德阳某厂房钢结构制作方案.docx
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德阳某厂房钢结构制作方案
目录
第一章概述…………………………………………2
第二章钢结构厂房制作…………………………………3
第三章钢结构涂装………………………………………14
第四章安全生产保证措施………………………………16
第五章制作进度计划……………………………………20
第一章概述
1.1编制依据
1、某工程的招标文件、图纸等文件；
2、国家颁布的现行钢结构制作、安装的有关规程、规范及验评标准；
5、相关的行业标准和公司内的企业标准、质量体系文件及管理制度；
6、类似工程的建设经验。
7、相关规范文件：
（1）、《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300-2001）
（2）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
（3）、《建筑钢结构焊接技术规范》（JGJ81-2002）
（4）、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
（5）《钢结构制作安装施工规范》（YB9254-1995）
（6）、钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82-91）
（7）、建设工程项目管理规范》（GB50326-2006）
（8）、《碳素结构钢》（GB/T700-2006）
（9）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/8110-1995）
（10）、《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）
（11）、《工程测量规范》（GB50026-2007）
（12）、《钢结构工程施工质量标准》（ZJQ00-SG-019-2006）
（13）其它相关规范和定型图
1.2工程概况
1、工程概况：
本工程是工程。
位于德阳市经济技术开发区****镇。
主厂房由隔板制造厂房、辅助用房等组成，主厂房跨距分别为24米、30米，厂房长240米，高20.15米，总建筑面积约为38124平方米。
。
建筑抗震设防烈度：
七度
结构类型：
主厂房为单层钢排架结构厂房，辅助用房为现浇钢筋混凝土框架结构
建筑耐火等级：
二级
屋面防水等级：
Ⅲ级
该钢结构工程主要由钢柱、屋面梁、吊车梁、钢檩条、压型彩钢板屋面等部分构成，钢构件总重量约3700吨。
2、工程特点：
工艺结构种类多、构件体积大、多为超重超长构件。
工期短、任务重。
1.3工作项目
1、钢排架结构厂房；
2、框架结构辅助用房；
3、水、电工程。
1.4工期要求
本工程的制作开工时间：
2008年9月7日，完工时间：
2008年11月21日（进度计划见附图）。
制作材料必须在2008年9月6日到达制作厂，否则制作工期无法如期完成。
1.5对外交通条件
工程对外交通条件较好：
公路运输主干线场外交通由成都～德阳，交通较为方便。
第二章钢结构厂房制作
2.1钢结构制作工艺流程
钢结构制作工艺流程图
2.2制作前准备
1、技术准备
（1）认真熟悉图纸和有关技术资料，进行图纸自审，及时发现问题，参加设计交底和图纸会审，将发现的问题在施工前解决。
（2）深化图纸，提出材料计划，针对各个工序制定技术交际交底。
组织各级人员熟悉工程情况，了解设计意图，掌握规范及技术标准要求和施工方法，在施工中做到心中有数，确保工程质量。
（3）加强上岗人员的技术培训，需持证上岗的人员必须持证上岗，特别是电焊工、电工、起重及行车工等特殊工种的施工人员必须持有相应项目的培训合格证才能上岗作业。
2、工程材料准备
（1）根据钢材特点提出措施用料计划，做好钢结构制作前的准备工作。
（2）根据技术部门提出的材料计划，积级准备货源，做到及时准确的满足计划要求。
（3）钢结构工程所采用的钢材必须附有钢材的质量证明书，各项指标均应符合业主及设计要求和国家现行有关规范、标准的规定。
检查钢材的数量、规格、品种是否与材料计划相符，钢材材质证明人书是否齐全。
（4）针对钢材材质、制作顺序及进度及时提出焊接辅材计划。
保证工程进度的持续进行。
检查所供焊条是否符合《结构钢焊条》的规定；检验焊丝、焊剂的品种、规格、质量是否符合要求，并附有产品合格证。
（5）强化钢材进场复验工作。
材料取样复验必须在监理的签证下进行，送检时写明钢材的炉号并附钢材材质证明书。
3、机械设备准备
钢结构制作所需的机具设备：
表01
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
备注
1
剪板机
20mm
台
1
2
多头切割机
台
2
3
直流电焊机
ZX5-500
台
20
4
交流焊机
BX1-500
台
20
5
埋弧电动焊机
台
10
6
气体保护焊机
KR500
台
20
7
超声波探伤仪
台
2
8
半自动气割刀
CG1-100
台
10
9
手动割刀
把
12
10
卷尺、角刀
副
6
11
手动葫芦
2t、4t
个
各8
12
矫直机
30m
台
2
13
H型钢组立机
台
2
14
行车
5t
台
2
15
行车
15t
台
2
16
鉴定钢尺
50m
把
8
17
鉴定钢尺
100m
把
2
18
抛丸机
1．8m*1.5m
台
1
19
半自动切割机
G-3000
台
8
20
数控多头切割机
GS12-4000B
台
2
21
门式自动焊机
WZS-ZX1250
台
1
22
磁座钻
J3C-02-32
台
5
23
烘箱
台
5
24
25
4、人力资源准备
钢结构制作所需人力资源准备
表02
序号
工程
人数
1
施工管理人员
8
2
材料员
4
3
测量员
2
4
电工
2
5
铆工
12
6
电焊工
70
7
起重工
10
8
行车工
6
9
油柒工
26
10
普工
40
合计
180
2.3钢结构制作
1、部件加工
（1）放样下料
①技术人员对施工班组进行有针对性的技术交底，要求施工班组认真熟悉施工图纸，并逐个核对图纸的标注尺寸和构件的方向等，发现有疑问之处，应与有关的技术部门联系解决。
②下料前必须了解材料的材质及规格，检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零部件要分类分区堆放以防止用料混乱。
③放样和下料要预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。
铣端余量：
剪切后加工的一般每边加3~4mm，气割后加工的则每边加4~5mm。
切割余量：
自动气割宽度为3mm，手动气割割宽度为4mm（与钢板厚度有关）。
④主要受力构件和需要弯曲的构件，要下料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
⑤本次下料后的剩余材料进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于余料的再次使用。
⑥放样和样板、样杆允许偏差
表03
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±1．00mm
对角线差（L1）
±1．00mm
宽度\长度（B\L）
±1．00mm
孔距（A）
±1．00mm
加工样板角度（C）
±0.20mm
（2）切割
①钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后断口上不得有裂纹和在于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物。
②切割截面与表面的垂直主度偏差不能在于钢材厚度的10%且不在于2mm。
③气割的允许偏差（mm）
表04
项目
允许偏差
零件长度、宽度
3．0mm
切割平面面度
0．05t且不在于2
割纹深度
0．2
局部缺口深度
1．0
注：
T为切割面厚度
（3）制孔
①门式钢架及空调平台框架中的柱与钢架梁、钢架梁与钢架梁之间的连接都是采用高强度螺栓，所以该处的螺栓孔的精度要求高，是制作中较关键工序。
②构件制孔主要有成品构件和连接板制孔二种形式，制孔采用大型摇臂钻床和磁力电钻完成，先钻连接板上的孔，以连接板为样板套钻成品构件上的孔。
成品构件钻也用连接板作样板，将连接板和构件上的划线对正，紧贴点固，经复检合格后，再开始钻孔。
制孔的精度要求：
表05
项目
允许偏差
同一组内任意两孔间距
±1．0
相邻两组端孔间距
±1．5
孔中心偏移
±1．0
③本工程钢檩条的连接也均是螺栓孔连接，特别是Z型檩条重叠部分的螺栓孔要求精度高，由于檩条均是镀锌檩条，原则上不能在檩条上气割吹孔，所以檩条螺栓孔檩条螺栓孔要加工成长条孔，提高安装精度。
2、焊接H型钢制作
（1）A~G列主厂房钢柱、屋面梁是实腹式，均是沓接H型钢组合而成，钢柱共计划处根，
工程量约为1800吨。
厂房抗风柱及厂房内各工艺平台结构构件也多为焊接H型钢。
①型钢制作工艺流程
下料→拼装→矫正→二次下料→组立机上组对焊接→校正→打磨→喷砂→油漆→搬运→贮存
②H型钢组装前完成翼缘板拼接缝和腹板的拼接缝间距应大于200MM，且拼接料的宽度均不得小于300MM，长度不得小于2倍板宽。
任一拼接缝与相邻肋板间距不得小于200MM。
其制作要求按《焊接H型钢》（YB3301—81）和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）有关规定执行。
③焊接H型钢的允许偏差如下表：
表06
项目
允许偏差（mm）
截面高度
±2．0
截面宽度
±3．0
腹板中心偏移
2．0
翼缘板垂直度
B/100，且不大于3.0
腹板局部平面度
3．0
表07
B
H
S
P
长度
H≤400
H＞400
B≤20
B＞200
B≤200
B＞200
L
±3
±2
±3
±1/100
±2
±1/100
±2
±3
轨道接触范围不超过±1
焊接H型钢的允许偏差示意图
4
H型制作工艺要求
A、开坡口：
采用坡口倒角机或半自动精密切割机，全熔透焊缝坡口角度，半熔透坡口角度如下图所示：
B、氧化皮，铁锈等杂物清除干净；然后用石笔在翼缘板上标明腹板装配位置，将腹板、翼缘板分别置于平台板上，调整BH梁截面尺寸及垂直度，装配间隙控制在2mm（角焊缝、贴焊缝不留间隙），点焊固定。
点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50mm左右，焊缝高度不得大于6mm，且不超过设计高度的2倍。
C、矫正：
转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正，如下图所示：
对H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750—9000℃，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用冷水激冷，采用自然冷却法。
如下图：
3、作吊车梁制
本工程主厂房吊车梁截面高度为1.3m，长度为12m，共计138根，工程量为550吨。
（1）吊车梁制作前，对板材进行矫正处理，以消除钢板冷轧后冷凝不均匀面造成的内应力并保证符合以下要求：
钢板￡＜14mm局部平直度F≤1.5mm，钢板￡≥14mm，局部平直度F≤1mm（在1mm范围内）。
（2）下料理时要认真排料，以便最大限度地利用材料，减少损耗。
（3）吊车梁翼缘板、腹板的下料采用精密多头切割或半自动切割机下料，对于吊车梁
上的连接板及加劲肋等小零件用半自动切割机下料，下料后要对切割面认真地检查，发现有切割缺陷的必须补焊打磨光滑平整。
（4）依据钢板厚度及选用的焊接方法进行开坡口，依据坡口形式考虑加工余量。
吊车焊接时采用埋弧自动焊，根据腹板和翼缘板厚度可对腹板开带钝边双边V形坡口，坡度为35度，钝边为2mm。
（5）吊车梁的组对在专用胎架上进行，板材组对前必须校直，不能强行组对，以防止扭曲变形，并且在组对时，尽可能的在规范范围内保证腹板和翼缘板对中，可用钢角尺检查。
并要求吊车梁在组对时要保证腹板和翼缘板之间的间隙为1—2.5mm。
（6）吊车梁翼缘板及腹板的工厂对接拼接点应设置在距支座（1/3—1/4）范围内，腹板的拼接缝和翼缘板的拼接缝不能在同一截面，应错开200mm以上，加劲板与腹板拼接缝位置应错开200mm经上。
翼缘板长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
（7）吊车梁上、下翼缘板及腹板上不得随意切割开孔。
（8）吊车梁在下料制作时要注意其拱度1/500。
吊车梁支座加劲肋上、下端均需刨平顶紧。
所有吊车梁中间横向加劲肋上端刨平须顶紧。
钢梁外形尺寸允许偏差
表08
钢
梁
外
型
尺
寸
允
许
偏
差
项目
允许偏差
检验方法
梁长度
±L/2500，±10
钢尺检查
端部高度h
h≤2000时，±2
h＞2000时，±3
拱度
±L/5000
用拉线和钢尺检查
侧弯矢高
L/2000且不大于10
扭曲
h/250且不大于10
用拉线和钢尺检查
腹板局部平面度
t≤14，5.0
用直尺和塞尺检查
t＞14，4.0
翼缘对腹板垂直度
b/100且≤3
用直尺和钢尺检查
吊车梁上缘板与轨道接触面平面度
1．0
用200mm和1m直尺及塞尺检查
4、焊接
本工程钢板拼接皆采用埋弧自动焊进行焊接，筋板零件焊接采用CO2气体保护焊和手工电弧焊。
板材的拼接焊缝采用完全熔透的拼接焊缝，焊接质量等级严格按设计要求执行。
（1）焊接材料的选用
表09
序号
焊接材质
焊接材料
焊接方法
备注
1
Q235B
焊丝H08A、焊剂431
埋弧自动焊
直径￠4mm
2
Q235B
E4303
手工电弧焊
直径￠4mm
3
Q235B
焊丝CHW-50C6
CO2气体保护焊
直径￠1.2mm
4
Q345-B
E5015（J507）
手工电弧焊
直径
￠3.2mm、￠4mm
（2）对焊接材料的要求：
①焊丝、焊剂、焊条必须具备质量证明书，并应符合有关标准。
②焊剂431使用前应进行烘干，烘干温度为200-250℃，烘干时间为1.5-2小时。
（3）埋弧自动焊焊接
①埋弧自动焊主要用于制作厂，H型结构翼板，腹板拼接及船角焊缝。
（如图）
②焊接设备确认，检查埋弧自动焊机的焊接电源、控制箱、焊车是否完好，电源线、控制线、地线紧固牢靠，焊车轨道平直，铺置稳固。
③焊接材料确认，焊丝、焊剂牌号须符合工艺要求，焊丝应保持干净，焊剂应按规定达到烘干条件。
④焊缝清理，所焊焊缝及其两侧50mm范围内应清理干净，不得存在油、锈、水、泥土等污物。
⑤焊接规范参数包括焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝干伸长度等，依据板材厚度、坡口形式、钝边大小等因素，综合考虑选择焊接规范参数。
⑥焊完后，须将焊缝表面熔渣清理干净，并应及时进行焊缝外观质量检查，发现表面缺陷须进行处理。
（4）CO2气体保护
①CO2气体保护焊主要用于柱脚板，筋板的焊接。
②焊接设备的确认。
检查焊接电源、送丝机构、焊枪等是否完好。
③焊丝确认。
焊丝牌号、直径是否正常，焊丝盘装好焊丝送到位。
④CO2气体瓶到位并装上减压表及电流表，调节致所需流量
⑤焊缝清理，所焊焊缝及时性两侧20mm毫米范围内，应清理干净，不得存在油、锈和油漆等污染。
（5）手工电弧焊
①手工电弧焊主要用于其它角焊缝的焊接，或点焊。
②焊接设备的确认。
检查焊机是否完好，一次线、二次线、地线接触良好，极性正确。
③焊条确认。
相应焊条应达到烘干条件，型号符合施工方案中的焊条工艺要求，且应做到焊条应放在保温桶内，随取随用。
④焊缝清理。
所焊焊缝及其两侧50mm范围内应清理干净，不得存在油、锈、水、泥土等污物。
⑤焊完后，应及时对焊缝外观质量进行检查，发现表面缺陷要进行处理。
（6）焊接过程注意事项：
①引弧熄弧要在焊接范围内，不得损伤母材金属表面。
②防风、焊接作业区域应设置防风屏，避免风的危害。
③平焊及平角焊位置。
若无特殊装备的条件下，应尽量采用平焊及平角焊位置进行焊接。
④焊接操作。
焊工操作过程中，随时观察金属熔池形状与大小，及时调整焊枪运用与停顿动作。
（7）焊缝返修：
①焊缝外观质量及外形尺寸，若发现超标缺陷，应及时采用碳弧气刨或电动砂轮将缺陷清除干净，采用手工电弧焊方法进行焊接。
②经超声波检测超标的缺陷，应及时采用碳弧气刨或电动砂轮将缺陷清除干净，用手工电弧焊的方法进行焊接。
2焊缝同一部位的返工次数不宜超过两次，若超过两次时，应按返修工艺进行。
3若焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应（会同有关人员）查明原因，订出
返修工艺后方可处理。
5、预拼装
工厂预拼装的目的是在出厂前将已制作完成的各种构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性试验，本工程主要是各桁架、屋架的预拼装和高强螺栓连接件的预拼装。
（1）所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。
相同单构件互换而不不影响几何尺寸。
（2）预拼装数每批抽10—20%，但不少于一组，采用平面预拼装，门式钢架预拼装在坚实、平稳的强式胎架上进行。
（3）预拼装中所有的构件按施工图控制尺寸，在胎架上进行1：
1的放样。
各杆件的中心线交汇于节点中，并完全处于自由状态，不允许有外力固定。
单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
（4）在胎架上预拼装的全过程是，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
如需进行校正，则需将构件吊离拼装台，校正后重新进行预拼。
（5）高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。
试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。
冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
（6）拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不少于85%；当用比螺栓孔公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。
不能过的孔可以修孔。
修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架上进行。
（7）本工程预拼装的允许偏差表：
表10
项目
允许偏差（mm）
检验方法
梁
跨度最外端两安装孔或两支承面距离
±5．0
用钢尺检查
接口高差（错位）
2．0
用焊缝量规检查
节点处杆件轴线错位
3．0
划线后用钢尺检查
6、构件制作验收
构件制作完成后，应及时进行验收，按设计要求和有关规范（见前表）各构件的外形几
何尺寸，焊接质量。
所有钢构件出厂前应编上构件编号、长度、宽度、质量等数据。
同时钢构件出厂要有明细清单，设计更改文件，钢材、焊接、螺栓、油漆的质量证明书和检验报告。
表11
项目
允许偏差（mm）
柱身弯曲矢高
H/1200，且不应大于12.0
柱身扭曲
8．0
术截面几何尺寸
连接处
±3．0
非连接处
±4．0
翼缘对腹板垂直度
连接处
1．5
其他处
B/100，且不应大于5.0
柱脚底板平面度
5．0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3．0
7、构件运输与堆放
（1）运输前应根据吊装程序确定构件运输顺序，构件运输是以能满足吊装进度为宜，尽量避免构件到场后发生不必要二次倒运。
（2）根据构件的外形尺寸和重量，合理选用运输车辆运输，构件运输应根据钢构件的安装顺序，分单元成套供应，钢构件装车时应在拖车上先搁置道木等，以防止钢构件碰伤、变形。
构件一运输车辆绑扎牢固，超限构件应在易见部位挂上醒目的警示标记，夜间运输应设警示灯。
（3）运输的构件，在易见部位用油漆标上重量及重心位置的标记，以便在装、卸车时全理选用吊具和确定吊点位置。
装、卸时必须在与钢丝绳接触处搁置包角，以防止钢丝绳勒伤构件及尖角伤钢丝绳，运输时易碰伤部位要有适当的保护措施。
（4）钢构件的存放地点应平整、无积水，构件底部用枕木或型架垫好，并应有足够的支承面；同型号构件叠放时，各层钢构件的支点，应在同一垂直线上，防止构件在存放过程中被压坏和变
第三章钢结构涂装
3．1涂装工艺流程
柱、屋面梁涂装工艺流程图
3.2涂装主要机具
喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。
3.3涂装方案
表17
位置
方案
底漆
中间漆
面漆
除锈等级
钢柱、吊车梁及其他钢结构
涂料名称
水性无机富锌涂料，干膜厚度不少于100μm
环氧云铁中间漆，干膜厚度不少于30μm
聚氨酯面漆，干膜厚度不少于85μm
Sa2.5
施工遍数
两遍
一遍
两遍
3．4涂装技术及质量要求
1、施工条件：
相对湿度小于80%，气温5℃以上，50℃经下。
2、除锈等级：
喷砂除锈达Sa2.5级。
3、焊缝表面光滑平整，阴阳角处圆弧过度，无锐边、锐角，应无渣、焊疤、灰尘、油污和水等杂物。
4、涂层不得有咬底、裂纹、针孔、分层剥落、漏涂和返锈等缺陷。
5、涂膜的外观，应均匀、平整、丰满和有光泽。
3．5涂装方法：
1、涂料要按涂敷、抹平和修饰3道工序操作。
2、刷涂垂直表面时，最后一次应按光线照射方向涂刷。
3、涂膜的厚度均匀适中，防止流挂、起皱和漏涂，符合（GB50205-2001）的规定。
4、涂装前，要彻底清除涂装表面上的油、泥、灰尘等污物。
一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法；表面清洗后，应用砂纸等工具进行拉毛处理。
5、涂刷施工应分层完成，必须在前一遍完全干燥后，再涂刷后一遍。
6、操作人员随身携带测厚仪检测漆膜厚度，直至达到设计要求为准。
3．6成品保护
1、钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
2、钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。
3、涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
4、涂装后的钢构件，勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
第四章安全生产保证措施
4.1安全生产目标和安全防范重点
4.1.1安全生产目标
本合同我公司项目部将认真贯彻“安全第一，预防为主”的安全工作方针，针对本工程的特点强化施工安全管理，明确安全生产责任制。
施工安全管理目标是：
“四无一杜绝”和“一创建”。
“四无”即无工伤死亡事故，负伤率3‰以下，无重大机械设备事故，无交通死亡事故，无火灾、洪灾事故；“一杜绝”即杜绝重伤事故；“一创建”即创建安全文明工地。
4.1.2安全防范重点
根据以往施工经验，结合本工程特点，本工程施工安全防范重点为以下4个方面：
1、防起重、吊运作业事故；
2、防施工用电事故；
3、防水灾事故；
4、防火灾事故。
4．1．3加强制作现场安全教育
（1）施工前及施工中对全体职工开展三级安全教育和经常性安全教育，通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一，预防为主”和“安全生产，人人有责”的思想，提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全检查操作规程，做到：
不违章指挥，不违章操作，不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害，达到提高职工整体安
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