实木家具工艺标准.docx

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实木家具工艺标准

实木家具工艺标准（全）

整体要求：

在加工实木家具时，为防备家具开裂、变形，在不影响产品外观的状况下，尽可能的把产品零件做成拆装构造、油漆达成后组立。

带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板

需要油漆后活组。

用12mm或15mm细纹钉加实木替条组立，免得因芯板“收、胀”惹起产品开裂、曲折、变形，在安装油漆后的芯板时，不行涂胶，纹钉不得钉至芯板上。

所有产

品可视表面不可以出现钉眼，不可以看见补过的腻子。

所有制做产品的工具、配件，不一样意放在产品或产品零件上边。

所有产品或零件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做：

一、用料标准：

1、木材的规格：

1.1按厚度分：

机加工厚度：

12mm19mm22mm25mm32mm38mm44mm加50mm,工时所有板材均首选以上厚度尺寸，大于50mm的要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当成宽来加工。

备料厚度：

15mm22mm25mm28mm35mm41mm48mm按53mm,机加工厚度的标准各加3mm刨切余量即为备料厚度。

按宽度分：

机加工宽度：

19mm25mm32mm38mm44mm50mm60mm70mm80mm90mm100mm120mm140mm,不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的一致性。

按长度分

机加工长度：

原则上最大用料长度应在2400mm，若有特别产品高出此长度，可依据工厂实质板材的长度进行加工。

2、木材的长、宽备料加余量。

长度方向两头各留5mm加工余量。

宽度方向两边各留2mm。

3、选材要求

自然缺点：

主假如节疤（死节、活节）、矿物线（花纹及导管）、夹皮等。

寄存缺点：

主假如在寄存时形成的腐败。

正面可见部位：

面板、前框底座等正面可见部位用好的实木（一级木材），不行有节疤、腐败材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。

宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在显然部位。

相邻的两块拼板料之间，木材的纹理

及色差尽可能一致，整个产品的正面也要花纹一致，色差不可以太甚明显。

在拼板时所用的木材宽度要平均,以保证整体的雅观。

厚度要一至，防止下道工序工作量的增添。

山板、侧面可见部位：

如山板，帽线侧横档等，可用一般的实木（二级木材），每

平米同意有一个活节，单个活节直径不得大于20mm,不一样意有死节，腐败材、虫眼等。

内部可见部位：

如内隔板，中立板，活隔板、抽屉抽箱等，可用一般的实木，每平

米同意有一个以上三个以下的活节，单个活节直径不得大于20mm,不允许有死节，腐败材、虫眼等。

其余不行见部位：

如背板、后框、帽线及底座的后横档等，可用较次的实木（三级

木材），能够有死节、虫眼，但死节和虫眼的直径不得大于所用料宽度的1/4尺寸，有腐败材的地方需要进行修理办理。

在选材时，产品可视面的零件中两块相邻的零件矿物线（花纹及导管）方向要一至，花纹大小要平均，木材的导管粗细要相当，不得有过大的落差。

能用独根料的零件尽可能的用独根料制做加工，如车枳椅子、茶几的腿，床柱等。

依据木材的软硬状况，分别精选出适合做椅子及沙发腿用的硬料，和适合做柜子的稍软一些的料。

软包能遮住的部份，所有品种的木材不该同意用一等、二等木材，能够有疤节，疤节大小按上边项操作。

需要二次拼板的一定进行二次拼板。

如猜中死节的，先开料去掉死节在进行拼板。

拼板时间：

依据厚度的不一样夏季为2-3小时，冬季为3-4小时。

使压时间为40分钟

至1个小时间，搁置时间为2小时-3小时

4、木材含水率

夏季含水率控制在7-8%，春秋天节含水率控制在8-9%，冬季含水率控制在9%。

在秋天干燥的天气下，车间每日可在没有码放物料的地方适合的撒水。

5、木材的分类使用

同一件产品中所使用的木材尽可的同样，以防备木材由于缩短不一样而惹起产品的开裂。

能够用不一样样级的木材混搭。

同一种类的木材，依据不一样的纹理，不一样的色差分类使用。

6、不一样规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,应按生产流程单加以划分码放，同一种类、同一使用方法的木材按规格的不一样，能够并排码放在一列。

做好标示记录，免得造成下道工序加工困难和杂乱现象。

7、在不降低产质量量的前提下,应充足利用边角余料,提升资料的利用率。

多做一些

用料搭配方案。

8、同一件产品所有门板纹理走向、花纹大小要一至，抽面纹理走向、花纹大小要一至，前脸对称的立挺宽度大于80mm的纹理走向、花纹大小要一至。

必需时先拼大料，在开成单个的零件，并做好表记。

二、产品标准

1、产品工艺要求

产品设计尺寸：

是指产品图纸上标明的尺寸。

如产品宽、高、深的外形尺寸。

外观尺寸的要求：

宽度在1100mm以下的产品，宽度方向偏差在±2mm,宽度在1100mm以上的产品，宽度方向偏差在±3mm；深度在450mm以下的产品，深度方向偏差在±1mm,深度在450mm以上的产品，深度方向偏差在±2mm,在没有特别要求的状况下，高度偏差在±5mm。

功能尺寸要求：

加工的产品若有特别的功能标明，则该功能区的尺寸偏差在+2mm,如

衣柜挂长衣区尺寸≥1300mm,衣柜挂短衣区尺寸≥850mm,书厨主要放书地区高尺寸≥

320mm，深度≥250mm。

外观要求：

加工达成后的产品，整体要求所有边角要平均一至，表面平坦圆滑，木纹清楚透明。

产品表面面要达到雅致圆滑，内表要达到仔细圆滑。

表面面，不得有跳刀、崩茬、凸凹的

大小坑哇、划痕、交接不严（如45度交接、平接等）、钉眼（正面等可视面不行用钉枪）、不行补腻子（因腻子上漆后颜色与色板有很大的差异，在产品上会形成一个黒点）、不得有胶痕。

内部及其余不行见零件，如柜体的后下横档等零件，要求达到仔细圆滑，不准存在毛刺、锯痕和刨痕等简单损害身体的缺点存在，更不准出缺材现象。

需要动工艺缝的，动工艺缝大小定为：

*的V型槽。

各零件不一样意存在以下缺点：

同一套系所用刀型应一致，同一产品不一样零件之间的组装余量应一至（如面板与柜体、面板与帽线之间、山板与前立挺之间的台阶尺寸等），抽面、门板分缝应平均一至。

产品零零件接合处、榫孔联合处、装板零件和各样地角支承零件存在松动、离缝、断裂等；产品表面倒楞、圆线、圆角存在不平均不对称的现象；

车枳零件，表面圆滑，圆满度周圈一致，无跳刀，无划痕，无崩茬，无烤焦现象。

车枳好的零件中若有中所提到的备料问题，需要从头改换。

雕琢零件加工后，图案应平均清楚，有条有理，过渡顺畅,花型、线型必需左右对称，花形底部需铲平，不得有刀痕、砂痕的等。

雕琢缺材处需用实木修理，不一样意用锯末修理。

形状和地点要求：

翘曲度，是指产品（零件）表面上的整体平坦程度。

标准规定，正视面板件，若对角

线长度Ｌ＜700mm，同意差值≤1mm。

若对角线长度700mm＜Ｌ＜1300mm，同意差值≤2mm，若对角线长度＞1300mm，同意差值≤3mm。

平坦度，是指产品（零件）表面在0～150mm范围内的局部的平坦程度。

不平度应≤。

邻边垂直度，是指产品（零件）外形为矩形时的不规则程度。

丈量两个对角线长度

Ｌ≤1000mm同意差值≤2mm，框架对角线长度Ｌ≥1000mm，同意差值≤3mm。

但最大不得

大于5mm。

相对地点相差度，是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽

屉相邻两表面间的距离。

门与框架、门与门相邻表面间折起距离偏差（非设计要求的距离）

同意≤1mm，抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差（非设计要求

的距离）同意≤1mm。

抽屉摇动度、下垂度，是指抽屉与框架的配合精度。

将抽屉拉出深度的

2/3

时，摆

动度应≤10mm，下垂度应≤10mm。

当柜子抽屉所有拉出后，柜体不可以向前倾斜，如倾斜柜体需加配重，或许减小抽箱

深度的尺寸。

当衣柜、酒柜、及书厨等门板全翻开时，柜体不可以向前倾斜，如倾斜柜体需

加配重，或许用其余方法办理（以下边加抽屉以减少门板的重量，四个门板变为五个门板

等等）。

产品底脚着地时与地面的不平度，是指产品底脚着地面时的安稳性。

不平度应≤2mm。

当产品以独立腿着地时（如椅子、沙发、四个腿的柜子等），与地面接触的四边需要倒3*3的斜边或倒R3的圆弧。

分缝，是指产品外面能开启和封闭零件与柜体框架间的配合空隙大小，称分缝。

抽屉与抽屉、抽屉与柜体框架分缝不得超出2mm。

门板与门板、门板与柜体框架分缝为：

上2mm，

下3mm、左右各为2mm。

外盖门板及抽屉没有详尽的设计要求时按上述要求履行。

若有设计特别需要，则依据实质设计要求履行。

以达到产品外观整体雅观。

零零件加工尺寸标准

正面可视面板件：

如前框（不包含前框的部份分体零件）、门板（不包含门板的部份

分体零件）、抽屉（不包含抽屉的分体零件）、前帽线，前底脚线等，零件长度Ｌ≤1000mm时，长度方向同意偏差≤，零件长度Ｌ≥1000mm时，长度方向同意偏差≤，所有宽度方向偏差均≤，所有厚度方向偏差均≤。

侧面及内部主框架零件（不包含部份分体零件）：

如后横档、侧横档等，此零件位于长度方向时，同意偏差≤，此零件位于宽度方向时，同意偏差≤。

活动零件：

如活动隔板，抽屉、挂衣杆、可抽拉的裤架及衣柜内装修盒等，长、宽同意偏差均≤1mm。

四、木匠工序加工标准

1、每个零件在加工前要确认上道工序加工此零件能否合格，确立加工正反面（好面

做正面，相对不好的面做反面），核实加工板件的尺寸。

2、木材拼板：

应坚固严实、平坦，两块拼板料之间的缝隙≤，不一样意有脱胶、鼓胀，

使用拼板机将木材进行拼装时，拼板注意高低差、长短差、色差、纹理差、节疤。

木板厚

度≤25mm时，压板机的压力在8—12KG为宜，木板厚度≥25mm时，压板机的压力在12—15KG为宜。

需要拼厚的板件，所有拼板料纹理要一至即纹理为同一方向。

特别注意中

间为夹心拼板零件，内部填补木材应与表面所用木材为同一品种木材，内部填补木材同意有结疤、白边、蓝边，但不一样意有腐败材，由于腐败材会致使压力不一至，使压好的零件

变形开裂，所用木材厚度一至，相隔的两下填补木材间距控制在80mm-100mm之间，纹理与表面一至。

3、带锯：

带锯前要认真查对产品零件与生产流程表能否符合,正确无误后方可加工。

保证锯边质量,防止差错,调机后加工第一件产品能否合格,主副机手应分别检查,查对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,实时发现问题,实时控制质量事故。

锯边的质量要求切合工艺规定,正确直角,大小锯路一致,偏差在以内,锯面应光滑,无崩口,无锯痕，无开裂，无缺材,同时检查上道工序的产质量量,对不合格产品应实时选出。

4、手压刨：

加工前应保持工作台面洁净,不得有钉头、石粒、木屑等杂物,并做到加工中实时打扫免得跳刀。

操作者在接到上道工序的产品时,第一应检查无误后方可加工,同时检查刨刀能否尖利。

手压刨加工出的产品应笔挺,光滑,规格标准一致,残茬深度≤,交角一定保证90度,无戗茬。

并在加工中多次检查。

5、周围刨及立刨成型：

要求加工人员有简单的识图能力，加工前应保持工作台面干

净,不得有钉头、石粒、木屑等杂物,并做到加工中实时打扫免得跳刀。

检查刀具能否坚固，刀刃能否尖利。

主机手调机时应用相像的废、旧板件进行调机,主机手应付试机的零件进行检查，达至要求后，在加工第一块零件时,并在做认真检查查对。

将使用的木材按所需要的形状进行刨型。

所刨外型与图纸偏差≤。

依据图纸将木材加工成型，加工时不一样意有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工时注意把好面当正面，有点伤痕的面用在里面。

加工

的零件表面应圆滑、平坦、线型流利一致，加工前检查设施零件螺丝有无松动，模板能否安装规范，物料能否固定坚固，刀具能否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，所刨零件外型

与图纸偏差≤。

所刨边角、倒棱、圆弧一致，图纸偏差≤。

周围刨加工出的产品应笔挺,光滑,规格标准一致,呛茬深度在以内,交角一定保证90度,无戗茬。

并在加工中多次检查。

立刨加工时，进料速度要适合。

刃具要尖利,不行猛推猛拉。

防止跳刀，崩茬，发黑，吃

料不均等现象。

加工人员要学会依据经验撑握材质及刀型大小，调整适合的进料速度,防止戗茬,对薄厚不均,宽窄不一的料要选出,防止破坏刀具。

进料速度要适合。

刃具要尖利,不行猛推猛拉,采纳送料器加工时,送料器的压力要适合。

7、宽砂定厚，按要求砂到切合加工要求的尺寸，机加达成后进行抛光砂，粗砂一次

砂，抛光砂一次砂。

8、精切：

给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工偏差不超出，1

米以下对角线≤，1米以上板片对角线应≤1mm。

认真查对生产流程表和零件规格尺寸,明确后方可进行加工.

为保证精截的加工质量,切合工艺流程,防止差错,第一检查锯截面能否方直,明确后方可进行加工,加工时合理选料,防止不合格件流到下道工序.

精截的加工质量,锯截面应光滑,齐整,无崩口,锯痕等弊端,并在加工过程中多次检查,以防跑尺.实时发现问题,并报有关人员和质检人员进行办理.

加工好的零件,一定按生产流程表分批分类摆放,不得多批多类混放,合格率要得在98%以上。

9、排钻

认真检查查对零件生产流程表和图纸尺寸、资料，同所加工的零件、资料、尺寸进行对照，看能否符合,明确后方可进行加工。

能够对称加工的板件，为达到高的工作效率，

一定要求加工人员对称加工孔位。

为保证加工质量,要求刀具一定尖利,刀具紧固，台面坚固，压板或台面一定保持洁净,做好不中断清理，做到无木渣或铁钉及其余物,以防孔位偏大差，并防备压坏零件。

主机手调机时应用旧板件进行调机,在加工第一块零件时,应认真检查查对,新产品或加工工艺复杂的零件应请质检员,工段长等检核查实,零件在加工到5件左右时应再一次检查,加工中应多次检查。

钻孔质量要求切合图纸加工尺寸和工艺要求,无偏差,孔深孔位标准一致,孔位加工偏差不得超出，孔们倾斜度偏差为0，产品要做到配套钻孔。

常试装、勤检查。

零件摆放齐整,合格率要求达到99%。

10、单孔钻：

按图纸的孔位大小和工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无毛刺现

象，孔位加工偏差不得超出，产品要做到配套钻孔。

常试装、勤检查，保证产品的质量。

能够对称加工的板件，为达到高的工作效率，一定要求加工人员对称加工孔位。

常常打扫工作台面，保持钻孔的精确度。

11、斜切角，加工过程中做到无崩茬、发黑，产品组装时，内、外对角处偏差不超出。

12、实木产品组装要求

组装前应保持工作台面洁净,不得有钉头,石沙粒,木屑等杂物,并做到加工中实时打扫免得刮花、刮伤零件,出现质量事故.

搬运板件时，要轻拿、轻放。

要用手拿起板件，不一样意拖动板件。

不得有磕碰、划痕。

码放板件时，不行让板件直接与地面接触（免得划伤或吸潮气）。

两两板件码放时，

正面与正面、反面与反面码放。

长度超出1米的板件不行立着长时间码放，板件下边需要

有4个木条做均衡支撑。

注意板材码放的高度，防止压伤。

所有零件一定分类码放，不得混淆堆放。

所有板件在组装紧固时，夹子、组装机等要加协助垫片。

要用橡皮锤。

防止划伤、磕碰、锤坑。

所有组装用的工具不行放在任何产品板件上，免得划伤板件。

所有人员要珍爱产品，不得没事用手在板件上往返划动，不得座在产品上或许躺在产品上边歇息，不得把随身衣物放在产品上边。

更不行把脚放在我们的板件和产品上。

不得把水杯放面产品上边或着放在离产品比较近的地方。

所有零件组装时应无冒钉、漏钉现象。

组装质量要求切合图纸工艺规定,产品或是零件坚固、平坦,相邻零件要严实,缝隙控制在以内，无伤痕,无锤印。

五、打磨工艺标准

1、砂纸的选择

实木白坯：

打磨采纳180#——240#砂纸

夹板或一道的打磨：

采纳220#——240#砂纸

平坦底漆的打磨：

采纳320#——400#砂纸

最后一道底漆或的打磨：

采纳600#——800#砂纸

面漆抛光打磨：

采纳1500#——2000#砂纸

2、打磨工艺要求：

白坯砂磨工艺要求：

禁止出现缺材、钉眼、横砂、黑疤、崩茬、变形、砂痕、砂光圈、锯痕、凹陷等现象。

板件一定平坦圆滑，无毛刺。

造型处砂磨过渡要圆滑，不可以出现台阶、镂铣纹。

机磨一定顺着木纹方向，板面上不可以有横向砂印和螺旋印出现。

组装连结处不一样意有胶，连结缝隙不超出，并进行缝隙修理，修理颜色基本一致。

产品表面的边角都要砂磨小圆边，板件圆边砂光弧度一定一致规范。

直边板件边角一定呈90度，禁止砂变形。

板件出现崩缺，要进行补木块或木灰修理并进行砂平。

漆磨工艺要求：

禁止出现透底、碰划伤、亮点、凹坑、缝隙。

对板件轻砂细磨，边、角细砂，砂全，应做到无漏砂，不砂漏

混油产品出缺点的地方要用原子灰修理，清油出缺点的地方用腻子修，修理后比原基本微高1mm，经过2小时干燥后用320#砂纸细磨平。

面磨正常以320#砂纸为主，不得私自使用320#以下的砂纸，免得影响油漆质量。

六、涂准工艺标准：

1、色板标准：

常用生产色板一定要经有关人员同意，署名确认，将色板工艺流程附在色板反面，并对其进行避光保留好。

客户供给色板应先进行打样起码两件，一件给客户确认，一件确认后做为生产使用依

据。

常用生产色板每个月要求进行改换，减少因污染造成的色变问题。

2、涂装工艺要求：

涂装工艺一定严格依据色板操作程序进行。

喷漆前必定要在除凡间吹净尘埃，不得未除尘直接喷涂。

涂料（油漆,色浆,稀料）应严格履行配比标准。

油漆着色时颜色要和封样要求一致，整体颜色平均，无色深、色线、色差等现象。

一系列和配套产品颜色要保持一致。

涂膜饱满，平坦、圆滑、无粗拙，零落等现象。

产品表面无污渍、积油、粘漆、超皱、发白、针孔、起粒、起泡、龟裂、刮（碰）伤、砂印、蜡印、走枪印迹等现象。

油漆质量要求漆面结实圆滑,纹理清楚洁净,边角齐整,无流油、破油、气泡、粗纹、伤痕、发白、桔皮等现象。

异形、转角部位涂膜柔滑，色平均。

无少喷。

漏喷等现象。

七、成品组装：

试装零件检查与图纸能否偏差，偏差按“工艺标准”所要求的进行组装。

与小组立差异在于大组立达成后的是成品。

小件组立：

组立不用在打开的零件，组立前应先备料，把所有要组装零件按图纸加工的要求检查无误，零件无崩口、毛刺、发黑现象，组装第一件时，先进行试装，确写装好

后复尺与图纸尺寸偏差≤的状况下开始批量组装。

组立过程中胶水布涂平均，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，联合严实，胶水擦抹要洁净。

用在柜体可视面的小件，正面不得有钉孔，腻子。

八、包装工艺标准：

1、卫生要求：

将查验合格的产品用风枪进行除尘，有污渍的地方用洁净布进行擦试

洁净。

2、将清理后的产品摆放齐整并做好记录，对组件及配件配套齐等候包装。

不可以错包、

漏包。

3、先用整理好的产品用珍珠棉进行平铺包裹进行防备，包装好的产品,箱内不一样意

有较大缝隙,板件在箱内应基本上没有地点可挪动或在同意范围内没有破坏板件的挪动,缝隙较大时,一定加放泡沫填实;包装后摇动纸箱时，纸箱内产品、配件无移位现象。

4、包装板件讲究搁置安稳严实,受力均衡平均，板件长度超出2400mm、宽度超出600mm

的最多包装三层，长2400mm以内，宽600mm以内最多包装4层，板件平放拼集包装的要

错位法搁置，以减少侧面碰撞损害。

5、柜门类两件包装，上下及中间用泡沫板进行分开；实木门每扇包装，上下垫泡沫

板防备。

6、线条、装修条配套打捆包装，并用珍珠棉分分开，减少运输过程中碰伤。

7、组装品包装依据组装品外形进行珍珠棉防备后用包装纸皮进行保护，四角防备纸

皮用胶带加固；货运产品每个面用泡沫板进行防备后再用包装纸皮进行保护。

8、纸箱规格切合设计要求，表面圆滑，平坦、无污渍，箱唛表记内容正确无误，字

迹清楚。

9、玻璃、镜面等易碎品的包装切合防震要求，易碎品的包装有显然的表记。

10、封箱胶平坦、坚固，封箱胶不可以与成品直接粘接。

11、暂时产品的包装可进行简略包装，分段用包装纸皮防备，长度2400mm以上5条、1500mm-2400mm包装4条、1000mm-1500mm包装3条、1000mm以内2条

12、货运品包装要全面包装保护，对易碎品包装进行木架加固。

易碎品：

玻璃类、

弯孤造型类、装修小线条类。

13、包装后的产品堆放,一定安稳,堆放高度不可以超出,依据下重上轻，下大上小的

原由堆放，同时应按纸箱箭头所指定的方向堆放。

14、重量控制：

单件包装重量在45kg以内

九、实木家具的用胶标准

1、拼板涂胶：

胶应涂满整个拼板接触面，用胶量以压制成型后每米长度溢出胶点5

至6处的胶量最为适合。

2、榫头、榫眼的涂胶：

榫头周围涂满涂，榫眼底部及周围涂胶，用胶量以组装成型

后周边溢出胶点3至4处的胶量最为适合。

3、45度涂胶零件，在45度平面处也需涂胶。

4、组装零件在涂胶后应实时清理溢出的胶，溢出的胶要清理洁净，不行留有胶痕。

假如胶干后难以清理。

5、涂胶时，注意不要在产品上留有胶痕。

十、五金配件安装标准

1、拉手门板、抽屉拉手上下、左右按装在同一条直线上，同一柜体使用不一样拉手时，

需要注意对称安装。

螺杆需旋进拉手螺口内5mm以上。

2、拉手颜色、大小：

同一柜子上的拉手颜色应保持一致，不可以有显然的色差，不得有掉漆等现象。

因同样式的拉手有大小的不一样，安装拉手时严格按设计图示的大小进行安装。

3、滑道：

安装时注意左右高度一致，前后地点一致，组装所使用的自攻丝一致，自

攻丝锁进滑道侧板上的深度要一至。

4、铰链：

安装时需与柜体成直角，同一门板铰链的中心孔位要在一条直线上。

5、装修金属件：

管材和冲压件不一样意有裂缝，管材无缝隙、焊接无结疤，不得