钻孔桩首件施工方案.docx
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钻孔桩首件施工方案
钻孔灌注桩首件施工方案
1、工程概况
1。
1首件位置
本首件工程选取K83+891。
4运料河大桥9#—2桩基作为首件工程钻孔桩施工方案。
桩基桩径1。
5m,设计桩长47m,设计桩顶标高2.8m,设计桩低标高-44.2.本桥为跨越三汤线和运料河而设,桥长度455.2m，桩基采用摩擦桩.根据地质及现场情况，桩基钻孔采用反循环回旋钻施工.
首件桩基平面位置图
1.2工程地质
9#-2桩基地层情况,0～1。
8为1-1层粉质粘土,1.8~4。
1m为1-3层粉土,4.1~7.7m为1—3a层粉质黏土夹粉砂,7.7～13。
7m为1-5层粉土，13。
7~15.8m为2-2层粉质黏土，15。
8~23。
5m为2-2a层粉质黏土夹粉砂,23.5～25。
7m为2-2c层粉土,25。
7～29.7m为2—2层粉质黏土，29。
7~34。
7m为2-3层粉土（粉砂），34。
7～47m为3—3层粉（细）砂。
桥址区浅部土层为第四系全新统1—1粉质粘土和1-3层粉土，1-5层粉土（粉砂），工程性质一般；中部发育有2-2层粉质粘土，2-2c层粉土，2—3层粉砂土（粉砂）;下部发育有第四系上更新统3—3层粉（细）砂，工程地质条件较好。
桥梁采用桩基础,桩端选择在3-3层粉砂层。
1。
3首件桩基工程量
9＃—2桩基主要工程数量表
序号
项目
单位
数量
备注
1
桩基C30砼
m³
83.025
2
φ10钢筋
kg
640.1
3
Φ16钢筋
kg
63。
2
4
Φ25钢筋
kg
327.25
5
Φ28钢筋
kg
2965
2、编制说明
2。
1编制依据
《海安至启东高速公路施工图》
《江苏省高速公路施工标准化技术指南》
《公路桥涵施工技术规范》
《钢筋机械连接技术规程》
《建筑施工起重吊装工程技术规程》
《公路工程施工现场安全标志和安全防护设置技术指南》
海启指工〔2016〕3号关于印发《海启高速公路工程“首件工程认可制”实施办法》的通知
2。
2首件目的
通过首件工程的施工,确定桩基钻孔浇筑桩施工工艺,为工程施工的经济性、合理性、可行性提供可靠的依据.
具体说，即通过桩基施工首件工程确定以下施工工艺，即混凝土拌和后的和易性、坍落度、凝结时间、强度，首灌混凝土量，钢筋保护层，确定土质是否符合要求，确定反循环回旋钻机工作性能是否满足需求,以及完善泥浆制备方法等。
3、首件施工组织
3.1人员组织
⑴钻孔桩施工领导小组成员
根据项目部人力组织状况，现场配备包括施工管理人员、工程技术人员和施工作业人员，在管理和技术上选用具有多年的施工经验的人员，能够高效有序地组织钻孔灌注桩作业施工。
主要管理人员一览表
序号
姓名
职务
分工
备注
1
李智杰
项目副经理
生产负责人
2
唐松荣
安全副经理
安全负责人
3
成云江
总工程师
技术负责人
4
段应盒
技术员
现场技术
5
丁鹏
工程科长
技术指导
6
肖换芳
质检科长
质检工程师
7
郭永飞
试验室主任
试验负责人
8
王海建
机材科长
物资供应
9
兰昌明
施工队长
现场技术负责人
10
朱正美
结构工程师
结构负责人
11
段前辉
测量工程师
现场测量负责人
12
王开林
安环科长
安全负责人
13
朱晓静
安全员
现场安全负责人
⑵劳动力组织
劳动力配置:
施工人员共24人，包括钻孔桩首件工班长1人,钢筋工8人，焊工2人，混凝土施工5人，电工1人，钻孔5人，其他工人2人。
3。
2施工机械、设备组织
钻孔灌注桩首件工程投入1台反循环回旋钻机。
钢筋加工厂、混凝土拌和站、工地试验室全套机械设备配合。
见灌注桩工程投入主要机械、设备表：
灌注桩工程投入主要机械、设备表
序号
机械设备名称
单位
数量
型号
备注
1
反循环钻机
台
1
GF300
2
汽车吊
台
1
25t
3
挖掘机
台
1
220
4
平板车
台
1
5
电焊机
台
2
BXL—500
6
发电机
台
1
120kw
7
全站仪
台
1
拓普康
8
水准仪
台
1
苏光DSZ2
9
泥浆检测仪
台
1
10
混凝土拌合站
台
1
HZS180
11
混凝土运输车
台
6
10m3
3。
3施工进度组织计划
本桩安排在2016年10月19日开工，2016年10月23日完工，总工期为5天。
4、施工方法及工艺要求
4。
1施工准备
⑴生产、生活临时建设
桩基首件场地本着平整、坚实、无积水的的原则进行布置.钢筋笼在钢筋加工场集中制作，平板车运输到现场拼装，砼在拌合站集中拌合,砼罐车运输.钢筋工、钻孔人员等临近施工现场租用民房解决施工驻地。
⑵施工便道
原材料从新平海公路、三汤线县道等运至钢筋加工场和搅拌站，加工成型的钢筋笼从便道内运输，砼从三汤线县道运输至施工现场。
⑶供电、供水
施工用水采用团结河河水，河水由外委单位江苏中基工程技术研究有限公司检验合格,检测编号:
20160105137。
该桩基首件工程利用120KV康明斯发电机供电，满足现场施工用电。
⑷原材检验、配合比
试验室水泥、砂、石、钢筋等原材料的质量检测已由外委单位江苏中基工程技术研究有限公司检验合格。
混凝土配合比由外委单位江苏中基工程技术研究有限公司设计，设计配合比为1∶2。
34∶3.23∶0.5∶0.18∶0。
012（水泥∶黄砂∶碎石∶水∶粉煤灰∶外加剂），配合比编号：
20160107272。
⑸施工配套机械及机具
准备好相应的施工配套机械及机具,主要有以下几种：
钻机、汽车吊、泥浆泵及导管、储料斗、测绳、中性笔、记录表格、拆卸导管的工具、泥浆比重计等。
⑹技术准备
①桩基首件工程开工前,熟悉并审核图纸，根据桩基的平面位置进行放样,并设置护桩，护桩埋设在钻孔桩纵、横轴方向，每个方向每边埋设一个护桩，十字交叉，以便在钻进过程中随时检查、控制桩位。
②对现场施工人员进行技术、安全、环保交底,满足公路规范及设计要求，确保施工过程的桩基质量和人员安全。
③钻孔场地应清除杂物、场地整平压实，场地必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,还应满足施工设备能安全进、出场的要求。
4。
2施工工艺
桩基采用反循环回旋钻机施工，见反循环钻孔示意图4-1，循环见钻孔桩施工工艺流程图4-2。
反循环钻孔示意图4—1
4.3桩位放样
根据设计图纸计算桩位坐标，用全站仪精确放出桩基中心,为了使桩中心点在埋设护筒时会被破坏，纵、横轴方向,每个方向每边埋设一个护桩，十字交叉。
用保护桩校核护筒的准确性。
保证桩位点的偏差符合要求，并保证后续的转机就位、下放钢筋笼对中的准确性。
并做好记录，自检合格后,及时向监理工程师报验。
4.4泥浆池和沉淀池部署及开挖
4.4。
1泥浆池和沉淀池开挖部署：
运料河大桥在9＃～10#墩台之间开挖泥浆池,泥浆池与4号桩基保证在一条直线上,开挖顺桥方向12米，横桥方向7米，高3米，坡比1∶0。
5；在9#～10＃墩台之间开挖沉淀池，开挖顺桥方向3米，横桥方向4米，高3米，坡比1∶0。
75，泥浆池顶面四周高程统一，确保整齐美观，见泥浆池和沉淀池示意图.
回旋钻机钻孔桩施工工艺流程图4—1
泥浆池和沉淀池示意图
4.4.2泥浆的配置要求
选择和备足良好的造浆粘土或膨润土,利用钻机旋转造浆，造浆量为3倍的桩的混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆比重：
黏土、黏土加粉砂、粉砂地层为1。
1～1。
3,
粘度：
黏土、黏土加粉砂、粉砂地层17～20s，
含砂率：
新制泥浆不大于4%.
胶体率:
不小于95%.
PH值:
泥浆PH值控制在8～10之间。
4。
4.3泥浆池防护
距池边50cm开始搭设装配式防护围栏，搭设高度1.5m，并深入地面0。
5m，围栏采用红白相间油漆涂刷，并设置标示标牌。
见泥浆池防护示意图。
4.5埋设钢护筒
首件设计桩径1。
5m，钢护筒内径比桩径大20cm,壁厚8mm，护筒顶面高出施工地面0。
3m，护筒的埋设深度为2m.护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%,利用护桩符合护筒顶面中心.
泥浆池防护示意图
4.6钻孔
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1m后,可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔中到入粘土，再放下钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在黏土或粉质黏土层钻进时,易坍孔.宜选用平底钻头、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进.
泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标.
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆。
同时注意土层的变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
4.6.1检孔
钻孔达到设计要求深度后，检查孔深、孔径、倾斜度，孔深采用绳测法检测，孔径采用探孔器检查，检孔器外径与设计桩径相同,两端为锥形,中间段为圆形，直径1.5m，总长度8.5m，主筋采用Ф25钢筋制作，见钢筋笼探孔器效果图片.
钢筋笼探孔器效果图片
利用吊车吊住探孔器顶端的吊环，对中桩为中心下落，对钻孔的全长进行检测，检查合格后，立即填写终孔检查证,自检合格后经监理工程师验收合格，方可进行孔底清理，否则重新进行扫孔。
4.6。
2清孔
钻孔达到设计要求深度各项指标符合要求后立即进行清孔，清孔采用换浆法清孔。
清孔标准须符合设计及规范要求,即:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1。
03～1.1，含砂率小于2%，粘度17~20pa。
s；胶体率：
＞98%，浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度摩擦桩不大于20cm.
钻孔灌注桩成孔质量标准
项目
规定值或允许偏差
钻孔桩
孔的中心位置（mm）
单排桩:
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
＜1
孔深（m）
摩擦桩：
不小于设计规定
沉淀厚度（mm）
摩擦桩:
≤200
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1。
1；黏度：
17～20Pa.s
含砂率:
＜2％；胶体率：
〉98%
4。
7钢筋笼制作工艺与安装
4。
7。
1一般规定
钢筋笼统一在加工厂加工，钢筋加工厂位于C匝道收费站管理区,钢筋进场后，物资科检测材料出厂合格证，工地试验室对进场的钢材进行抽样检测试验，钢材各项指标检测合格。
钢筋品种、等级、规格分类堆放，设原材标识牌.
4。
7。
2首检钢筋笼制作加工
钢筋下料根据桩长搭配下料，首件桩基设计桩长47m，钢筋笼长度37。
903m，钢筋笼分四节制作,第一节钢筋笼长1。
903m，第二、三、四节钢筋笼长12m，钢筋笼主筋采用Ф28螺纹钢,螺旋箍筋采用Ф10圆钢,钢筋笼混凝土保护层净7cm，钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接工艺。
钢筋笼接头设置在钢筋承受应力较小处,并应分散布置，使接头错开，主筋接头采用墩粗直螺纹套筒连接工艺，每一截面上接头数量不超过50%。
钢筋接头应在砂轮切割机上切头0。
5-10mm，以确保端部平整，并在钢筋端头用红色油漆划3mm宽的线作标记。
在进行机械套同连接时，主筋对号,再同步拧紧套管,使套管两端正处于上下主筋已标明的画线上；
钢筋笼制作时，应严格按设计要求进行加工制作。
焊工要持证上岗，采用电弧焊工艺的焊结部位统一进行施焊,焊接时要选择适当电流,避免因电流过大造成钢筋损伤，要保证焊缝饱满与焊接质量。
钢筋笼制作时先在胎膜上制作加强箍圈，按设计对接头进行焊接形成箍圈，钢筋笼加工采用3瓣式胎具，在场地上利用钢筋笼胎具按设计间距摆放好主筋，将加劲箍圈按2m间距点焊在主筋上,再在安装上胎具上面2瓣，将剩余的主筋依次逐根安装在胎具的钢筋槽内，一定要确保主筋顺直、间距均匀,见钢筋笼胎具加工示意图.
钢筋笼胎具加工示意图
螺旋箍筋必须经过冷拉后下料再盘圆成螺旋，然后在主筋上按设计间距打点标出每道螺旋箍筋位置,将螺旋箍筋套在骨架上逐圈紧贴主筋绑扎牢固。
扎丝用双股18号铁丝梅花状绑扎，箍筋在接头处绑扎搭接或将端头弯扣在相邻主筋上。
钢筋笼绑扎完成后整齐并排堆放并挂牌编号，写明桩号部位、节号和长度。
钢筋骨架保护层厚度在钢筋笼螺旋箍筋上安装砼垫块，砼垫块采用直径13cm,沿钢筋笼四周均布4个，从钢筋笼顶面起每间隔2m设置一道,保证桩基保护层厚度。
4.7。
3钢筋笼吊装
钢筋笼在吊放之前，应做的准备工作如下:
检查钢筋笼应符合有关规定和要求，填写检验记录；孔位应达到设计要求，沉渣厚度应在规定的范围之内；平整孔口场地,放好垫木、选好吊点、拴好钢丝绳等;做好其它辅助工作，吊车就位。
钢筋笼吊装方法见钢筋笼吊放示意图。
钢筋笼吊放示意图
为确保钢筋起吊时不变形，采用两点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一之间。
同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面2m左右，第二吊点停吊，继续起吊第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼徐徐放入钻孔中，并临时托卡空口,以便于第二节钢筋笼对接,解除起吊钢丝绳，用同样方法将其余钢筋笼吊于空口上方，然后采用机械（套筒）对接，钢筋笼安装时按照编号依次进行吊装.最后一节钢筋笼安装时，根据钻孔桩顶空钻的长度计算好吊筋长度，焊接在钢筋笼主筋上，吊筋采用φ25圆钢2根，（吊筋长度=护筒顶标高-桩顶标高+焊接搭接部分）.
钢筋笼安装完毕后，根据控制桩中心的点位拉十字线的方法对钢筋笼定位,使钢筋笼圆心和桩中心重合，然后对钢筋笼进行固定，采用钢轨穿过吊筋环担在护筒顶面.报监理工程师检验合格后，方可进行下一道施工。
4。
7.6钢筋笼安装实测项目
钢筋笼安装实测项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
受力钢筋间距
（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量:
按骨架总数30％抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30％
5△
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
4。
8导管试压
导管采用内径300mm，每节2。
5m,配1～2节0.5～1。
5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺、内径一致,接口严密.导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1。
5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1。
3倍，p=rchc-rwHw
P=24×48-48×12=576KPa
式中:
p为导管可能受到的最大内压力（KPa）;
rc为砼拌和物的重度（24KN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m）,以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）;
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）.
导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。
导管底标高按实际孔底悬空300mm控制。
4.9二次清孔
二次清孔采用反循环气举法清孔，沉渣厚度应满足规范要求;沉渣≤200mm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
4。
10灌注水下混凝土
4。
10.1混凝土性能指标
⑴砼初凝时间应大于桩的砼灌注时间，一般钻孔灌注砼时间宜控制在3～5小时。
⑵施工中坍落度控制在200～220mm较好，砼应具有良好和易性。
4.10.2混凝土灌注
沉渣厚度满足设计要求后，立即灌注砼，计算好控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深.足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
灌注料斗容积为4。
5m³（计算式如下），首批混凝土体积可按计算式：
式中：
V为灌注首批混凝土所需数量（m³）;
D为桩径直径（m）;
H1为桩孔低至导管低端间距,一般为0。
3~0.4m；
H2为导管初次埋深深度（m）;
d为导管内径（m）；
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）;
h1为桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）；
h1=Hwrw/rc
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）;
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
桩基混凝土采用集中拌合，拌合站位于临海公路和团结路十字向东500m位置，混凝土采用罐车运输（运输线路如图所示）配合导管灌注,导管内径为300mm。
在灌注过程中，导管的埋置深度控制在2～6m.经常量测孔内混凝土面的位置。
将首批混凝土灌入孔底后，立即采用测绳量测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度。
混凝土运输路线图
灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工;在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确。
灌注过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升.当导管提升到接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）.此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备,然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管,徐徐放在地上，拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min，然后将漏斗重新插入井口的导管内,校正好位置，继续灌注.
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内）,通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
在灌注混凝土时，桩基至少留取3组试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
考虑桩顶含有浮渣,灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量.
4.11泥浆清理
在钻孔灌注的过程中采用滤网，泥浆中的小砂粒等固体颗粒物进行分离，分离后的泥浆排到沉淀池，泥浆泵安装在沉淀池中供泥浆循环.对于废弃的泥浆水,排至指定的废弃泥浆池内，统一做妥善处理。
4.12桩头凿除
为确保桩头质量,加灌的桩头高度需凿除。
凿除桩头在桩基浇筑7天后进行.
4。
13桩基检测
桩基浇筑完成后，应根据要求，对桩基进行超声波检测,检测合格后，方可进行下一步工序.
钻孔桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器:
每桩测量
5
孔的倾斜度（mm）
0。
5%桩长，且不大于200
垂线法：
每桩检查
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
5、钻孔桩常见事故的预防及处理
5.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等.
5。
1。
1坍孔原因
⑴泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
⑵由于出渣后未及时补充泥浆（或水）,或河水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过粉砂等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
⑶埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
⑷在松软粉砂层中钻进进尺太快。
⑸清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低。
⑹吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
5.1。
2坍孔的预防和处理
⑴在松散粉砂土中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
⑵发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
⑶如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
⑷吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。
5.2钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
5。
2。
1偏斜原因
⑴扩孔较大处,钻头摆动偏向一方。
⑵钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑶钻杆弯曲，接头不正.
5。
2.2预防和处理
⑴安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正.
⑵由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
⑶钻杆接头应逐个检查,及时调正，当主动钻杆弯曲时,要用千斤顶及时调直。
5.3掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故.
5。
3.1掉钻落物原因
⑴卡钻时强提强扭，操作不当,使钻杆超负荷或疲劳断裂。
⑵电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
⑶转向环、转向套等焊接处断开。
⑷操作不慎，落入扳手、撬棍等物.
5。
3.2预防措施
⑴开钻前应清除孔内落物，在护筒口加盖防止杂物掉入孔内。
⑵经常检查钻具、钻杆联结装置。
5.3.3处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻头被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔,使打捞工具能接触钻杆和钻头。
5.4糊钻和埋钻
糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。
预防和处理办法：
对反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻,选用刮板齿小、出浆口大的钻头；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。
对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。
5.5扩孔和缩孔
扩孔比较多见,一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻头摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则主扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
缩孔原因有两种：
一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土）,遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
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