高速公路涵洞专项施工工艺流程.docx
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高速公路涵洞专项施工工艺流程
高速公路涵洞专项施工工艺流程
涵洞典型横断面图如下图所示。
涵洞总体施工工艺流程图如下图所示
涵洞总体施工工艺流程图
1.1测量施工
根据设计图纸上涵洞的里程，放出涵洞轴线与路线中线的交点，并根据涵洞轴线与路线中线的夹角，放出涵洞的轴线方向。
按地形条件，涵洞轴线与路线有正交的，也有斜交的。
将全站仪安置在涵洞轴线与路线中线的交点处，测设出已知的夹角，即得涵洞轴线的方向。
1.2基坑开挖
基坑开挖前先测定基坑中心线、方向和高程。
涵洞基坑开挖不支护加固基坑坑壁坡度根据基坑开挖深度及坑壁土类型地质条件、施工方法按下表放坡，根据地面标高用白灰洒出基坑开挖边线。
注：
①坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；
②坑壁土类按照现行《公路土工试验规程》（JTJ051）划分；
③岩石单轴极限强度＜1.5、1.5～30、＞30时，分别定为极软、软质、硬质岩；
④当基坑深度大于5m时，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台。
基坑采用挖掘机开挖，必要时进行爆破开挖，开挖过程中对边坡的稳定情况随时进行观测，并做好原始记录，最后20cm人工修整到设计标高。
挖掘机开挖完毕后，测量班即进行基底高程及中线测量放样检查，之后人工清理基坑底虚碴。
基坑底面按基础平面尺寸每边放宽不小于50cm，如基坑内有地下水出入时，应满足四周排水沟和汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。
基坑开挖至设计标高后在基坑底四周设30×30cm排水沟和60×60cm积水井，以便及时排走基坑积水，确保基底土不被水浸泡。
基坑开挖到标高后立即进行地基承载力试验并报请监理工程师检验。
如发现基底地质及承载力不符合设计要求，则将情况汇报给业主、设计、监理单位，再根据业主、设计、监理单位确定的换填M1.0浆砌片石的深度对基底进行换填处理，并做好变更记录。
基底挖至设计高程后由施工技术人员、质检人员对基坑进行平面位置、尺寸、标高、承载力的检测，经自检合格后报监理工程师验收批准。
基坑顶面应设置截水沟防止地面水流入基坑，基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道。
开挖弃土不得妨碍涵洞下一步的施工，弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不得小于基坑开挖深度。
1.3浆砌片石换填
当涵洞基底承载力不够时，需用浆砌片石进行换填处理。
施工材料
①片石：
施工使用的片石需符合设计规定的类别和强度,石质应均匀,不易风化,无裂纹，表面的污渍应予以清除。
②砂浆：
砂浆采用M1.0的砂浆。
砂浆的配合比应通过试验确定,拌和采用拌和机集中拌和,用斗车送至施工现场。
砂浆必须具有良好的和易性,其稠度以标准圆锥体沉入度表示,一般为50～70mm,气温较高时,可适当增大。
直观法检查时,可以用手将砂浆捏成小团,松手后既不松散,又不由灰铲上下流动为度。
③砂浆应随拌随用,保持适宜的稠度,一般应在3～4h内使用完毕;气温超过30℃时,宜在2~3h内使用完毕。
在运输或贮存中发生离析、泌水的砂浆,砌筑前应重新拌和;已凝结的砂浆不准使用。
砌筑施工
片石砌筑采用挤浆法分层、分段砌筑：
分段位置设在沉降缝或伸缩缝处，两相邻段的砌筑高差不大于120cm，分层水平砌缝大致水平。
各砌块的砌缝相互错开，砌缝饱满。
各砌层先砌外圈定位砌块，并与里层砌块连成一体。
定位砌块选用表面较平整且尺寸较大的石料，定位砌缝满铺砂浆，不得镶嵌小石块。
定位砌块砌完后，先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。
砌筑腹石时，石料间的砌缝互相交错、咬搭，砂浆密实。
石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料大小搭配，较大的石料以大面为底，较宽的砌缝可用小石块挤塞,挤浆时用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。
定位砌块表面砌缝的宽度不大于4cm。
砌体表面三块相邻石料相切的内切圆直径不大于7cm，两层间的错缝不小于8cm，每砌筑120cm高度以内找平一次。
填腹部分的砌缝减小，在较宽的砌缝中用小石块塞填。
砌体砌筑完毕及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不得少于7d。
1.4片石砼基础施工
当基底承载力满足设计要求，或基底经换填处理完毕且经监理验收合格后，即可着手进行片石砼基础的施工。
基底施工完毕后，先测量放样出基础平面位置，根据图纸设计要求定出沉降缝位置后进行立模，模板采用组合钢模在现场进行拼装。
模板在安装前要进行打磨和刷脱模剂，模板脱模剂应采用专门的脱模剂,不得采用废机油；模板与砼接触的表面应平整、光滑、面上无孔洞。
模板在安装过程中,两块模板之间不得有缝隙和错位，模板的接缝处粘贴建筑模板止水带防止漏浆。
重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。
模板外设立钢管支撑，防止在浇筑砼时模板移位。
模板安装完毕后,模板内的杂物、积水应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密并对模板的平面位置、顶部标高、纵横向稳定性进行检查,自检合格后报请监理工程师检验签证后方可浇注混凝土,浇筑时有专人看模，及时纠正模板系统的变形和防止漏浆。
混凝土在搅拌站集中搅拌后由砼罐车运至施工现场。
浇注砼前，应检查砼的和易性。
自高处向模板内倾卸砼时，为保证砼的施工质量，应符合下列规定：
从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
当倾落高度超过2m时，应通过串筒、滑槽等设施下落。
砼堆积高度不宜超过1m。
砼按顺序和方向分层浇筑，层厚不超过30cm。
砼施工一层后，人工进行片石摆放，按规范有求摆放完成后，再进行下一层砼施工。
在层与层之间每隔0.3米左右人工植入拉结石，以利于上下层之间的链接、锚固。
采用插入式振动器振捣，振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，并与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提起振动棒，避免振动棒碰撞模板。
对每一个振动部位，必须振动到砼表面没有明显下降，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为止，对砼裸露面进行修整、抹平。
在浇注过程中或浇注完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇注砼的条件下，采取措施将水排除（可将水引至一个施工区域后，用小型水泵抽取）。
继续浇注砼时，应查明原因，采取措施减少泌水。
浇注砼期间，应设专人检查模板的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
基础与台身结合部需在混凝土终凝之前进行凿毛处理，并且清理干净。
由于本工程涵洞基础工程量较大,对于一次性无法完成浇筑的基础，采用分层浇筑或分段浇筑。
分层浇筑：
模板只支设基础第一层模板。
当浇筑至第一层基础顶面标高后嵌入片石，以便于第二层基础连接紧密。
分段浇筑：
于沉降缝处打断进行分段浇筑。
基础顶面砼浇注后，在台身底部宽度范围内埋设片石，以便台身与基础有效连接。
浇捣完毕后，及时采用塑料薄膜覆盖养生。
掺加片石技术要求
片石的抗压强度等级不应低于混凝土强度等级，且不低于30MPa。
片石的最大尺寸不超过填放处结构最小尺寸的1/4，片石掺加前应清除表面的杂物、泥土，片石量不超过构件体积的30%。
片石混凝土施工时，应选用无裂纹、无夹层且未被火烧过的、具有抗冻性能的片石。
片石石料要求坚硬、密实、耐久，质地适当细致、色泽均匀，禁止使用风化岩石、水锈石和凸凹片石。
卵石和薄片石（厚度小于150mm）也不得使用。
片石在植入过程中不得破坏模板。
片石应分布均匀，净距不小于150mm，片石边缘距结构侧面和顶面的净距不小于150mm，片石一半插入砼中，一半外露，以便与上层砼的连结；最上层片石顶面应覆盖25cm以上砼。
石块不可直接接触基底、模板。
片石手工植入后，用振捣棒边振边埋入砼，直到片石一半左右的部分埋入砼。
施工完毕及时覆盖养生15天。
1.5片石砼台身施工
待片石砼基础施工完毕且经监理验收合格后，可开始C20砼台身施工；台身施工根据沉降缝分段隔段施工。
模板设计计算
本合同段涵洞台身高度各异，为了兼顾施工和造价，共使用2.4m、3.95m、1.25m三种高度的钢模板。
模板由专业厂家生产制作。
其中2.4m高度模板可用于施工台身高度不大于2.4m的涵洞台身；3.95m高度模板主要用于施工台身高度介于2.4m到3.95m间的涵洞台身；1.25m高度模板可用于施工台身高度大于3.95m的涵洞台身。
模板详细设计图及计算书见附件。
模板安装
基础砼拆除模板后，进行台身放线，复测基础标高，将台身尺寸用墨线标示于砼基础顶面，并进行模板支设。
模板安装前，先清理台基顶面的杂物和灰尘，然后用吊车配合人工吊装模板。
模板安装时，先将2m长一节的模板通过螺栓拼装成4m或6m长的一整段模板，待台身内外侧的模板都拼装成4m或6m长的整段时，再通过∅25精轧螺纹钢对拉杆将内外模连接成一个整体，并通过调整精轧螺纹钢对拉杆调整校正并固定死内外模板的距离，再根据台身放线移动模板的位置。
当模板侧面没有已浇筑好的台身混凝土时，模板侧面还需安装侧模，侧目采用吊车配合人工安装。
若模板侧面有已浇筑好的台身，则无需安装台身侧模。
模板全部安装完后，由测量再一次测定模板的平面位置、竖直度以及顶面对角线差等规范要求检验的项目，若检测不符合规范要求，则需对模板重新进行调整。
模板安装前需先对模板进行除锈打磨处理，并涂抹脱模剂。
台身砼浇筑
模板安装好浇筑混凝土前，先浇水湿润台基及模板，然后进行配料、砼拌合。
浇筑采用溜槽（当台身高度小于2m）或串筒（当台身高度大于2m）进行台身砼的垂直运输，每30cm投放一次片石，片石投放量控制在购件体积的30%以内。
片石与片石间无重叠、挤压现象。
然后采用振动棒振捣密实，每层砼均匀分布，砼不允许出现模板内堆积过高现象。
为了保证浇筑质量，台身顶面需进行二次振捣。
砼浇筑完成后，用塑料薄膜覆盖养护。
模板拆除
模板采用吊车配合人工拆除。
拆除时需注意模板不可碰撞台身构件，以免对台身造成碰撞损坏。
1.6M7.5浆砌片石盖板涵铺底
当台身混凝土浇筑完毕并拆模，且有换填要求的浆砌片石养护达到规范要求后，可开始浆砌片石盖板涵铺底的施工。
盖板涵铺底采用M7.5浆砌片石，其对片石的要求及施工工艺同浆砌片石换填施；此处不再详述。
浆砌片石盖板涵铺底需按沉降缝分段施工。
1.7M7.5浆砌片石排水沟盖板支柱施工
当涵洞内设有浆砌片石排水沟时，在浆砌片石盖板涵铺底施工完后，及可着手浆砌片石排水沟盖板支柱的施工，其施工工艺及流程以及对材料的要求同浆砌片石盖板涵铺底，此处不再详述。
浆砌片石排水沟盖板支柱需按沉降缝分段施工。
1.8C20砼通道分隔柱施工
对于有砼通道分隔柱的涵洞，在浆砌片石盖板涵铺底施工完后，及可开始砼通道分隔柱的施工。
砼通道分隔柱采用组合钢模板施工。
钢模板的安设及要求同片石砼基础，混凝土浇筑采用溜槽或串筒施工。
混凝土浇筑时需注意浇筑质量，防止漏振、过振。
砼通道分隔柱施工需按沉降缝分段施工。
1.9填隙碎石通道基层
填隙碎石的工艺流程
撒铺填隙料和碾压
干法施工
a.初压。
采用人工打夯机碾压时，由边向中、由低向高进行。
在第一遍碾压后，应再次找平。
初压结束，表面应平整，并具有要求的纵、横坡度。
b.撒铺填隙料。
用石屑撒布机或类似的设备将干燥的填隙料均匀地摊铺在已压稳的粗碎石层上，松厚25cm～30cm；由人工摊铺，用人工进行扫匀。
c.将全部填隙料振入粗碎石的孔隙中。
d.再次撒布填隙料。
松厚2.0cm～2.5cm，人工扫匀。
e.再次碾压。
对局部填隙料不足之处，人工进行找补，并将多余的填隙料用扫帚扫到不足之处。
f.碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则还需要补撒填隙料，直到全部孔隙被填满为止。
宜在表面先洒少量水，洒水量在3kg/m2以上，在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。
湿法施工
a.开始的工序与干法施工相同。
b.当粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即洒水，直到饱和。
c.在碾压过程中，将湿填隙料继续扫入所出现的孔隙中，洒水和碾压应一直进行到细集料和水形成粉砂浆为止。
粉砂浆应有足够的数量以填塞全部孔隙。
d.干燥。
碾压后的基层要留待一段时间，让水分蒸发。
1.10砼通道面层
砼通道面层按沉降缝分段施工。
由于面层两侧已有台身混凝土及砼通道分隔柱或浆砌片石排水沟盖板支柱，因此，砼通道面层施工时，可只需在沉降缝处设立模板。
砼通道面层浇筑工艺及要求同砼通道分隔柱，此处不再详述。
1.11错台梯步施工
C20错台梯步施工与C20砼通道分隔柱施工相似，此处不再详述。
1.12现浇砼盖板施工
砼通道面层施工完且养护完成，待预制盖板安装完成后，可开始现浇砼盖板的施工。
现浇砼盖板采用木方做支撑，底模采用木模板。
盖板支架、底模
涵洞盖板支架前先应进行支架地基处理，盖板涵设计均设置有人、车行道混凝土铺装或涵洞流水面浆砌片石铺砌，在涵洞台身浇注完成后立即进行人、车行道铺装或涵洞流水面铺砌，待铺装、铺砌强度满足支架要求的强度以及排水沟盖板安装完毕后即可进行支架搭设。
盖板支承面的测量复核、调整。
支架、模板施工前进行涵台高程复测，算出支承面高程，然后根据测量成果用墨斗在涵台身弹出支承面整体高度墨线，此墨线即为涵洞盖板底部高程控制线，对高出墨线的部分采用手砂轮机切除后钢凿凿平。
盖板底模均采用1.5㎝厚竹胶板，模板采用加条木骨肋。
肋木采用5×10cm方木做横向肋骨，横向肋骨间距为50cm，纵向设置三层肋骨，保证模板具有足够的刚度和稳定性。
采用满堂碗扣或钢管支架方式。
支架按1.2×1.2×1.2m（长×宽×水平横杆步距）的间距拼接，用斜拉杆将整个支架连成整体。
按装支架前，对底模上的垫木详细检查，准确调整支架垫木的顶部标高，必要时按照规范要求预留一定的预拱度。
支架安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后安装模板，模板均匀的刷好脱模剂，模板接缝密合，缝宽不大于2mm，相邻模板高差不大于2mm，模板平面度控制在5mm以下。
模板尺寸正确无误，其误差控制在规范允许范围之内。
经监理工程师验收合格后安装盖板钢筋。
钢筋加工及安装
盖板施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。
钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时须设标识牌，标明材料来源，是否自检（包括见证），自检时间，申报情况，拟使用部位以及材料产地、规格、数量。
钢筋进场时，本部试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。
钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。
钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。
钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
a.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
b.钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
焊缝须达到饱满，焊完后焊渣敲除干净。
受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于50%。
钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。
钢筋制作安装工艺
a.钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。
b.加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。
c.涵洞盖板底模铺设完成经监理工程师验收合格后进行钢筋焊接和绑扎，在钢筋绑扎前应注意在台帽和盖板接触面垫1cm厚油毛毡，并在盖板与涵台身的其它接触部位均采用2mm厚油毛毡隔离，以避免盖板与涵台身粘连。
然后进行盖板分段、分仓，定出每块盖板的具体位置，并确保盖板沉降缝和台身沉降缝垂直、对齐。
d.钢筋绑扎时应先安纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋，内外钢筋网体之间的拉筋。
钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置。
e.盖板钢筋采用购买的保护层垫块保证钢筋保护层厚度，保护层垫块的强度不得低于盖板混凝土强度，垫块梅花型布置，间距1m×1m。
垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。
f.钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序侧模安装施工。
侧模
分仓侧模采用小片建筑钢模，背面采用钢管加固支撑，上口用丝杆对拉。
具体操作以6米段为例，按板宽1米分仓，则盖板6块，先进行1、3、5仓侧模安装、加固，模板安装前用磨光机进行打磨处理，做到光洁、平整，并应涂刷脱模剂，脱模剂使用新鲜油，且不得污染混凝土。
安装模板，用钢管作肋，采用φ10对拉螺杆，外侧用钢管支撑固定；模板板面之间应平整，接缝严密，以确保砼墙及实体工程外露面美观，线条流畅。
模板拼装时严格按设计图纸尺寸进行作业，其垂直度、轴线偏位、标高、内部尺寸等必须满足施工技术规范要求，模板内应无污物、砂浆及其他杂物。
盖板沉降缝与台身沉降缝的对齐情况等均满足规范要求后，报监理工程师验收合格，即可进行1、3、5仓混凝土浇注。
盖板混凝土浇筑
混凝土采用拌和站集中拌和，拌和时控制好混凝土的水灰比、塌落度，混凝土输送车运送作业点。
手推车或汽车吊吊入（1、3、5仓）模内，混凝土应分层浇筑，用插入式振动器进行振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，振捣时快插慢拔，振捣棒插入深度距底模5cm，不得漏振和重捣。
振捣时间不能过长，当混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆时，即可缓慢抽出振捣棒，抽出速度不能过快，否则会导致混凝土内部产生空洞。
当混凝土初凝后，及时用土工布覆盖，根据气温变化，专人浇水养护。
盖板砼强度达到2.5Mpa时，方可拆除（1、3、5仓）侧模。
进行2、4、6仓钢筋安装，2、4、6仓盖板与1、3、5仓盖板的接触面均采用2mm厚油毛毡进行隔离，分段沉降缝采用2cm厚沥青板进行隔离，避免板与板之间粘连，钢筋检验合格后即进行混凝土浇筑。
养护
在盖板每一段混凝土浇筑完，达到终凝时间时，就要对其覆盖土工布进行浇水保湿养护，养护时间一般为7天左右，视天气和气温酌情调整。
养护用水按就近取材为原则。
可利用当地村民饮用水。
现场质检人员如对用于养护用水水质有异议时，要组织项目实验室对现场养护用水，进行实验检测。
拆模
底部模板在砼强度达到设计强度的85%以上，方可拆除。
拆模时自上而下，左右对称进行，拆模中要注意安全，由专人负责，统一指挥。
盖板检验
实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法及频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2
高度（mm）
暗涵
不小于设计值
尺量：
抽查30%的板，每板检查3个断面
3
宽度（mm）
现浇
±20
4
长度（mm）
+20，-10
尺量：
抽查30%的板，每板检查两侧
外观鉴定项目
a.混凝土表面平整，棱线顺直，无严重啃边、吊角。
b.蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%，蜂窝深度超过10mm必须处理。
c.混凝土表面是否出现非受力裂缝，裂缝超过0.15mm时必须处理。
盖板顶面防水处理
盖板经检验合格，报监理工程师复查后即进行盖板顶面防水处理。
沉降缝
掏除沉降缝中沥青板，采用沥青麻絮填塞，填塞深度应满足设计和规范要求，并用有纤维掺料的沥青嵌缝膏或其它材料密封。
防水层
沉降缝处理完毕后，进行盖板清理、冲洗，凿除盖板上浮浆，冲洗干净，待盖板凉干后刷热沥青两道，每道厚度1～1.5mm，以形成防水层。
支架计算
本计算以4.5×4.5米盖板通道涵为例，跨径4.5米，板厚0.42米，按板宽6米一段分仓浇注，支架采用￠48mm×3.5mm钢管，支架从上至下依次采用竹胶板（厚1.5cm）+横向方木（5×10cm，间距25cm）+纵向方木（10×16cm，间距120cm）+钢管支架（纵向间距80cm×横向间距60cm，横杆步距1.2米，顶层横杆采用双扣件抗滑）进行支架验算。
资料
a.WJ碗扣为Φ48×3.5mm钢管；
b.立杆、横杆承载性能如下表所示：
立杆
横杆
步距（m）
允许载荷（KN）
横杆长度（m）
允许集中荷载（KN）
允许均布荷载（KN）
0.6
40
0.9
4.5
12
1.2
30
1.2
3.5
7
1.8
25
1.5
2.5
4.5
2.4
20
1.8
2.0
3.0
底模计算
混凝土自重：
g1=0.42×1×1×25=10.5kN/m2
模板自重：
g2=0.2kN/m2
支架、横木自重：
g3=3kN/m2
倾倒混凝土和振捣混凝土产生的荷载均按2.0kN/m2
荷载组合:
q=1.2×（10.5+0.2）+1.4×2.0=11.6KN/m2
取1mm竹胶板条作计算单元，作用在其上的均布荷载为：
q=11.52kpa×0.001m=11.6N/m，
W=bh2/6=1×152÷6=37.5mm3
I=bh3/12=1×153÷12=281.25mm4
竹胶板[σ]=70Mpa，E=1.0×103Mpa
底模按4跨等跨连续梁计算
则Mmax=0.107ql2=0.107×0.0156×2502=102N/mm
σ=M/W=102/37.5=2.7Mpa＜[σ]=70Mpa
满足要求。
fmax=0.632ql4/100EI=0.632×11.6×103×0.254÷（100×5×103×106×281.25×10-12）=2.8mm＜3mm
满足要求。
横向方木计算
横向方木采用5cm×10cm方木，间距25cm，其下纵向方木间距1.2m，两根纵向方木间单根横向方木承受的由竹胶板传来的荷载为
q1=11.6×0.25×1.2=4.68KN
横向方木重量为
g木=0.05m×0.1m×5×103N/m3=25N/m=0.025N/mm
两根纵向方木间横向方木承受的荷载为
q=4680÷1200+1.2×0.025=3.9N/mm
W=bh2/6=50×1002÷6=83333mm3
I=bh3/12=50×1003÷12=4166666.7mm4
横向方木按简支梁计算得弯距：
M=ql2/8=3.9×103×1.22/8=702N/m，则
σ=M/W=702÷（83333×10-9）=8.42Mpa＜[σ]=12Mpa，
满足要求。
挠度计算：
ω=5ql4/384EI
=5×3.9×103×1.24÷（384×9×109×4.17×10-6）
=2.8mm＜3mm
满足要求。
纵向方木计算
14cm×14cm纵向方木布置在间距为1.2m的碗扣支架支撑上，两根碗扣支架支撑间单根纵向方木承受的由横向方木传来的荷载为
q2=11.6×1.2×1.2+4×0.05×0.1×1.2×5×4=22.9KN
纵向方木自重为：
g方=0.14m×0.14m×5×10³N/m³=0.098N/mm
两根碗扣支架支撑间纵向方木承受的荷载为
q’=22900÷1200+1.2×0.098=19.2N/mm
纵向方木的抗弯截面模量为：
w=bh²/6=1/6×140×140²=4.57×105mm³
纵向方木的惯性距
I=bh³/12=1/12×140×140³=3.2×107mm4
纵向方木按简支梁计算得方木所承受的弯距：
M=ql²/8=19
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