48吨循环流化床炉试运方案.docx
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48吨循环流化床炉试运方案
第一章设备主要特性简介
第一节主要特性
一、锅炉规范
1、锅炉概况：
该炉为山西太原锅炉集团有限公司产TG—48/3.82—M3循环流化床炉，它是一种高效、低污染的新型锅炉，采用了高温绝热旋风分离器。
该炉外形尺寸：
宽（包括平台）mm，厚度（包括平台）mm，锅筒中心标高mm，本体最高点标高mm。
2、主要技术规范
额定蒸发量48t/h额定蒸汽压力3.82MPa
额定蒸汽汽温度450℃给水温度150℃
一次风预热温度150℃二次风预热温度150℃
排烟温度144℃连续排污率3%
设计燃料Qdw=20900KJ/Kg
燃烧方式循环流化床热效率90.2%
脱硫效率90%钙硫比2.0—2.3
燃料消耗量Kg/h石灰石粒度要求≤10mm
燃料的颗粒度要求≤10mm地震烈度7度
室外露天布置减温方式混合式
第二节锅炉简介
该炉为山西太原锅炉集团有限公司产单汽包，自然循环水管锅炉，采用高温绝热旋风分离器组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式壁结构，过热器分高低二级过热器，中间设喷水减温器，尾部设三级省煤器和一、二次风预热器。
该炉采用钢制构架露天布置，炉墙为轻型结构。
煤的灰分3.91%。
一、锅筒
锅筒内径为mm，壁厚为mm，筒体全长mm，材质20g，内部有16个Ø290的旋风分离器做为汽水粗分离，在锅筒顶部布置有波形板分离箱为细分离，锅筒内正常水位在锅筒中心线下100mm处，最高、最低水位离正常水位各为±75mm，锅筒通过两个支座支撑在钢架上，可沿轴向自由胀缩。
二、水冷系统
炉膛、炉顶均由膜式水冷壁组成。
通过水冷上集箱上吊杆悬挂于钢架上，炉膛部分分成左右前后四个水循环回路，引汽管由Ø133×5钢管组成，下降管由6根Ø108×4.5及2根Ø133×5钢管组成。
膜式壁由Ø60×5和6×45mm扁钢焊接而成，燃烧室为Ø60×5的钢管组成，其上焊有销钉，用以固定耐火材料，燃烧室上部与炉膛膜式水冷壁相接，下部与水冷风室及水冷布风板相接，水冷风室由Ø60钢管组成，水冷布风板由Ø60钢管及6×45扁钢组焊而成。
另在两个旋风分离器料腿处设置了环形水冷套，每个水冷套单独组成水循环系统，水冷套由120根Ø32×3.5钢管组成。
三、过热器
该炉过热器分高、低两级，中间采用混合式减温器，蒸汽流向如下：
汽包→8根Ø108×5饱和蒸汽导汽管→低温过热器进口集箱→低温段
过热器→喷水式减温器→导汽管→高温过热器进口联箱→高温段过热器→高温段过热器出口集箱→主蒸汽母管至外网。
其中高温段过热器、低温段过热器采用顺列布置以降低磨损和积灰，高过、低过均由Ø42×3.5的20#无缝管组成，减温器为喷水式减温器。
为保证安全运行和传热效率，高、低温过热器采用逆流布置。
四、省煤器及空气预热器
省煤器为五级布置的钢管式省煤器，均为Ø32×3的20#钢管弯制的蛇形管组成，给水沿蛇形管自上而下，与烟气成逆向流动，为减少磨损，省煤器系统采用顺列布置。
为保护省煤器，在汽包与省煤器进口集箱之间设有再循环，以保证锅炉启动时省煤器管子的水能自然循环。
空气预热器为两级布置管式空气预热器，上面一级为二次风空气预热器，由一组管箱组成，下面一级为一次风预热器，由二组管箱上下布置组成，均由Ø51×1.5螺纹烟管焊制而成。
由于螺纹烟管能有效破坏烟气的层流特性，所以螺纹烟管不积灰、传热效率高。
为防止末级空气预热器低温酸腐蚀，最后以及空气预热器管子采用抗腐蚀性能好的考登钢管。
五、燃烧系统
燃烧系统由炉膛、旋风分离器和返料器所组成。
在炉前沿炉膛宽度方向均布两台螺旋给煤机，并在落煤口上方设置了播煤风，燃煤经给煤机送入燃烧室，燃烧室底部是水冷布风板，布风板上均布了风帽，在风室后侧布置了两台点火器。
一次风由风室经风帽均匀进入炉膛，使炉料在较高的流化速度下燃烧，含灰烟气在炉膛出口处分左右两股，进入两个旋风分离器，被分离的大颗粒经返料器返回炉膛循环再燃，燃烧后的灰渣，较大颗粒的部分，可经炉底3个Ø159的冷灰管排走，而较小颗粒的炉灰可以从旋风分离器下的返料器的细灰管排出。
为加强扰动和强化燃烧，设置了21个二次风喷咀，二次风约占总空气量的45%，经喷嘴进入炉膛，喷嘴分上、下两层布置，以利燃烧和床温控制。
六、炉墙
由于采用膜式水冷壁，炉膛部分采用敷管轻型炉墙。
旋风分离器、斜烟道、炉顶和尾部烟道用耐火砖或耐火混凝土和保温层砌成，其重量分别通过钢架传到基础。
七、附属设备
该炉采用机械除渣，设有一台静电除尘器，一台引风机、一台送风机，一台二次风机，一台返料风机，二台点火油泵与另一炉共用，一台冷渣器和二台螺旋给煤机。
该炉运转平台设在6米处。
第二章锅炉高压给水管道
及减温水系统冲洗
一、冲洗目的
为确保机组安全运行，在投产前对锅炉给水、减温水管道进行冲洗，使管道安装及水压试验中留下的脏污、锈蚀等杂物彻底冲洗干净。
二、冲洗范围
高压给水母管至锅炉给水，经给水操纵台至省煤器下集箱进水管，减温器的给水管路，自减温器入口管处隔开接入地沟。
三、冲洗前的准备和检查工作
1、临时排水管径应和正式被冲洗的管径相等。
2、将被冲洗的管路系统内的流量孔板，止回阀门芯、调整门门芯取出。
3、应有足够的冲洗用软化水约100t左右。
4、在冲洗管道的范围内，必须把妨碍操作和交通的杂物清除干净。
5、把各阀门按系统挂牌，临时编号以防忙中乱操作。
6、操作人应摸清标明所有阀门的正反扣及行程圈数。
7、冲洗的临时管道及正式管道应有牢固的的加固。
四、主给水系统冲洗的标准及程序
1、冲洗水量要求：
冲洗水量应大于正常运行的最大水量。
2、水质要求：
采用软化水进行冲洗，目测临时排水口的水质和入水口的水质，接近后，达到澄清并取样分析，达到给水水质标准。
硬度≤1.5umoL/L铁≤500ug/L
3、冲洗程序
按冲洗系统图上的阀门编号进行开关操作，冲洗前关闭系统中全部疏放水门、空气门、旁路门及有关仪表取样门，隔绝与被冲洗无关的有关系统。
第一步：
和值长联系，确保冲洗用水，严密关闭相关阀门，开启阀门冲洗主给水管路，给水流量用给水操作台上阀门控制。
第二步：
开启阀门冲洗付给水管路，给水流量用阀门控制好。
第三步：
开启给水旁路阀门，冲洗给水旁路，给水流量用旁路阀门控制。
第四步：
开启减温水阀门，关闭旁路阀门，冲洗前减温器给水管路，给水流量控制好。
第五步：
冲冼后减温器给水管路，给水流量控制好。
五、注意事项及冲后工作
1、冲洗范围内不得有无关人员，以防发生意外。
2、冲洗过程中如发生事故，运行人员可按事故处理办法进行处理。
3、恢复系统，严格按施工技术措施，管内不应掉入杂物。
4、冲洗由调试指挥、运行人员操作，安装公司配合工作。
5、与值长联系，保证运行炉给水充足，排水口等处应设专人监视
第三章燃油管道吹扫
一、吹扫目的
为确保油点火系统安全运行，在投用前对油罐及油管道进行吹扫，使管道安装及水压试验中留下的脏污，锈蚀等杂物彻底吹扫干净。
（用蒸汽或压缩空气吹扫）
二、吹扫范围
油罐至油泵，油泵至点火细枪的油管路及回油系统。
三、吹扫前的准备和检查工作
1、临时排水（汽）管径应和正式被吹扫的管径相等。
2、将被吹扫系统内的过滤器、油泵隔断，将止回阀门芯取出。
3、在吹扫管道范围内，必须将妨碍操作和交通的杂物清理干净。
4、把各阀门系统挂牌，临时编号以防忙中乱操作。
5、吹扫的临时管道及正式管道应有牢固的加固。
四、油系统吹扫的标准及程序（压缩空气吹扫）
1、用压缩空气作为吹扫用汽，吹扫时控制门全开。
2、在吹扫过程，吹扫次数应不少于2次。
3、吹扫质量要求，吹出介质洁净为合格。
4、吹扫程序
按吹扫系统图上的阀门编号进行开关操作，吹扫前将油罐隔断。
（油罐内部清理、除锈、用水冲洗）。
和值班长联系做好准备，开启压缩空气阀门，严密关闭阀门，开启油系统阀门吹扫，#1油枪管路，空气流量用第一道阀门控制。
开启阀门压缩空气阀吹扫#2油枪管路,用阀门控制好流量。
五、注意事项及吹扫后的工作
1、吹扫范围内不得有无关人员，以防发生意外。
2、吹扫过程中如发生意外，运行人员可按事故处理办法进行处理。
3、恢复系统，严格按施工技术措施进行施工，管内不应掉入杂物。
4、吹扫由调试指挥，运行人员操作，安装公司配合工作。
5、排汽口等处应设专人监视。
第四章锅炉冷态试验及辅机试运
第一节引、送、二次风机、罗茨风机试运
一、试运前的检查
1、清除风机及烟风道内部积灰、拆除临时加固及脚手架，清扫现场，保持环境清洁。
2、用手锤检查地脚螺栓，应无松动现象。
3、联轴器防护罩牢固，电机防雨齐备。
4、混凝土二次灌浆强度达到设计规定。
5、轴承润滑按规定加注，冷却水量充足。
6、调节风门开关灵活，指示正确。
7、电机接地良好，事故按钮动作灵活。
8、盘车检查，风机和电机转动应灵活，轴承声音正常。
9、安装结束，有完整的技术记录，并经验收合格。
二、试运程序
1、电动机空转2小时无异常，电机旋转方向和叶轮旋转方向一致。
2、连接联轴器螺栓，安装对轮防护罩，关闭风机入口调节门。
3、启动风机，当风机转速达到额定转速时，即用事故按钮停机，利用惯性检查轴承运转情况，如正常待电机降到常温时第二次启动。
4、空负荷运转半小时，开始带负荷，负荷逐渐增大，在30%、50%、70%负荷下各转1小时后，满负荷连续运行8小时即结束。
5、试运中的检查
（1）运行中每半小时作一次运行记录，内容包括时间、油温、启动时间、启动电流、轴承温度、电动机温度、工作电流、油位、声音、风压、风量等。
（2）每增一次负荷要记录风机电流，风机不应在超额定负荷下工作，特别引起注意的是额定负荷是额定电流下的负荷，不是挡板全开时的负荷，特别是引风机，冷风较烟气比重大，挡板全开时容易超电流。
三、试运质量要求
1、轴承箱内和机壳内不能有异声。
2、运行时，不得有漏油、漏水、漏风等现象。
3、轴承温度不得超过80°。
4、轴承振动
引风机不超过0.1mm，转速950rpm
送风机不超过0.1mm，转速1450rpm
二次风机不超过0.1mm，转速1450rpm
四、试运中的注意事项
1、运行人员不能正对叶轮和联轴器工作。
2、发现以下情况应立即停机检修处理
（1）轴承温度和振动值超标。
（2）轴承和风机声音不正常。
（3）严重漏油、漏风。
第二节给煤机试运转（螺旋给煤机）
一、试运前的检查
1、给煤机平台无杂物、爬梯和栏杆齐备。
2、给煤机壳体内无杂物。
3、各部位螺栓无松动，给煤机链条皮带防护罩齐备。
4、润滑油按规定加注。
5、电机接地良好，停机按钮可靠。
6、盘车检查，给煤机运转灵活，无碰擦。
二、试运程序
1、电机空载2小时运转，旋向正确。
2、三角带安装好，并有备件。
3、启动给煤机，在最大转速下进行8小时试运。
4、试运中的检查
（1）检查给煤机运转是否正常，振动值符合标准。
（2）检查转动装置转速是否达到设计标准。
（3）对检查结果作好记录。
三、试运质量要求
1、减速箱、给煤机绞笼内无杂物。
2、运行中无漏油。
3、电动机及减速箱温升、振动值不超标。
第三节油系统试运和油循环
一、试运前的检查
油系统经水压试验合格，无泄漏点，管路经吹扫结束，系统恢复。
现场清理，道路畅通，照明充足，各部联结螺栓无松动，电机接地良好，停机按钮，动作可靠，盘车良好。
点火油间备有消防设施一套，砂箱内砂充足。
二、试运程序
1、电机空转，2小时无异常，电机旋向与泵头运转方向一致。
2、联结好弹性联轴器，开启油泵进出口管的阀门。
3、开启油泵将油卸入油缸罐，切换系统进行油系统试运和油循环试验，循环时间不少于8小时。
4、试运中检查及质量要求：
（1）齿轮及传动装置无异常。
（2）泵的压力表读数符合泵的技术规范。
（3）泵头温升正常，管路密封良好。
（4）填料密封工作情况良好，不漏油。
（5）油循环结束后应清扫过滤器。
第四节锅炉整体风压试验
一、锅炉整体风压试验的目的和范围
1、目的：
是为了检查炉膛、尾部烟道及烟风管道的严密性，锅炉严密性不好，将使锅炉过剩空气系数增大，降低炉膛温度，将使燃料燃烧不完全、排烟热损失增大，使锅炉的经济性降低，并且由于炉膛严密性差，将使大量烟尘外泄污染生产环境，所以在烟风管道安装结束，炉墙砌筑保温完毕后，锅炉点火前进行风压试验，以便发现和处理漏泄点，保证锅炉的安全、经济运行。
2、范围：
自送风机、二次风机出口的一次风、二次风管道，引风机入口前的烟道，炉膛及尾部烟道。
二、风压试验具备的条件
1、引、送、二次风机单机试运合格。
2、一、二次风道、烟道安装完毕。
3、各处人孔门全部关闭。
4、送、引、二次风机调节风门开关灵活，指示正确。
5、炉膛风压表安好。
三、试验措施
1、检查全系统所有人孔门是否关闭。
2、风压试验可用正压，也可用负压。
（1）用正压检查时，由送风机、二次风机、关引风机入口挡板，由送风机、二次风机入口打入带有白色粉末的空气进行检验，保持风压100Pa进行检查。
（2）用负压检查时，应关送风机挡板，启动引风机、调整风挡板，使炉膛负压达到150Pa，并保持该压力进行检查。
（3）炉膛膨胀缝处，人孔看火孔、放灰孔、烟风道、法兰处检查时应特别注意。
（4）发现泄漏处应用粉笔作标记，检查完毕进行处理。
（5）消缺后可继续进行风压试验，直至合格。
四、风压试验安全措施
1、风压试验参加人较多，检查范围大，高空等地要有充足的照明和脚手架。
2、凡参加风压试验的人员要听从统一指挥，按要求分工负责，试风压时不得私自离岗。
3、引、送风机挡板开启要听从指挥，随时和风压表监视人员取得联系。
4、炉膛风压表设专人看护，做好记录。
5、所有照明要完善，炉顶平台上杂物清理干净。
6、孔洞设盖板，危险地方挂警示牌，作明显标记。
7、检查用脚手架，照明线路经安全人员检查合格后才能使用。
8、检查时要认真仔细，严格遵守安全工作规程和安全措施。
第五节锅炉冷态试验
一、冷态试验的内容
1、测量风压、风量、核实风机风量及风压是否与风机铭牌相符合，即能否满足流化床锅炉满负荷运行的需要。
2、检查布风均匀性。
3、确定给煤机转速与给煤量的关系。
4、检查二次风各风管的风量是否均匀。
5、冷却水最大量试验。
6、油枪雾化试验。
二、流化试验、布风均匀性试验
在布风板上铺上约300——350mm厚的底料，然后分别启动引、送风机，保持炉膛负压100Pa，缓慢开大一次风调节门，使底料刚好完全流化，维持运行1——2分钟，迅速关闭各风机，然后检查床面是否平整，假如有凹起或凸陷之处，找出原因解决后，重新进行布风均匀性试验，直至布风均匀为止。
三、确定给煤机转速、与给煤量关系
为了使操作人员在锅炉点火及正常运行过程中，随时掌握入炉燃料量的情况，须在锅炉点火启动前测量出给煤机转速与给煤量的对应关系。
在此试验前，应依据燃料的特性校核计算出燃用燃料的实际消耗量。
四、冷却水最大量试验
引风机冷却水、二次风机冷却水、除尘口用水，消防用水，生活用水，同量开启，进行工业水最大量试验。
五、油系统雾化试验
油系统安装完毕，吹扫结束后，进行油量最大、最小试验。
目测油雾化情况及油的射程，作好记录。
第五章锅炉启动前的准备
第一节点火前应具备的条件
1、拆除本体范围内的脚手架及影响运行通道通行的障碍物，沟道盖板、梯子、平台、栏杆齐全，地面整齐、清洁。
2、照明、事故照明、通讯及消防设施齐全完美，通道畅通。
3、电接点和玻璃管就地水位计标志清晰，位置正确，上下对照水位一致。
4、各处膨胀间隙正确，膨胀位移时不受阻碍，膨胀指示器安装正确牢固，在冷态下调整到零。
5、各处膨胀间隙正确，开关灵活并标明开关方向。
6、锅炉给水、疏放水、排污及工业水等系统畅通，随时投入使用。
7、锅炉使用的热工、电气仪表校验完毕，随时投入使用。
8、点火前应组织有关人员再对锅炉整体及输煤系统检查，检查合格后准予点火。
9、备齐烘煮炉所有底料、木柴、燃料及药品。
10、运行人员准备好试运用的工具及各种记录表格。
11、运行人员经考试合格，对本措施熟知。
第二节点火前完成的分部试运工作
1、土建工作完成，地板孔洞，沟盖板盖好，障碍物拆除，梯子平台、栏杆齐全。
2、烟囱联接，烟道结束，冲灰水沟接通。
3、本体安装，保温完成，整体水压、风压试验合格。
4、范围管道（高压给水、疏上水、放水、排污、取样、工业水）输煤、给煤、除尘器及消防系统均应安装、试验合格，随时投入使用。
5、给水减温水系统冲洗合格，恢复系统后水压试验。
6、所有附属物机械包括引、送、二次风机、给煤机、油泵、输煤系统试运合格。
7、所有电动门、调节门已调整完毕，随时能投入使用。
8、所有阀门、挡板门标明开关方向和名称，并编号。
9、各转动机械的事故按钮及锅炉的联锁试验合格。
10、所有弹簧吊架的临时加固割开，有固定销的，拔出固定销。
11、点火油系统进行吹洗，已作通油试验，系统严密不漏，阀门开关灵活。
12、油枪进行检查、试验、目测雾化情况。
13、炉墙两侧留有排潮孔，顶护板留出一两块，待煮炉结束后恢复。
14、作好通讯联系。
15、运行人员绘制的燃烧系统图、汽水系统图张贴到现场。
第三节点火试运前的准备
一、点火前，应进行一次汽包工作压力下的严密性试验，此时对阀门及末参加超水压试验的管道及部件应加强检查。
水压试验后利用炉内水的压力冲洗取样管、排污管、疏水管和仪表管路，以保证其畅通。
二、为了保证锅炉安全的可靠启动和运行，启动前必须做好如下检查：
1、燃烧室内的检查
（1）燃烧室内应无杂物。
（2）风帽应完好无损，风帽小孔无堵塞。
（3）放渣管内无异物，渣管无开裂及明显变形。
（4）二次风喷口及观察孔内无杂物。
（5）测温热电偶安装就位，插入炉内约50mm。
（6）测压孔无堵塞。
2、返料器检查
（1）返料器中无杂物。
（2）返料器小风帽无损坏，风帽小孔无堵塞。
（3）放灰管无堵塞，调节风门开闭灵活。
三、加底料
在布风板上铺一层300——350mm厚的底料，底料采用流化床锅炉排出的冷渣，粒度一般控制在0——8mm。
第六章锅炉试运要求
一、锅炉点火前，上水水质应为合格的化学处理水，上水温度、所需时间可参照相应锅炉运行规程或设备技术文件规定。
二、锅炉第一次升压应缓慢平稳，升压速度应按设备技术文件的规定，一般控制在饱和温度每小时不超过50℃范围内。
升压过程中，应注意检查受热面各部分膨胀情况，监视汽包上下壁温差。
如发现膨胀不正常情况，监视汽包上下壁温差。
如发现膨胀不正常情况时，必须查明原因并清除不正常情况后方可继续升压。
三、锅炉升压达0.3——0.4MPa时，进行热紧螺栓工作。
对由于介质不流通而尚末加热的螺栓，则应使介质流通加热后再紧。
四、锅炉试运过程中应经常检查锅炉承压部件和烟风煤管道等的严密性，检查锅炉吊杆、管道支架的受力情况和膨胀节的工作情况，注意燃烧室水冷壁管排和锅炉各部分振动情况。
五、在各阶段试运过程中，应按照汽水监督标准进行汽水监督，确保汽水品质合格。
六、在试运过程中，认真保持水位，经常监视燃烧并调整，使燃烧良好。
七、在试运过程中，安全阀末调整好之前，加强运行监视，对空排汽电动门调整试验合格，以防锅炉意外超压。
第七章烘炉
一、烘炉的目的：
烘炉的意义即在于把炉墙中的水分排除，避免运行时由于炉墙中的水分急剧蒸发造成裂缝甚至倒塌损坏炉墙。
同时烘炉可以加速完成炉墙材料的物理、化学变化进程，使其趋于稳定，以利于日后锅炉在高温状态下长期可靠的工作。
二、炉墙型式：
由于采用膜式水冷壁，炉膛部分采用敷管轻型炉墙。
燃烧室及水冷炉底由耐火混凝土浇筑而成，外敷3层硅酸铝纤维毡，炉膛出口、旋风除尘器、斜烟道、炉顶和尾部烟道用耐火砖或混凝土和保温层砌成。
布风板炉底，燃烧室炉墙厚260mm，炉膛保温厚200mm，炉膛出口旋风筒、过热器斜烟道、炉墙厚360mm，尾部烟道炉墙厚345mm。
三、烘炉前的必须具备的条件和应完成的准备工作
1、锅炉本体的安装、炉墙及保温工作已结束，经水压试验及整体风压试验合格。
2、烘炉需要的各系统安装和试运已完毕，能随时投入运行，本体各部分及烟道的膨胀间隙，应符合要求。
3、烘炉需要的热工和电气仪表均安装完毕和校验完毕。
4、燃烧室烟道及施工现场彻底清扫，拆除防碍烘炉工作的脚手架及障碍物。
5、木柴准备充足，配好必须的工具材料及安全用具。
6、炉墙的温度监视点取样点已留好，并能随时监测。
7、有关烘炉的汽水门及调风门应经试验合格，并标明开关方向。
8、备好烘炉记录表格。
9、配备好锅炉运行人员（每炉配备3-5人较合适）。
四、烘炉方法
依据炉墙型式和锅炉结构，采用燃料烘炉，在流化室和旋风分离器下部分别进行烘炉。
1、流化室烘炉
待燃烧室、炉膛出口、旋风返料器施工完毕，经流化试验合格后，养护期结束后，在布风板上装入底料400mm厚，用木柴燃烧烘烤，利用燃烧的辐射热烘干炉墙，初期用小火，后期用大火烘烤，烘炉时间为12天。
（据烘烤时试样含水率具体定）。
2、打开旋风分离器返料机构人孔门，在返料器布风板上盖上铁板，防止在灰堵塞风帽孔，在铁板上放上木柴点火，根据取样含水率确定烘炉时间和火势大小，时间与流化室烘炉相比，可减半。
五、烘炉过程及检测标准
1、用疏上水向炉内上软化水至汽包正常水位。
2、上水过程中打开炉顶空气门，以防空气堵塞。
3、将木柴置于流化床及返料器下部点燃，打开引风机挡板，关闭所有炉门、人孔门、看火门，开始3——5天要控制木柴的燃烧，使燃烧温度不要过高，木柴要置于火床中心。
4、第一天烘炉炉墙温升不应超过50℃，以后每天温升逐渐递增，控制温升不超过20℃/天。
5、烘炉时，在燃烧室及旋风返料器中部，过热器两侧1m高处。
省煤器、墙左右前后各选一处取样，测其含水率，并作好记录。
6、取样应在耐火层与保温层交界处，每份大约50克左右。
7、取样次数每隔3天取一次，测其含水率，当试样含水率达到3%时，可以煮炉，烘炉过程结束，煮炉后取样含水率达1%以下即为合格。
8、至少应在排烟温度150℃情况下，稳定24小时。
9、燃烧强度和温度由过热器后烟温控制，后期要控制烟温不超过200℃—220℃。
六、烘炉时的注意事项
1、烘炉前所有护板应留透气孔，使烘炉时产生的蒸汽排出。
2、烘炉应缓慢进行，并应监视膨胀指示，作好记录。
第八章碱煮炉
一、碱煮炉的目的
为清除锅炉在制造、运输、存放及安装时所形成的锈蚀及油垢，必须在投产前进行碱煮炉。
煮炉加药量为每立方米水加氢氧化钠和磷酸三钠各3——5kg（按100%浓度）。
二、煮炉前的准备工作
1、准备好煮炉人员用的胶皮手套、毛巾等劳保用品。
2、药剂在溶剂箱内全溶解后入炉内，浓度不准大于20%。
3、加药由化学人员操作、监督。
4、加药时汽包保持最低水位，药液一次注入汽包内。
三、煮炉事项
1、加药完毕即可点火开始煮炉，煮炉时用一只就地水位计，其余备用，维持好汽包水位，决不允许药液进入过热器。
2、煮炉和压力控制及时间按下表进行：
序号
工作项目
煮炉时间（h）
1
炉内加药
3
2
点火升压至0.4MPa
2
3
0.4MPa压力下进行热紧螺丝
2
4
压力升至1MPa
1
5
1MPa压力下少量排污
1
6
压力升
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