容器现场组对安装分包施工方案.docx
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容器现场组对安装分包施工方案
作业指导书
工程名称：
编号：
L-09
作业项目名称：
容器现场组对安装方案
编制单位：
编写：
日期：
审核：
日期：
审定：
日期：
批准：
日期：
出版日期
版次
第一版
1.适用范围
2.编制依据
3.工程概况及主要工程量
4.作业人员的资格和要求
5.主要施工机械及工器具配备
6.施工准备
7.作业程序
8.作业方法、工艺要求及质量标准
9.工序交接及成品保护
10.职业安全卫生和文明施工措施
11.环境管理
12.附录
1、适用范围
本作业指导书适用于现场设备组对安装。
2、编制依据
·设备图纸
·GB150-98《钢制压力容器》
·JB/T4710-2005《钢制塔式容器》
·TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》
·JB/T4730.1～6-2005《承压设备无损检测》
·HG20652-1998《塔器设计技术规程》
·GB/T21433-2008《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》
·SH/T3527-2009《石油化工不锈钢复合板钢板焊接规程》
·70BJ001-2010《碳钢压力容器技术条件》
·70BJ002-2010《一般容器内构件技术条件》
·70BJ006-2010《碳钢复合板压力容器制造及验收工程技术条件》
·70TJ012/01-2006《立式设备内部爬梯踏步》
·GB985-88《气焊手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》
·NB/T47002.1-2009《压力容器用爆炸焊接复合板第1部分：
不锈钢—复合板》
·HG20584-98《钢制化工容器制造技术要求》
·GB/T25198-2010《压力容器用封头》
·GB/T8165-97《不锈钢复合钢板和钢带》
·GB713-2008《压力容器用钢板》
·NB/T47008-2010《压力容器用不锈钢锻件》
·JB4733-1996《压力容器用爆炸不锈钢复合钢板》
·SHJ3524-199《石油化工钢制塔类容器现场组焊施工工艺标准》
·GB/T13814-92《镍及镍合金焊条》
·GB5117-95《碳钢焊条》
·GB5118-95《低合金焊条》
·本公司《质量管理手册》
3、工程概况及主要工程量
3.1工程概况
3.1.1对于直径四米以下的设备，发包单位负责制作部件，单节筒节卷制＼焊接完成，预留合拢缝现场组装；接管法兰部件现场组装；
3.1.2对于四米以上的设备，发包单位负责将筒节分瓣弯制成弧板，现场组装成筒节，接管部件发包单位制作好，现场组装焊接。
3.1.3需要分包的工作量，就是现场 制作的部分；合拢缝组装，划线开孔，接管法兰组装焊接，弧板组装成筒节。
3.4主要工程量
一、现场组合安装设备
1
V2356
洗水槽DN4800*4200*（2+10）V=76m3
台
1
2
V2312
洗水槽DN4800*4200*（2+10）V=76m³
台
4
3
V3303
洗涤水槽立式DN4700*4550*（2+10）VN=76m³
台
2
4
V3301
洗水槽立式DN4700*4550*（2+10）VN=76m
台
4
5
V3306
卸料斗
台
8
6
V3108
料浆贮槽DN5500×5150
台
2
7
V3204
表面处理贮槽DN5500×5150
台
4
8
V3202
表面处理槽DN5500*5150*（2+10）
台
10
9
U2701
粗料料仓￠3500/￠377*2669
DN3500*11400*（2+14）VN=34m³
台
4
二、
现场安装设备
1
V4120
精滤水贮槽DN2800*3200*（2+8）V=20m³
1
2
V3101
分散剂贮槽底部坡度%Φ2400*3470*（2+10）V=15m³
2
3
V3102
粗料搅拌槽底部坡度%Φ2800*2350*（2+10）V=19m³
4
4
V3110
磨前缓冲槽底部坡度%Φ2800*3350*（2+10）V=19m³
2
5
V3113
搅拌槽底部坡度3%Φ2000*2550*（2+8）V=7.5m³
2
6
V3116
磨后缓冲罐：
底部坡度0
Φ1200*1600*（2+8）V=1.8m³
5
7
V3205
包膜返料罐：
底部坡度5.7%
Φ2800*3320*（2+10）V=20m³
4
8
U3601
自动包装料仓￠4000/￠1420*2195
DN4000*3066*（2+16）VN=35m³
2
9
U3602
事故及吨位料仓￠4000/￠1420*2195
DN4000*3066*（2+16）VN=35m³
4
10
V2701
粗料料斗锥底
DN1400~350×总高2365VN=1.3m³
4
11
V3401
活性剂配置储槽底部坡度0
DN1800*2000*（2+8）VN=5m³
2
12
V3402
活性剂储槽底部坡度0
DN2200×2600VN=10m³
2
13
V3510
活性剂配置储槽底部坡度0
DN1800*2000*（2+8）VN=5m³
2
14
V3511
活性剂储槽底部坡度0
DN2200*2600*（2+8）VN=9m³
2
15
U3501
闪干料仓￠3200/￠1420*1500
DN3200*3640*（2+14）VN=35m³
4
）4.参加作业人员的资格和要求
4.1作业人员应熟练掌握本工种基本知识和操作技能；电焊工应持有有效期合格证上岗，起重工、操作工需持证上岗。
4.2施工班（组）长应参加工作五年以上，具有丰富的安装经验；主责必须从事过锅炉受热面安装，具有丰富的施工经验。
4.3所有施工人员在施工前必须认真学习《电力建设安全工作规程》有关规定,并经过三级安全知识考试合格以及体检合格后方可上岗作业。
4.4施工人员在施工前应认真学习并熟悉水冷壁设备图纸及其安装技术要求、锅炉说明书以及有关《规程》、《规范》的要求；理解并掌握水冷壁设备安装方法和工艺质量要求等。
4.5作业人员施工前必须参加施工前的技术、安全和质量交底活动，并在交底记录上签字。
4.6作业人员应严格按照设备图纸、有关规程、规范和作业指导书的要求进行施工。
在施工过程中对有疑问或不清楚的地方要及时询问主管技术人员，不得盲目施工。
4.7施工作业人员应具有一定的管道安装经验，带档者需具有2个以上同类型管道工程安装经验。
4.8设备及管道安装必须记录齐全，即施工原始记录，中间验收记录和完工记录完整，清楚地记录在施工记录上。
4.9施工人员在施工中应明确自己的职责和权限，做到文明安全施工。
4.10劳动力安排（见下表）,下表为前期基本满足施工需要的工种和人数,如后续工作展开,某些施工工种可增加人数.
序号
工种
技术等级
数量
特殊工种上岗证
备注
1
电焊工
10
焊工证
对应相应施焊作业
2
起重工
3
起重作业证
对应相应起重作业
3
架子工
15
架子工证
4
操作工
4
机械操作证
对应相应机械操作
5
电工
2
电工证
6
技术员
1
7
质检员
1
8
安全员
1
9
10
5.主要施工机械及工器具配备
5.1主要机具配备：
电焊机八台
卷扬机二台安全性能试验合格
空压机一台安全性能良好
弯管机一台安全性能良好
坡口机二台安全性能良好
5.2主要工具和计量器具配备：
链条葫芦5t10只拉力试验合格
链条葫芦3t10只拉力试验合格
链条葫芦2t50只拉力试验合格
钢卷尺100m1把计量检验合格
钢卷尺50m1把计量检验合格
管形测力计0～300KN1只检定合格并在有效期内
水平尺400mm2把合格
水平管2套合格
电动角磨机10台安全性能良好
电动磨光机10台安全性能良好
其它施工常用工器具配备齐全，能满足施工需要。
计量器具应经校验合格并在有效期内使用。
6.施工准备组对安装
6.1施工准备
1.组织有关专业技术人员进行施工图会审；全面熟悉图纸和相关标准，编制工艺文件、焊接工艺卡等。
2.组织静设备安装施工人员熟悉施工图纸及有关规范要求，并对施工班组进行技术交底，使其明确安装程序及安装质量要求。
3.建立设备现场组焊质保体系，并逐级进行交底，确保内部质量控制措施到位，信息沟通及时。
4.编制明确的质量、工序控制程序，明确各工序控制责任人。
5.检查施工机具及手段用料和施工用水、电的准备情况。
6.按平面布置图铺设预制平台，放置焊机房、工具房、休息室，划定材料、构件及半成品存放场地。
7.焊材按焊接方案要求正确选用。
8.配合甲方，做好施工现场的“三通一平”，特别是应使设备运输通道畅通，无任何障碍；做好现场平面布置，清理出作业面。
9.现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全检查部门验收通过。
10.准备好必要的检测工具及施工记录表格。
6.2各分段、分片到货部（构）件的验收
1.分段设备的验收：
吊装前应对设备的结构尺寸及制造质量进行复验，并确认合格后才能吊装，其检查的主要内容如下：
a）设备内、外表面质量合格；
b）各开口方位、尺寸与设计图样吻合；
c）吊耳焊接符合吊装要求；组对标识可满足现场组焊需要；
d）分段处的圆度应≤1%Dg，且不大于25mm；
e）筒体分段处对口端外周长差应不大于πbmm，b为筒体组装时允许的最大错边量；
f）各分段筒体的直线度≤H/1000；
g）裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允差、相邻两孔弦长和任意两孔弦长允差均不得大于2mm。
h）坡口尺寸应符合设计图样和相关标准的规定，表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
i）组对口不圆度调整：
往往由于保护不当，在吊装发运、运输过程等当中，对口不圆度常出现超标现象，组对前必须将壳体端部不圆度调整合格，采用千斤顶（或加减丝）和顶杆对筒体进行撑圆。
2.分片到货设备的验收：
a）分瓣到货封头各瓣片的曲率和几何尺寸应用样板或直尺检查，符合相关标准的要求；
b）分片的筒体板片应立放在钢平台上，用弦长等于设计内径Di的1/4且不小于1000mm的样板检查板片的弧度，间隙不得大于3mm。
样片放置时应采取防止变形的措施。
c）各筒节板上均有筒节号标识并与制造方提交的排板图相符。
d）坡口尺寸应符合设计图样和相关标准的规定，表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
随容器到货的零部件应符合下列规定：
a）具有装箱清单和安装说明书等技术文件；
b）产品合格证，主要受压元件的材质证明书；
c）法兰、接管、人孔和螺栓等应有材质证明书；
d）零部件表面不得有裂纹、分层现象；
e）法兰、人孔密封面不得有裂痕和影响密封的损伤；
f）内件表面不得有损伤、变形和锈蚀。
3.进入现场的容器半成品、零部件必须具有以下出厂技术文件：
a）装箱单
b）设备产品安全质量监督检验证书
c）产品质量证明文件
d）分片到货设备的排板图
6.3各分片到货设备的组焊
1.分片封头、过渡段及变径段组装
a）设备组装在钢平台上进行。
之前，必须根据封头、筒体的大小铺设平台在钢平台上划出组装基准圆，将基准圆按照封头的分片数等分，在等分中心设一个定位板，定位板的高度用经纬仪找平。
b）在组装基准圆内，设置支撑三角架，支撑三角架设在两片封头板中间。
c）以定位板和组装胎具为基准，用工卡具使各片紧靠定位板和胎具，并调整对口间隙和错边量。
（见图1）
d）封头成形后，应对错边量、棱角度进行检查，合格后才进行焊接。
e）
封头组装示意图（图1）
2.分片筒体的组装
a）先在平台上组装单节筒节，根据筒节内直径，在平台上划基准圆。
在基准圆内设定位板，在分片板头约100mm处设一块定位板，板中间每约1000mm设置一个。
（见图2）
图2筒节组对
b）用斜尖、工卡具在筒体外侧调整筒节错边量、棱角度、椭圆度，合格后进行点焊。
这一圈的组装质量关系到本段和整个设备体组装质量，所以严格要求控制以下尺寸：
c）垂直度：
组装时≤3mm，立缝焊接后≤4mm，用磁力线锤测量；
d）相邻壁板上口水平度：
允许偏差不大于2mm，任意两点偏差不大于6mm，测量工具为水准仪；
e）椭圆度：
要求底部半径偏差为±13mm，在圆周上均匀测量8点；
f）上口水平度:
筒节圆周上口水平度用水准仪测量水平，要求3m间隔测一点，任意两点之差不大于5mm。
g）壁板立缝组对采用码子、契铁和加强板组对，立缝间隙可用φ3.2mm焊条控制，每道立缝设置三块以上弧形加强板，待立缝内侧清根焊接完毕才能拆除，组对时严格控制垂直度，利用带有加减丝的斜撑（∠100×6角钢）进行调节找正。
3.设备的分段组装方法
a）立式组装法：
即将待组对的筒节、封头上段和下段组对，逐段提升，直至整体组装完成。
该施工方法采用的施工机具简单，组对人员始终可以站在地面工作，可以方便地盘取周长和点焊，控制错边量和筒节同心度。
——盘取两端口外弧长，计算出端口错边量；
——当筒节板较薄时，先将下筒节的上端口整圆（用中间带加减丝的型钢支撑）分别将两端口四等分（直径较大时可八等分），并标出等分线，将上、下对应的等分线点焊固定后，再在每个区间内按预定的错口量点焊；
——当筒节板较厚时，从第一个点焊处开始，按顺序往一侧或两侧根据预定的错边量往前点焊；用直尺法或目测法保证错边量，点到二分之一或三分之二的周长时，重新确定剩余周长的错边量，按此错边量继续往前点焊即可。
b）组对点焊均在筒体的外口进行，环口采用100/400mm的方式点焊，焊接均为先纵缝后环缝，先外口后内口的焊接顺序，焊接严格按焊接工艺参数进行。
c）按此法往上组对筒体，直至该段组焊完。
6.4.设备各开口接管法兰安装
1.开口接管要求
a）法兰螺栓孔跨中均布。
b）法兰密封面应与筒体轴线水平或垂直；其偏差不得超过外径的1%（外径小于100mm时按100mm计），且不大于3mm。
c）液位计之间的安装尺寸应符合以下要求：
对应两接管中心的距离允差为±1.5mm；两接管周向偏差≤1mm；法兰面的倾斜度须≤0.3mm。
2.认真计算设备体开孔标高及方位，使之反映到每一段的标高和方位上。
其标高及方位必须经班组、工艺责任师、焊接责任师以及质量检验责任师同时在现场确认无误后方可进行切割、安装。
3.尽量使设备接管开孔避免开在焊缝上，在现场可对即将要组对的筒节方位稍做调整。
4.补强圈：
坡口角度及与筒节间隙见焊接工艺要求；与筒体贴紧间隙小于1mm；螺孔应置于最低处。
6.5设备内部分布件及支撑件的安装
1.原则上临近设备分段处的分布件及支撑件不进行安装，以免影响设备的空中组对。
2.认真确认设备体支撑圈标高及方位，使之反映到每一段的标高和方位上。
3.各分布件或支撑件定位画线后，其标高及方位必须经班组、工艺责任师、焊接责任师以及质量检验责任师同时在现场确认无误后方可进行安装。
4.焊接前必须检查确认同层分布件已安装、必要的防变形措施采取后方可进行焊接，严禁边安装边焊接，致使局部变形较大影响本体的椭圆度。
5.需彻底清除设备内外的熔渣和飞溅物。
6.6设备各段梯子平台的安装
1在满足满足吊装要求的情况下，为减少空中作业，梯子平台应尽量在设备体地面分段组对后安装完毕。
要注意保证其反映在各个段上的标高及方位正确无误。
2.梯子就位时，应保证与平台或立柱搭设牢固，必要时应增设加强角钢。
3.栏杆的安装，应注意栏杆的垂直度、高度和栏杆间距，拐角处平滑过渡。
4.梯子安装时应保证与平台或立柱连接牢固、可靠。
5.栏杆、梯子安装完毕后，且应及时清除焊渣、毛刺，各尺寸允许偏差应满足规范要求。
6.临时平台安装
如组对口处下方的平台距离组对口太高，满足不了组对操作要求，需安装临时平台。
见下图所示。
图3临时平台示意图
6.7设备体各段的空中组对
1.基础的检查验收
2.筒节吊装前的加固
由于减压设备、常压设备以及各分段到货的筒体的直径较大，为了防止筒体在吊装过程中发生变形，每段筒体的两端组对口都要加“米”字支撑和弓形板固定加强，以保证筒体的椭园度，便于对接环缝的组对。
3.组装前先在基础面上画好安装基准线及定位基准标记；并用油漆作好00、900、1800、和2700的标记。
4.底段设备体的吊装
a）底段设备体吊装前在每个地脚螺栓旁预先摆放好一组垫铁。
b）设备体吊起后，旋转设备体，以基础上的中心线为基准，直到设备体上的0°、90°、180°和270°方向标记和基础上的中心线一致，然后使设备底座环上的地脚螺栓孔对准基础地脚螺栓，慢慢放下设备体。
c）以基础上的标高基准线为基准，利用垫板将设备找正和找平。
d）以设备体中心线为基准线，利用经纬仪测定四个方向的上下两点，调整垫铁，使铅垂度符合要求。
e）设备体找正与找平后，其允许偏差应符合规范要求。
f）设备体找正与找平后，拧紧地脚螺栓的螺母，固定设备体。
5.上（中）段设备体的吊装。
a）组对时，在下段筒体的上口内侧每隔1000mm焊一块定位板，再吊装筒体。
b）设备体吊到位后，注意上、下段的0°、90°、180°和270°方向标记，调节其四条方位母线，使其对正，且偏差小于5mm；再用调节丝杠和间隙片调整其上下段的间隙基本一致后，利用卡子、斜尖调整错边量，符合要求后方可点焊。
组对错边量、棱角度要求如下表。
对接钢板厚度δn（mm）
错边量（mm）
纵、环缝棱角度（mm）
纵缝
环缝
≤12
≤δn
≤δn
10%δn+2，
且≤5
12＜δn≤20
≤3
≤δn
20＜δn≤40
≤3
≤5
40＜δn≤50
≤3
≤δn
＞50
≤δn，且不大于10
≤δn，且不大于20
复合钢板
50%S且不大于2（S为复合层厚度）
c）3）用经纬仪测量设备体铅垂度，其结果符合上表要求后才可进行定位焊接。
点焊要求点50mm跳200mm，点焊时的工艺与正式焊工艺相同。
点焊牢固后，方可松开吊车，进行焊接。
d）自下而上依次将每段中各个筒节组对完，将各个控制参数控制在允许偏差范围内。
e）每段组对完成前后必须认真测量总长度、底端、顶端标高以及端口外型尺寸等数据作为下一段安装依据，以便及时消除焊接收缩等引起的偏差。
f）8.整体设备安装
g）5.1设备验收
h）根据设计文件,核对进场设备，主要检查其型号、规范、材质等是否与设计要求相符，同时，检查其外观有无破损、脱漆、法兰面水平度，接管数量、规格等是否与设计相符。
5.2基础复测与验收
1、设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》及设计文件之规定，并应有相关验收资料或记录，设备安装前应严格按下表要求对基础进行复测和验收。
设备基础尺寸和位置偏差控制表
检查项目
允许偏差（㎜）
坐标位置（纵、横轴线）
±20
不同平面的标高
－20
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
－20
＋20
平面水平度
每米
5
全长
10
垂直度
每米
5
全长
10
预埋地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
＋20
孔壁铅垂度（每米）
10
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
＋20
中心距（在根部和顶部测量）
±2
预埋活动
地脚螺栓锚板
标高
＋20
中心位置
±5
水平度（带槽的锚板）每米
5
水平度（带螺纹孔的锚板）每米
2
2、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的污渍、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预留地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平整。
3、设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线划定安装基准线。
4、互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。
必要时，应按设备的具体要求，埋设一般的或永久的中心标板或基准点。
5、平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。
6、设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差应符合下表之规定。
检查项目
允许偏差（mm）
平面位置
标高
与其它设备无机械联系的
±10
＋20/－10
与其它设备有机械联系的
±2
±1
5.3地脚螺栓安装
1、地脚螺栓在预留孔洞中应垂直无倾斜。
2、地脚螺栓任一部分离孔洞壁的距离应大于15mm，且地脚螺栓底端与孔底间距不应小于25mm。
3、地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂油脂保。
4、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的应接触紧密。
5、设备的固定螺栓应对称均匀拧紧，拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出长度宜为螺栓直径的1/3～2/3。
6、应在基础预留孔中的混凝土强度达到设计强度的75％以上时，再拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀一致（整个拧紧过程宜分以下三阶段进行：
第一循环，采用“对称法”，将所有地脚螺栓对称拧紧到紧固力的70％；第二循环，采用“间隔法”，将所有地脚螺栓拧紧到紧固力的90％；最后一个循环，采用“顺序法”，拧紧地脚螺栓紧固力到100％），完成地脚螺栓的紧固。
7、其它特殊设备安装用异形地脚螺栓（预埋、带锚杆、装设环氧树脂砂浆锚固定等）的安装则应依照现行施工及验收规范的相关要求进行安装。
5.4垫铁安装
1、找平、找正设备用垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求。
2、斜垫铁宜与同代号的平垫铁配合使用。
3、斜垫铁成对使用，成对的斜垫铁应采用同一斜度。
4、当设备负荷由垫铁组承受时，垫铁组的分布位置和安装数量应符合下列要求。
（1）每套地脚螺栓两侧应有1～2组垫铁组紧靠地脚螺栓安装；如果安装两组，则应对称分布于螺栓两侧。
（2）相邻垫铁组的间距宜为500～1000mm。
（3）每一垫铁组的面积应根据设备负荷，可按公式计算确定。
（4）垫铁组应尽量减少垫铁的使用数量，一般不宜超过5块，或总高度不宜超过30～70mm，并不宜用薄垫铁。
放置平垫铁时，较厚的放在下面，薄的放在中间且不宜薄于2mm；同时，在设备找正、调平后灌浆前应点焊牢固（铸铁材质垫铁不得焊接）。
（5）每一垫铁组应放置整齐、平稳，接触良好。
设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐一轻击听音检查。
对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入总长度不得超过垫铁长度或宽度的1/3为合格。
（6）设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出10～30mm；斜垫铁宜露出10～50mm。
垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
（7）安装于金属结构上的设备在调平后，其
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