出现3处以上错误；

3处以上

100

200

4.4.7.点检表编制错误/操作性差的；

1次

100

4.4.8.由于设计人员工作失误，使工装、模具、夹具、检具加工后不能满足产品装配性能及要求

1处

200

4.5.质量指标

4.5.1.月度/年度质量指标未完成

每次

500

4.5.2.月度质量损失率超出目标值

每次

500

附录B

（规范性附录）

表B.1项目奖励等级

项目分类

评比标准

项目奖励金额

个人奖励金额

重大质量改善

对公司降索赔工作有重大贡献，效果显著。

最高50000元

5000—10000元

产品实物质量达到国际先进水平。

重要质量改善

对公司降索赔工作有较大贡献，效果明显。

最高30000元

2000—5000元

产品实物质量达到国内先进水平。

识别并弥补质量管理体系重大漏洞，实现质量管理持续改进。

一般质量改善

产品实物质量符合公司标准要求。

最高10000元

500—2000元

识别并弥补质量管理体系一般漏洞，实现质量管理改进。

推进奖

当月完成3个一般以上质量改善项目，奖励项目主导单位领导。

最高2000元

表B.2奖励金额人员分配

参与度

奖励金额分配比例

主导

30—40%

重要支持

30—40%

一般参与

30—40%

注：

1、一般情况下，项目实施主导1人、重要支持2-3人、一般参与3-4人。

2、一般参与是指完成项目事务性工作，但对项目完成时间起到推动作用。

奖励申请单

填报时间：

填报人:

申请部门

奖励人

班组

奖励事由：

申报部门签字

日期

主管部门奖励意见及签字

主管部门处罚意见及签字

日期

总经理签字

日期

注：

该表由申请单位填写，总经理同意后，报送人力资源部。

质量改进项目立项表

项目名称

立项时间

提出单位

项目主导人员

重要参与人员

一般参与人员

项目背景：

项目关键点：

拟采取措施：

预估投入

项目阶段/整体目标

部门领导签字

日期

归口管理单位领导签字：

总经理签字：

质量改进项目评估表

项目名称

立项时间

提出单位

项目主导人员

重要参与人员

一般参与人员

项目背景：

项目关键点：

实际采取措施：

实际投入

标准化措施（点选，附相关资料）：

企业标准制度

产品图纸工装模具图纸量检具图纸

过程流程图控制计划作业指导书材料定额

其他标准化措施描述：

项目阶段/整体效果评估：

改善前

改善后

部门领导签字

日期

专家委员会成员评审结论：

重大质量改善重要质量改善一般质量改善否决

专家委员会会签：

总经理签字：

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更改日期

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备注

编制：

----审核：

-----批准：

-----实施日期：

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