不锈钢施工技术措施.docx

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不锈钢施工技术措施

不锈钢施工技术措施

1管道安装工艺

1.1工艺流程

施工准备→领料→下料→管道组对→管道焊接→焊缝检验→焊缝表面处理→支吊架制作→支吊架安装→预制段组装→固定口组对→固定口焊接→固定口检验→表面处理→法兰接口紧固→水压试验→管道冲洗上→质量评定

1.2工艺指导思想

为保证施工质量，必须严格工艺纪律。

各个工序均要由专人操作并负责工序质量，同时填写自检记录并经专检人员签字认可方可转入下道工序。

不合格的半成品不得转入下道工序，下道工序也不接受，以完善的质量保证体系来保证操作要求的正确实施。

1.3施工准备

1.3.1机具准备

不锈钢管道安装需要机具包括：

全位置自动TIG管焊机，手动脉冲氩弧焊机，配套开式MU型和密封式焊头，高精度RA系列切管机，冲氩置换装置，管道对口夹具，管道整圆机或自制工具，抛光机，试压泵。

1.3.2人员配备

薄壁不锈管道安装与普通管道安装相比，工艺要求严格，质量要求高。

因此施焊焊工必须经过专门的薄壁不锈钢管道焊接技术培训；安装管工也必须经过薄壁不锈钢安装工艺培训。

1.3.3工艺技术准备

由于薄壁不锈钢管道安装具有单一性的特点，其材质、规格、环境条件等条件不尽相同，因此在施工前技术员必须全面掌握施工图纸，了解设计意图，按照平面图及系统图绘制管道单线图，注明管线号，焊缝编号，并向作业人员作出详尽的技术交底。

1.3.4材料准备

物资供应部门保证所用管材、管件及时、足量供应以满足进度要求。

所有主材都用保存完好并附有相应的材料质量证明书；要妥善保存和防护，防止弄脏；管材、管件的外观质量及几何尺寸应符合相应标准要求，无划痕、凹坑、裂纹、过量弯曲等缺陷；阀门应按规定进行试验，做好试验记录。

对不合乎要求的材料要做好标识和记录，隔离存放。

辅材应准备适量的铈钨极、丙酮、棉纱、切割专用冷却油及不低于99.99%的氩气。

1.3.5环境准备

施焊地点要避免风、霜、雨、雪、震动场合及高温、高湿环境，周围风速不得大于3m/s，必需时要采用一定的防护措施。

1.3.6焊前准备

施焊前应检查焊机、冷却箱、气瓶等各种仪表设施显示是否准确、然后按照焊接操作手册及焊接工艺评定调整、设定好相应的条件参数。

1.2管道预制

1.2.1领料

作业人员应在熟悉图纸及技术交底的基础上，依限额领料单领用材料。

首先应核对材质编号、规格，避免错用，然后应对材料进行外观及几何尺寸测量检验，并做好记录。

对不合格物资应予以标识并按规定处理，防止不合格品进入施工过程。

对于领好的材料应妥善保管，同时根据焊接工作量的大小准备充足的氩气及有机溶剂待用，对于关键过程的用料，应在出库单上注明使用部位，以满足追溯要求。

1.2.2管材下料

下料前，首先应对管材进行材质核对、测量检验，并做好记录，对于不合格品要做好标识并予以退库。

预制管段下料应按单线图静尺寸进行，不留焊接余量，因此，量尺划线后需进行校核检验，保证精度，避免产生读数等失误，造成材料浪费。

管道坡口按焊接工艺要求采用相应的破口形式，一般采用Ι型坡口。

进行切断及坡口操作时，应依管径的不同选用不同的管道坡口机，∮19mm-∮144mm选用RA4型，∮108mm-∮188mm选用RA6型。

使用切口机时需注意夹紧力适中，防止管子变形。

按照RA系列切口机操作规程调整电动机转速及刀片高度，吃刀量以1-2mm为宜。

然后，启动电机，缓慢旋转把手，切断管子。

管端毛刺要砂纸、毛刺刀或锉刀打磨干净，以提高表面光洁度和对口精度。

加工完毕，用棉纱蘸丙酮将切口两侧20mm范围清洗备焊，同时要做好标记移植。

对于较长的管子，切割时应采用支架支撑，防止管子变形或掰断刀片。

下料完毕应检查：

管子椭圆度：

≯0.3mm；端面倾斜度：

≯1%D；自由管段长度偏差：

±10mm；封闭管段长度偏差：

±1.5mm；对于椭圆度大于0.3mm，但小于标准偏差的管子，需用管道整圆设备或工装整圆到符合要求，合格后填写“下料记录”。

1.2.3管道组对

管道、管件组对时应考虑其刚度大小，防止变形和焊点开裂。

同时，还应考虑安装顺序及焊缝所处的位置的可焊性。

组对时应按所施焊管道规格的组对间隙要求进行，通常组对间隙为零。

管子及焊环可使用自对口夹具夹紧焊口两侧管头进行点焊组对，三通、弯头、异径管、法兰焊环等应采用平台，手工配合找正，组对。

要求错边量＜0.1δt且≯0.3mm。

环焊缝对接间隙要均匀，管端接触要紧密。

组对后点焊前，应初步校检管道直线度符合要求后再点焊，如超差，则应分析原因，采取措施，重新切割、下料、组对点焊。

点焊采用手工脉冲氩弧焊机，焊接规范按焊接工艺执行。

基本要求是点焊位置应居于焊缝中心，焊点数量依管道直径大小分4-6点，熔深一般为1/2—1/3δt，不可焊透，以免形成内部焊瘤，影响自动焊接质量。

预制管段的异向管口组对，应根据单线图的组对顺序，在上道焊口焊接完成后进行。

对于管段较短、管件较集中的预制管段，可在点焊刚度允许的情况下，将几个相邻管件一次组对完成，充氩置换空气后进行焊接。

组对完成后应填写“组对、点焊记录”。

1.2.4管道焊接

（1）定位焊

定位焊接可采用手工TIG焊和自动TIG焊接，根据现场条件而定。

定位焊点数根据管径大小而定，一般为四点。

手工TIG定位焊按照相应工艺即可。

自动TIG定位焊时，在准备工作完成后，检查钨极使之与焊缝对中，然后按“开始”键引弧，完成一个点的定位焊过程。

相邻焊点相距90°，定位完毕，检查焊接质量，合格后回到起始位置。

（2）充氩置换空气。

把快速充气装置置于管道焊口两侧，以3-5L/min的流量进行置换，时间为2-5min。

（3）焊接

焊接前，将已置换的管道基本找平并固定，检查待焊焊缝外表面，移动焊头到焊口位置，将焊头卡在管道直管段上，依分区表设定机头起始位置，对中焊缝，调整钨极高度，使之与管子表面距离1mm左右,按管子规格大小调出相应规格的程度编号，按动“开始”键，焊接开始，直到完成一周焊接后自动停止，滞后停气结束以后，将机头旋转到原位。

松开卡紧扳手，拆下焊机头，填写“焊接记录”。

（4）关闭充气阀，拆除充气装置。

1.4管道支架制安

薄壁不锈钢管道安装因其自身的特点，所用支架也应与管道外观相协调。

一般从洁净，美观的角度出发，支架也采用不锈钢材质，甚至有时需做抛光处理。

因此支架制安应美观，相同形势的支架应整齐一致，下料尺寸应精确，焊接应采用氩弧焊，焊后应对焊口进行表面处理。

如果管道为抛光管，则支架也应做相应的抛光处理。

1.5管道安装

预制好的管段，按要求进行酸洗、钝化或抛光处理后，方可进行安装。

在从预制地点到安装地点的运输过程中，可以进行临时固定，多人同时分点杠抬等措施防止变形。

预制管道的走向在轴侧坐标系坐标轴上时，管段间可直接对接，此时全段应全部充氩保护。

对两端为法兰、阀门、或活接头的管段，则应清洗密封面，拧紧法兰、螺栓、接头卡扣，或安装好阀门，使管路形成系统。

安装就位后要按照图纸要求找平或找正、加垫紧固、两端管口要包扎、封堵好，并及时作好标记。

1.6检验

检验工作要从备料开始，直到竣工投产，贯穿于整个安装过程。

每道工序都必须经过自检或专检，合格后方可继续进行。

检查重点为材料质量、管道下料断面质量、焊接管道安装水平及垂直度、管道防护、无损检查、水压试验等。

管道切口断面要求平整、光滑、无毛刺，端面与管子中心线垂直；焊接质量要求焊缝表面宽窄一致，焊波均匀美观，焊缝宽度差小于1mm，内外余高为0—0.2mm，局部凹陷小于0.2mm,无咬边、裂纹、未焊透、焊偏等；管道水平、垂直度按GB50235-97要求，不得超差；管道表面应无铁离子腐蚀，无划伤，无泥土、污物污染等。

无损检查、水压试验、水冲洗等按常规工艺方法进行，不锈钢管水压试验、水冲洗时应控制水中氯离子含量不得超过25ppm。

2槽体制安工艺

2.1槽体制安程序

施工准备→下料→卷板→组对→焊接、酸洗、钝化→槽体初检→运输、吊装→安装→检测、试验→保温→验收签证

2.2施工准备

①熟悉施工图纸和相关的技术文件，对大型或特殊的槽体编制详细施工技术方案；

②搭设临时制作场地，进场施工机具安装就位；

③确定材料堆场，调运材料且按不同规格品种分别堆放并挂好标识牌；

④现场基础验收、清理及放线；

⑤对施工班组人员进行槽体制安工艺技术交底和安全技术交底。

2.3槽体下料

2.3.1绘制壁板、顶盖、底板，加强圈排版图。

板材划线下料由熟练的冷作工进行，必须严格按施工排版图划线，由等离子切割机及剪板机裁剪，由机械破边机对成行钢板进行破边，用角向磨光机去毛刺。

2.3.2控制下料尺寸，提高下料精度。

板料对角线误差不大于2mm，尺寸误差不大于1mm，直线度误差不大于2mm。

2.3.3焊接坡口加工：

A、纵缝对接接头的间隙，应为1-3mm，钝边不应大于2mm。

B、环缝对接接头的坡口角度应为45°±2.5°，钝边不应大于2mm，间隙应为0-1mm。

2.3.4大不锈钢槽体（≥500m3）下料

按照如下方法进行：

采用中心线、基准线下料

at

b

t

t=50

基准尺寸：

（a-t）×（b-t）

下料尺寸为：

a×b

2.4钢板的卷制

钢板裁剪完毕，用门式吊机吊运、经卧式三辊卷板机卷制成不同弧半径的圈板。

由于机械条件的原因有约200mm长的端头无法成形，需要进行予压成型，然后进行整板卷制。

卷板时必需用弧长大于1D/6（D为筒体直径）的样板进行检查，板材上机卷制时，不能一次成型，需若干次来回加压。

卷制成型的圈板必须放置在按弧板曲率半径制成的圈板架上，其弧板必须按编排标好号。

2.5槽体组对

2.5.1.组对准备：

2.5.1.1.组对现场及吊装条件应符合过程要求；

2.5.1.2.组对板的准备：

a.环缝组对板：

采用δ＝3mm的不锈钢板现场制作如图示：

Ａ形板Ｂ形板

注：

Ｂ形板数量为2倍Ａ形板数量

b.纵焊缝加强弧度板

要用δ＝10-12mm不锈钢板制成，在每条立焊缝位置均布3条弧形板。

c.纵焊缝加强立板：

采用δ＝6-10mm不锈钢扁铁制成，置于每条立焊缝外侧，控制焊接变形。

2.5.2.组对方式的确定：

根据槽体的结构特点和吊装方法确定槽体的组对形式。

一般情况下采用圈板组装和卷板拼装两种组对方式。

2.5.2.1.圈板组装：

a.对于小直径只能用圈板形式整体吊装的槽体，采用圈板组对方式，组对时先确定上下圈板的0°、90°、180°、270°四条方位线，四等分上下圆周长度。

b.先对准四条方位线，即上下圈筒体，保持四等分，然后八等分，十六等分…至全部组对完成。

组对时采用楔形组对板控制组对间隙，同时减少组对焊点。

c.组对误差的控制：

圈板周长允许误差为：

△L≤±（1.5D‰＋8）mm；

直径允许误差为：

△D≤±（D‰＋5）mm；

垂直度允许误差为：

2.6‰h（h为槽体高度）；

槽体顶边水平度允许误差为：

±（5-10mm）；

错边量允许误差为：

横焊缝0.15δ；立焊缝0.1δ；δ为钢板最小厚度。

d.组对错边的处理：

组对时发现局部有允许范围内错边的现象，在点焊完毕后马上在内外用两把铁锤对称相应位置敲击，使其错边点圆滑过渡。

2.5.2.2.卷板拼装组对：

a.针对大直径槽体，能够利用吊装手段，实行每块卷板拼装组对时,尽量采用此方法。

b.在找平、找正的底环板上组对底部第一圈板，第一块卷板组对时，严格控制其垂直度与水平度误差。

c.组对时采用下料辅助线控制的方法，控制组对的尺寸误差。

保证两辅助线间距为103mm（采用L=100mm标准定位板控制）。

d.每圈板组对完毕应检测下列误差值：

周长、直径、垂直度、水崐平度、错边量。

各误差均在允许范围内。

e.纵向焊缝采用相应弧度加强板加强，控制筒体的焊接变形。

f.槽体顶盖的组装：

选择组对场地，拼装好槽体顶盖，包括顶部配管加强筋等均装配完毕，焊接并酸洗后整体吊装。

2.5.3.槽体搅拌器法兰及其配件的安装：

a.槽体搅拌器法兰及其配件的安装是槽体安装的关键工序，搅拌器法兰安装应严格控制其位置尺寸及法兰平面的垂直度、平整度。

其平整度为0.2mm。

b.槽体配件安装时其开孔尺寸应小于配件尺寸，然后用磨光机打磨到配件配合尺寸后方可安装。

c.短管配装时，管端应在槽体壁内，离内表面有2mm间距。

保证内外焊接，然后内表面磨平至圆滑。

d.其他流量计、传感器、溢流板等安装应严格控制方位、标高与设计相符，内表面要圆滑不刮手，外法兰要垂直、平整。

阀门法兰安装时，法兰孔跨中定位安装。

e.各工艺孔（如吊装、灌浆）板组装完毕后要恢复和切除。

扶梯、栏杆安装要便于观测、检修和操作等工艺要求。

2.６.槽体焊接及酸洗、钝化

2.6.1.不锈钢槽体焊接：

2.6.1.1.焊接方法的选择：

3mm以下的板采用非熔化极氩弧焊，大于3mm板采用氩电联焊的焊接形式，保证2mm组对间隙。

2.6.1.2.焊接设备的选择：

2.6.1.2.1.焊机、焊丝、焊条

焊接方法

焊机

焊丝、焊条

保护气

手工电弧焊

交、直流焊机

A002，A137，A102，A107，A132

——

TIG

直流焊机

NSA～300，

NSA～500，NSA2～300～1，NSA4～300

H0Cr19Ni9Ti

H1Cr19Ni9Ti

Ar（99.98%）

MIG

直流焊机NBA2～200

H0Cr19Ni9Ti

H1Cr19Ni9Ti

Ar+O2（2%O2）

脉冲MIG

脉冲焊机

NBA2～200

H0Cr19Ni9Ti

H1Cr19Ni9Ti

Ar+O2（2%O2）

2.6.1.2.2.选用口径为20mm的喷嘴，送丝方式以拉丝和推拉丝为主，送丝软管采用聚四氟乙烯软管，软管内径与焊丝直径的搭配为：

焊丝直径（mm）

0.8～1.0

1.0～1.4

1.4～2.0

2.0～3.5

软管内径（mm）

1.5

2.5

3.2

4.7

2.6.1.3.焊接时对预留间隙的要求:

焊接方式

钢板厚度（mm）

组对间隙（mm）

坡口型式

SMAG

3～5

2～3

V或X型

TIG

≤3

2

_

MIG/脉冲MIG

6～22

3～5

V或X型

2.6.1.4.焊接工艺：

2.6.1.4.1.对于酸性焊条，采用交、直流焊机焊接，对于碱性焊条，采用直流焊机焊接。

焊接方式尽量采用小电流，快速多道焊

焊条直径（mm）

2.0

2.5

3.2

焊接直流（A）

60～80

65～90

90～120

2.6.1.4.2.TIG焊：

采用直流电源，用直流电焊机正接：

焊丝直径（mm）

1.6

2.0

3.4

焊接电流（A）

60～90

80～120

110～150

氩气流量（l/min）

4

4

4～5

2.6.1.4.3.MIG、脉冲MIG焊：

因焊丝直径与板厚及焊接速度对焊接电流有所影响，因此以焊丝直径确定来决定焊接规范。

如焊丝直径为1.6mm，送丝速度为450-650cm/min，Ar流量为14-18l/min；则：

板厚（mm）

间隙（mm）

焊接层数

电流（A）

焊速（cm/min）

5

2

1～2

230～280

30～50

12

3～4

3～4

250～300

20～35

22

4～5

3～4

260～320

20～35

以上规范是指钢板未开坡口组对时的焊接参数，如开有坡口，焊接可增大，层速也增加；无论采用何种焊接方法，均采用小电流，大焊速，细焊丝（条），多焊层的焊接工艺。

2.6.1.4.4.焊接顺序：

顶、底板组对点固后，从中心向四周扩展焊接，先焊短焊缝，再焊长焊缝，同一条焊缝采用分段跳焊法，与圈板相连的底板焊缝待全部组对完成后焊接。

圈板组对点固后，同一圈板的数条立缝同时施焊，或对称施焊，同一焊缝采用分段施焊，并先外后内的顺序焊接。

2.6.1.5.焊接时注意事项：

2.6.1.5.1.焊接过程，避免飞溅，焊缝处应涂白垩粉，引弧时使用引弧板，禁止随处引弧。

2.6.1.5.2.对于多层焊接，焊缝接头应错开，熔池要填满，层向缺陷应及时处理。

2.6.1.5.3.为消除焊接引起的热应力，每焊完一道，可用木锤锤击焊缝。

2.6.1.5.4.焊接环境对焊接质量具有很大的影响，室外雨天，当天不能焊接，手弧焊时风速超过8m/s，立焊式氩弧焊时，风速超过2.2m/s，环境气温低于10℃，大气相对湿度超过90％时均不能焊接。

2.6.2．焊缝酸洗、钝化

根据不同的不锈钢材质及加工工艺，选择相应的酸洗液对焊缝进行酸洗，酸洗时注意酸洗不能腐蚀槽体金属表面，以及危害人身安全。

酸洗后，立即用清水洗净焊缝酸液及槽体残留酸液，直至焊缝恢复金属本色为合格。

2.７.槽体初验：

2.7.1.1.制作完成后，根据制作图检查，核对槽体几何尺寸及焊接变形量，对超规范要求的加以处理，直至符合要求。

2.7.1.2.检查焊缝质量，应符合要求，焊缝X射线检查按合同规定执行。

2.7.1.3.对有强度试验、严密性试验要求的槽体，须做好各种试验并签证。

2.7.1.3.4.检查槽体内外表面的打磨、抛光、酸洗质量，应符合设计要求。

2.８.槽体运输、吊装：

2.8.1.槽体运输吊装时，考虑道路、路桥、门厅、周边构筑物、高压电线、脚手架等方面的影响。

2.8.2.保证槽体运输安全可靠，不致损伤槽体表面质量及外型结构。

2.8.3.顶盖吊装采用70T吊车整体吊装，并计算核实机械化吊装的载荷承受能力。

2.９.槽体安装：

2.9.1.对槽体的基础进行检查、放线，检测基础的强度，地脚螺栓孔的位置误差，基础的坐标、标高误差及基础的平面度误差。

2.9.2.采用调整垫铁的形式，对槽体进行找平、找正，直至符合规范要求。

槽体位置误差为：

±0.5‰D，D表示直径；槽体标高误差为±3mm。

2.9.3.槽体底面灌浆、抹面，对于大底面的槽体，在底板上制作浇灌工艺孔，使整个槽体灌浆充实，待砼强度达到80％以上，补焊其工艺孔，并打磨焊缝。

2.9.4.点焊其调整垫铁，拧紧地脚螺栓。

2.10.槽体检测、试验

2.10.1不锈钢槽体制作安装过程应自觉接受业主工程师的质量检查、监督，并做好下列检测记录。

2.10.1.1.基础放线记录；

2.10.1.2.基础标高记录；

2.10.1.3.底环标高记录；

2.10.1.4.垫铁布置及隐蔽记录；

2.10.1.5.槽体下料检测记录；

2.10.1.6.圈板直径记录、周长记录；

2.10.1.7.圈板水平度、垂直度记录；

2.10.1.8.槽体直径记录；

2.10.1.9.槽体周长记录；

2.10.1.10.槽体垂直度、整体高度记录；

2.10.1.11.槽体水平度记录；

2.10.1.12.焊缝检测记录；

2.10.1.13.外观质量记录；

2.10.1.14.底、顶板变形记录；

2.10.1.15.槽体配管记录；

2.10.1.16.槽体配件安装记录；

2.10.2.槽体试验

槽体经双方检测完毕后，方可进入下列试验。

2.10.2.1.盛水试验：

敞开式无压钢结构塔在水充满至溢流管接头水位情况下进行试验。

保持充水24小时，各焊缝及法兰均无泄漏。

槽体及配件无塑性变形。

2.10.2.2.基础沉降试验：

2.10.2.2.1.槽体盛水试验同时，通过观测参考基准点的实际高度来反映浆塔基础的沉降，并做好相应的记录。

2.10.2.2.2.盛水前，在槽体上各方位选择4～8个＋1.000米标高的观测点，并打钢印标识。

2.10.2.2.3.沉降观测分三次进行，三次水位高度大约分别为塔容积高度的1/3、2/3、1；且每次盛水时间分别为：

8小时、16小时、24小时。

每次试验观测后将塔内水排尽间隙1～2天，再进行下次盛水试验。

2.10.2.3.4.在沉降测试中做好下列记录：

试验日期、试验持续时间、测点分布、数据、气候条件、沉降分布分析报告。

及时办理签证。

2.11.槽体保温

槽体经检验、试验合格后，开始槽体保温，保温时应注意下列事项：

2.11.1.保温环的焊接

根据图纸要求焊接保温环时采用小电流焊接避免击穿槽体，但焊接要牢固可靠。

2.11.2.保温棉的保管、防护

保温棉应采取妥当的措施保管、防护，严禁雨水进入保温层。

2.11.3.保温棉的搭接缝应交错搭接，确保搭接质量。

2.11.4.严禁划伤外保护层表面，表面防护层搭接口朝下，以免雨水流入保温层。

2.11.5.注意管道、设备及其配件的结合处应保证其拆卸工艺不受影响。

2.11.6.做好保温记录。

2.12.槽体验收、签证：

2.12.1.槽体安装完毕后，在配管前进行槽体的验收、签证工作，根据不同的结构形式和工艺要求，对槽体逐台进行制造误差，安装误差的测定，确认符合验收规范后，办理签证手续，方可进行工艺管道的配管工作。

2.12.2.在槽体制作、安装、检测过程中，应逐台收集、整理其相关的技术资料和质检资料。

2.13.注意事项

2.13.1.不锈钢材料严禁与碳钢材料直接堆放。

碳钢支撑、加固环等措施用料严禁与不锈钢体直接焊接。

2.13.2.不同材质的不锈钢母材应采用相应型号的焊条焊接，不锈钢母材与碳钢母材焊接时应采用专用焊条。

2.13.3.不锈钢母材表面光洁度高，在吊装时应采取相应的防滑措施。

吊绳应采用专用吊带或钢丝绳外套橡胶管，严禁用钢丝绳直接捆绑不锈钢本体。

2.13.4.不锈钢焊缝酸洗时应采取橡胶手套、口罩、防护眼镜等保护措施，防止腐蚀皮肤。

3通用设备安装工艺

3.1施工工序：

熟悉图纸资料---开箱清点,检查---基础检查放线---

设备落位（标高、水平、中心）粗找---地脚螺栓灌浆---设备精找---精找电机对轮---清洗、加油---试运、交工。

3.2设备开箱

3.3.2.1设备开箱验收的条件

（a）设备主体已具备安装条件。

（b）施工现场已准备可靠的零部件保管条件。

（c）设备已进现场，装箱单及技术文件齐全。

3.2.2参加开箱检验的人员

开箱检验由建设单位代表、施工单位技术负责人及施工班组参加，必要时请制造厂派代表参加。

3.2.3开箱检验的内容

（a）清点包装箱数量、编号是否与设备文件相符。

（b）检查包装箱外观有无破损，防雨、防潮层是否完好、包装箱在运输吊装中处理、放置是否合理。

3.3.4开箱检查内容

（a）设备及零部件的外观是否完好、油封、防震、防潮设施是否有效。

（b）按装箱单内容清点零部件数量、校对其规格。

（c）检查设备及零部件的外观质量，有无锈蚀或损伤。

（d）开箱检验记录

将检查结果记入开箱检验记录，应包括：

箱数、箱号、检验情况，零部件缺损情况、处理意见等。

参加开箱检验人员在开箱检验记录上签章，开箱检验记录纳入工程技术档案。

3.3设备基础验收

3.3.1基础复查验收应具备的条件

（a）基础混凝土工程已完工并已验收合格。

（b）基础施工单位在基础上标出中心线、标高线和地脚螺栓或预留孔中心线。

（c）基础施工单位已向建设单位提交基础验收资料。

3.3.2基